CN201989306U - 智能型模内变温注塑成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种智能型模内变温注塑成型模具，包括上模板、下模板和模仁，其中，模仁设置在上模板和下模板形成的型腔内，还包括运水管路、感温控制***、高压冷热水控制柜和控制机台，其中，运水管路设置在模仁与下模板之间，而感温控制***则设置在模具内，且上述的高压冷热水控制柜分别与运水管路和控制机台连通，而感温控制***则与控制机台连通。本实用新型有效解决了成型塑件容易产生熔接痕、应力痕和产品外观表面光泽度低不平整的难题，降低了产品的报费率，减少产品成型周期，减少原材料的使用，成品外观表面和光度效果得到极大的提升，其应用前景广泛，适用各类对产品外观有要求的注塑成型模具，增强了公司的市场竟争力。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种注塑成型模具，具体讲是涉及一种可在模内进行智能变温的注塑成型模具，属于模具设计技术领域。
背景技术
随着生活水平的不断提高，人们的审美观念也在不断的提升，在日常生活当中随处可见塑胶制品，大多都是靠模具注塑成型的方式加工而成，而要怎样才能加工出让人们满意的产品这一直是业内研究的主题，对此各公司开始将目光投入到新注塑模具的结构设计和先进的注塑成型工艺，以求保证制品的成品率和成品的美观性。
而传统的注塑成型模具生产的塑件非常容易产生熔接痕、应力痕、产品外观表面光泽度低及产品表面不平整的问题，而改善上述问题的通常做法是：1、使用高速成型机台，此种方式不能完全消除结合线；2、采用加热棒加热模面产品合胶处，但此种方式生产的产品表面光度不平均；3、使用高温模温机，此种方式成型周期过长，产品翘曲变形严重；4、通过后制程对产品进行抛光处理，此种做法增加了生产工序，增加了成本，且生产效率低；5、在产品外观处进行喷涂处理以求摭盖成型塑件，但是会增加后制程成本，喷涂表层在产品使用过程中如有脱落会影响外观。
发明内容
为了解决现有技术中的不足，本实用新型提供了一种可有效提高产品表面的光洁度和平整度，且不会产生熔接痕、应力痕、也不会翘曲变形的智能型模内变温注塑成型模具。
为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：
一种智能型模内变温注塑成型模具，包括上模板、下模板和模仁，其中，模仁设置在上模板和下模板形成的型腔内，其特征在于，还包括运水管路、感温控制***、高压冷热水控制柜和控制机台，其中，运水管路设置在模仁与下模板之间，而感温控制***则设置在模具内，且上述的高压冷热水控制柜分别与运水管路和控制机台连通，而感温控制***则与控制机台连通。
所述的智能型模内变温注塑成型模具，其特征在于，所述的运水管路设置在胶位上方距离下模板的模面8~10mm处，且四面对称设置，相邻运水管路之间的距离为15mm，而所述的运水管路的孔径为6mm，且孔内侧面的表面粗糙度大于Ra0.8。
所述的智能型模内变温注塑成型模具，其特征在于，所述的上模板和下模板的内侧和外侧的分型面上还设置有整圈的排气槽，其中排气槽的深度为0.012mm。
所述的智能型模内变温注塑成型模具，其特征在于，在所述的下模板的模面部分向下降低0.1mm形成隔热槽。
所述的智能型模内变温注塑成型模具，其特征在于，所述的感温控制***设置有三组，分别设置在运水管路与下模板的模面之间、产品浇口旁边以及结合线熔接位置
本实用新型的有益效果是：
1、增强了塑胶分子的配向性，消除制品内应力；
2、塑胶原料在模具中充填时射速增加并降低成型射出压力使产品得以轻易成型；
3、成型时塑胶原料在模具中的流动性达到最佳状态,有效的避免结合线的产生；
4、模内冷却定型极大的防止产品脱模后翘曲变形；
5、产品成型后可达到高光高亮面；
6、流道***减小可减少原材料的使用量；
7、减少模具成型周期降低生产成本；
综上所述：本实用新型有效解决了成型塑件容易产生熔接痕、应力痕和产品外观表面光泽度低不平整的难题，降低了产品的报费率，减少产品成型周期，减少原材料的使用，成品外观表面和光度效果得到极大的提升，其应用前景广泛，适用各类对产品外观有要求的注塑成型模具，增强了公司的市场竟争力。
附图说明
图1为本实用新型所述的下模板上运水管路的结构示意图；
图2为本实用新型所述的下模板上排气槽的结构示意图；
图3为本实用新型所述的下模板上隔热槽的结构示意图。
图中主要附图标记含义为：
1、运水管路 2、模仁 3、排气槽 4、隔热槽。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的描述：
图1为本实用新型所述的下模板上运水管路的结构示意图。
如图1所示：智能型模内变温注塑成型模具，包括上模板,下模板（图中未示出）、模仁2、运水管路1、排气槽3、隔热槽4、感温控制***5、高压冷热水控制柜和控制机台，其中，模仁2设置在模板形成的型腔内，运水管路1设置在模仁2内，在本实施方式中，运水管路1设置在胶位上方距离模仁2的模面8~10mm处，且四面对称设置，相邻运水管路1之间的距离为15mm，且其孔径为6mm，孔内侧面的表面粗糙度小于或等于Ra0.8，而感温控制***5则设置在模具内，且上述的高压冷热水控制柜同时与运水管路1和控制机台连通，而感温控制***5则与控制机台连通，在本实施方式中，感温控制***5设置有三组，分别设置在运水管路1与模仁3的模面之下4mm处、产品浇口旁边以及结合线熔接位置，从此三处的模具温度来了解是否达到成型材料所须TG点的需求。
图2为本实用新型所述的模仁上排气槽的结构示意图。
如图2所示：模仁2的内侧和外侧的分型面上设置有整圈的排气槽3，其中排气槽3的深度为0.012mm，以将模仁2合模后夹合的气体排出。
图3为本实用新型所述的模仁2上隔热槽的结构示意图。
如图3所示：上述的下模板3的模面部分向下降低0.1mm形成隔热槽4，尽可能的避免模仁2内的高温传波到模板上。
本实用新型的工作过程为：当模仁2被塑胶料充填好后，通过模内安装的感温控制***5将温度数据传送到控制机台，控制机台控制高压冷热水控制柜将热水转为冷水进入运水管路1，使产品在模内急速冷却防止产品脱模后产生翘曲变形。
产品成型注塑模具的上模板和下模板3分开顶出产品的同时，控制机台再次起动高压冷热水控制柜将冷水转为高温水进入运水管路1开始新一轮的注塑，整个成型的周期在25~30秒内，大大的提高了注塑模具的工作效率。
本实用新型所述的模具的钢材选用条件为：钢材加工便利, 热处理性能及表面咬花.抛光处理特性须达标，即S136热处理加硬到HRC50-54。而模仁2的钢材在加工前需要做电渣重熔，以改善钢材凝固态显微组织，降低其中的S,P等有害成份。
此外，模架比常规模具要加厚30%，防止模具钢在高温工作环境下变形，而对插破件、滑配件、顶针等活动部件在实际加工时除预留正常的活动间隙外另须加多3/10000的热膨胀性系数防止在高温下钢材膨胀损坏活动的模具零件。
在本实施方式中，模仁2的表面拋光至3000#以上，即模具胶位面无工具痕，运水孔内侧面的表面粗糙度小于或等于Ra0.8，并使用可适时调控的智能模内变温冷热水路在成型时将模具表面加热至目标材料的TG点，即根据不同的材料性质将材料从结晶温度到软化的温度点以上，成型出的产品目视无熔接痕、低应力、光泽度在90以上，注塑完成后通过高压冷热水控制柜(外置)随意调控水路温度，迅速的对模具温度进行控制，以减短制品的成型周期，进而可有效的避免模具钢材在成型时因瞬间高低温落差生成内应力导致裂纹产生。本实用新型所述的技术方案解决了成型塑件容易产生熔接痕、应力痕和产品外观表面光泽度低不平整的难题，应用前景广泛，适用各类注塑成型模具。
上述内容本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种智能型模内变温注塑成型模具，包括上模板、下模板和模仁，其中，模仁设置在上模板和下模板形成的型腔内，其特征在于，还包括运水管路、感温控制***、高压冷热水控制柜和控制机台，其中，运水管路设置在模仁与下模板之间，而感温控制***则设置在模具内，且上述的高压冷热水控制柜分别与运水管路和控制机台连通，而感温控制***则与控制机台连通。
2.根据权利要求1所述的智能型模内变温注塑成型模具，其特征在于，所述的运水管路设置在胶位上方距离下模板的模面8~10mm处，且四面对称设置，相邻运水管路之间的距离为15mm。
3.根据权利要求2所述的智能型模内变温注塑成型模具，其特征在于，所述的运水管路的孔径为6mm，且孔内侧面的表面粗糙度小于或等于Ra0.8。
4.根据权利要求1所述的智能型模内变温注塑成型模具，其特征在于，所述的上模板和下模板的内侧和外侧的分型面上还设置有整圈的排气槽。
5.根据权利要求1所述的智能型模内变温注塑成型模具，其特征在于，所述的排气槽的深度为0.012mm。
6.根据权利要求1所述的智能型模内变温注塑成型模具，其特征在于，在所述的下模板的模面部分向下降低0.1mm形成隔热槽。
7.根据权利要求1所述的智能型模内变温注塑成型模具，其特征在于，所述的感温控制***设置有三组，分别设置在运水管路与下模板的模面之间、产品浇口旁边以及结合线熔接位置。
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