CN201963551U - 一种涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片 - Google Patents
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Abstract
一种涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片，所述滑动耐磨片表面具有二硫化钼覆膜层。该滑动耐磨片具有加强的磨合作用，能显著改善涡旋压缩机运转过程中动盘与滑动耐磨片之间润滑状况，减少磨损，大大提高压缩机的运行质量和工作可靠性，延长产品使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及涡旋式汽车空调压缩机，尤其涉及这种涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片。
背景技术
目前，涡旋式压缩机以其结构新颖、精密，具有体积小、噪音低、重量轻、振动小、能耗小、寿命长、输气连续平稳、运行可靠、气源清洁已被汽车工业广泛采用。
涡旋压缩机是由两个双函数方程型线的动、静涡盘相互啮合而成。在吸气、压缩、排气工作过程中，静盘固定在机架上，动盘由偏心轴驱动并由防自转机构制约，围绕静盘基圆中心，做很小半径的平面转动。气体吸入静盘的***，随着偏心轴旋转，气体在动静盘噬合所组合的若干个月牙形压缩腔内被逐步压缩，然后由静盘中心部件的轴向孔连续排出。
如图1所示，本实用新型所应用的涡旋式汽车空调压缩机包括偏心主轴1、前盖2、防自转机构3、滑动耐磨片4、动盘5等部件，其中动盘5不带型线的一端通过其铆合的滚针轴承与偏心主轴1的偏心套相连，并通过防自转机构3与前盖2配合，滑动耐磨片4位于前盖2与动盘5之间，与防自转机构3配合连接，是直接影响涡旋压缩机性能和使用寿命的关键易损零件之一。滑动耐磨片的主要失效方式是表面划痕磨损，导致压缩机运转阻力增大，腔内温度升高，产生金属碎屑。这种现象以运动初期居多，再就是寒冷天气下的冷启动也容易发生咬死现象，其原因是由于此时防自转机构与滑动耐磨片之间缺少润滑油膜，润滑性不足。
实用新型内容
为解决现有技术的上述问题，本实用新型提供了一种涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片，该滑动耐磨片具有加强的磨合作用，能显著改善涡旋压缩机运转过程中动盘与滑动耐磨片之间润滑状况，减少磨损，大大提高压缩机的运行质量和工作可靠性，延长产品使用寿命。 为实现上述目的，本实用新型提供一种涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片，其中，所述滑动耐磨片表面具有二硫化钼覆膜层。
较佳地，所述二硫化钼覆膜层的厚度为0.001～0.050mm。
较佳地，所述二硫化钼覆膜层的厚度为0.005～0.010mm。
较佳地，所述二硫化钼覆膜层是经喷砂处理加工而成的。
较佳地，所述二硫化钼覆膜层是一种层状结构的六方晶系。
另一方面还提供了一种用于加工上述滑动耐磨片的方法，其中，包括对滑动耐磨片表面进行磷化处理的第一阶段，以及对滑动耐磨片进行喷涂二硫化钼处理的第二阶段，其中：
所述第一阶段包括以下步骤：
①用浓度配比为5～10％磷化液进行耐磨片磷化处理，常温下进行，时间为2～3分钟；
②再用清水清洗、漂洗；
③用浓度配比为6％的促进剂将耐磨片磷化，温度范围为60～70℃，时间是5分钟；
④用清水清洗后，再用纯水清洗；
⑤清洗完成后，在温度为90℃的烘箱中将耐磨片进行烘干；
所述第二阶段包括以下步骤：
①用含浓度0.5％～2％稀释剂的二硫化钼悬浮液进行喷涂；
②在温度为90℃的烘箱内将耐磨片烘干，以在所述滑动耐磨片表面获得二硫化钼覆膜层。
较佳地，在开始进行磷化处理步骤①之前，还包括步骤⑥将耐磨片表面除油的步骤，用浓度配比为5～10％的脱脂剂进行除油，温度范围为50～60℃，时间为2～3分钟；以及步骤⑦用清水清洗除垢，再用清水进行漂洗洁净。
较佳地，所述第二阶段还包括步骤③继续用含浓度0.5％～2％稀释剂的二硫化钼溶液进行二次喷涂，步骤④喷涂完成后将其放入烘箱内进行烤洁，温度为150～200℃，时间为30-60分钟。
较佳地，所述喷涂步骤是将烘干后的耐磨片固定在夹具上，以360度匀速旋转，启动喷枪通过高速压缩空气流对工件进行投射加工，30秒后喷枪自动停止工作。
较佳地，所述第二阶段步骤④中温度为180℃且烘干时间为45分钟。
与现有技术的涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片相比，本实用新型的涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片利用在涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片表面设一层二硫化钼覆膜层，可以加强耐磨片的磨合作用，且其制造简单，成本低廉，处理时间短，处理时的排放物主要有聚二甲基硅油，没有生物毒性，可有效回收，因而环保、经济。
附图简述
以下参照附图，对本实用新型的优选实施例作出详细描述以便清楚地说明本实用新型的构思及特点，其中：
图1是涡旋压缩机的结构示意图；
图2是本实用新型耐磨片平面示意图；以及
图3是图2所示耐磨片的结构示意图。
具体实施方式
为获得本实用新型的涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片4，提供了如下所述的加工方法，该方法分为两个阶段：第一阶段为对滑动耐磨片4表面进行磷化处理，第二阶段为对滑动耐磨片进行喷涂二硫化钼处理。以下详细描述该加工方法：
第一阶段：滑动耐磨片表面磷化处理
①将耐磨片表面除油，用浓度配比为5～10％的脱脂剂进行除油，温度范围为50～60℃，时间为2～3分钟；
②用清水清洗除垢，再用清水进行漂洗洁净；
③用浓度配比为5～10％磷化液进行耐磨片磷化处理，常温下进行，时间为2～3分钟；
④再用清水清洗、漂洗；
⑤用浓度配比为6％的促进剂将耐磨片磷化，温度范围为60～70℃，时间是5分钟；
⑥用清水清洗后，再用纯水清洗；
⑦清洗完成后，在温度为90℃的烘箱中将耐磨片进行烘干。
第二阶段：对耐磨片喷涂二硫化钼减磨润滑材料
①用含浓度0.5％～2％稀释剂的二硫化钼悬浮液进行喷涂。具体的喷涂方式是将烘干后的耐磨片固定在夹具上，以360度匀速旋转，启动喷枪通过高速压缩空气流对工件进行投射加工，30秒后喷枪自动停止工作。
②在温度为90℃的烘箱内将耐磨片烘干。
③继续用含浓度0.5％～2％稀释剂的二硫化钼溶液进行二次喷涂。将烘干后的耐磨片固定在夹具上，以360度匀速旋转，启动喷枪通过高速压缩空气流对工件进行投射加工，30秒后喷枪自动停止工作。通过这二次或更多次的喷涂烘干，以保证二硫化钼覆膜层厚度和均匀度。
④喷涂完成后将其放入烘箱内进行烤洁，温度为150～200℃，时间为30-60分钟，其中以180℃为佳且烘干时间最佳为45分钟。
经过如上步骤，可获得本实用新型的用于汽车空调压缩机的滑动耐磨片，这种滑动耐磨片4表面具有二硫化钼覆膜层41，二硫化钼覆膜层厚度范围为0.001～0.050mm，以0.005～0.010mm最佳。这种覆膜层41是一种层状结构的六方晶系，层与层之间的粘着力非常小，可使层间发生相对滑动，其中的硫原子与金属表面的附着力相当强，能行成一层牢固的润滑薄膜，可以承受较大载荷而不会使基面发生严重塑性变形。同时，由于二硫化钼是一种减磨材料，自润滑性高，摩擦系数相对较小，化学稳定性及耐高温性好，具有消磨抗拉性能，且其制造简单，成本低廉。通过二硫化钼喷砂处理，可完全不用粘结剂而将特定浓度的二硫化钼覆于耐磨片表面，其滑阻降低效果明显，而且成本低、处理时间短。处理时的排放物主要有聚二甲基硅油，没有生物毒性，可有效回收，因而环保、经济。
Claims (5)
1.一种涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片，其特征在于，所述滑动耐磨片表面具有二硫化钼覆膜层。
2.根据权利要求1所述的滑动耐磨片，其特征在于，所述二硫化钼覆膜层的厚度为0.001～0.050mm。
3.根据权利要求1所述的滑动耐磨片，其特征在于，所述二硫化钼覆膜层的厚度为0.005～0.010mm。
4.根据权利要求1所述的滑动耐磨片，其特征在于，所述二硫化钼覆膜层是经喷砂处理加工而成的。
5.根据权利要求1所述的滑动耐磨片，其特征在于，所述二硫化钼覆膜层是一种层状结构的六方晶系。
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|---|---|---|---|
| CN2010206954345U CN201963551U (zh) | 2010-12-31 | 2010-12-31 | 一种涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片 |
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Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN201963551U true CN201963551U (zh) | 2011-09-07 |
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| CN2010206954345U Expired - Lifetime CN201963551U (zh) | 2010-12-31 | 2010-12-31 | 一种涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN201963551U (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102493847A (zh) * | 2011-11-16 | 2012-06-13 | 陈冬长 | 一种涡旋膨胀发电机及朗肯循环热电转换*** |
| CN102536826A (zh) * | 2010-12-31 | 2012-07-04 | 苏州中成汽车空调压缩机有限公司 | 一种涡旋式汽车空调压缩机的滑动耐磨片及其加工方法 |
| CN103604183A (zh) * | 2013-11-28 | 2014-02-26 | 青岛理工大学 | 一种采用毛细管前端换热的热泵空调*** |
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2010
- 2010-12-31 CN CN2010206954345U patent/CN201963551U/zh not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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