CN201891973U - 热熔管件承插结构及其所用的衬套 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种热熔管件承插结构，包括接头和塑料管材，所述接头的至少一端具有承插口，所述塑料管材的一端插接在所述承插口内；所述塑料管材在其插接部位内置有熔点比所述接头的熔点和所述塑料管材的熔点均高的塑料衬套，所述塑料衬套的外壁上成型有与所述塑料管材内壁实现紧密配合的凸起。所述凸起本身可以适应管材内径在一定范围内的变化，而且使得衬套与管材结合牢固，方便热熔管件承接的实施。
Description
技术领域
本实用新型涉及到塑料管材的热熔连接装置，具体是一种热熔管件承接结构。
背景技术
塑料管道***以其优异的使用性能和方便可靠的热熔连接方式得到越来越广泛的应用，但是在管道***焊接时非专业人员或焊接操作不当，就容易出现问题，尤其是小口径承插热熔连接，其完全靠手工操作，熔接深度过小影响焊接部位强度，熔接深度过大就会造成严重缩颈甚至将管道堵死，难易保证连接强度和密封效果。
为解决上述技术问题，公告号为CN2823764Y的专利文献公开了一种聚乙烯管材热熔内衬管装置，包括热熔直接和聚乙烯管材，聚乙烯管材的端口位于热熔直接的端口内，聚乙烯管材的端口内置有一个以耐高温的食品级材料为原料，经注塑加工而成的热熔内衬管。热熔前，首先将热熔内衬管平行***聚乙烯管材的端口中，并预留1mm，然后，按照承接热熔的一般性规定进行操作，即可。由于热熔内衬管的软化温度较高，在聚乙烯管材热熔达到所规定的时间后，热熔内衬管仍然保持原有的硬度，从而有效地防止了聚乙烯管材热缩径和堵塞。但实际上，在管材的标准里管材的外径和壁厚都允许有公差，而且管材还有一定的椭圆度，所以管材的内径一定不是圆的，而且内径的大小也不可能完全一致，这样，上述文件中结构简单的管状衬套安装进管材后，就会出现衬套的外壁和管材的内壁不能很好贴合，导致衬套与管材配套时出现有的松有的紧，甚至安装不进去的情况，进而给管材热熔承插的使用带来不便。
实用新型内容
为此，本实用新型所要解决的是现有衬套的外壁和管材内壁不能很好贴合的技术问题，提供一种新型热熔管件承插结构及其所用的衬套。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：
一种热熔管件承插结构，包括接头和塑料管材，所述接头的至少一端具有承插口，所述塑料管材的一端插接在所述承插口内；所述塑料管材在其插接部位内置有熔点比所述接头的熔点和所述塑料管材的熔点均高的塑料衬套，所述塑料衬套的外壁上成型有与所述塑料管材内壁实现紧密配合的凸起。
所述衬套具有适于***所述管材的***端和远离所述***端的尾端，在距离所述尾端预定长度的外壁上设置有定位件，所述凸起设置在所述定位件和所述***端之间；所述定位件的高度h小于所述塑料管材的壁厚d；所述定位件与所述塑料管材的端面相接触，限制所述衬套的一端伸出所述塑料管材外预定长度。
所述定位件为沿所述衬套的周向连续分布的凸台。
所述凸起为沿所述衬套的周向连续分布的凸起，所述凸起具有朝向所述***端的斜面。
同时，提供一种衬套，所述衬套的外壁上成型有与其要***的塑料管材实现紧密配合的凸起。
所述衬套具有适于***所述管材的***端和远离所述***端的尾端，在距离所述尾端预定长度的外壁上设置有定位件，所述凸起设置在所述定位件和所述***端之间；所述定位件的高度h小于所述塑料管材的壁厚d；所述定位件与所述塑料管材的端面相接触，限制所述衬套的一端伸出所述塑料管材外预定长度。
所述定位件为沿所述衬套的周向连续分布的凸台。
所述凸起为沿所述衬套的周向连续分布的凸起，所述凸起具有朝上所述***端的斜面。
本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
本实用新型的热熔管件承插结构，包括接头和塑料管材，所述接头的至少一端具有承插口，所述塑料管材的一端插接在所述承插口内；所述塑料管材插接部位的内腔中设置有熔点比所述接头的熔点和所述塑料管材的熔点均高的塑料衬套，所述衬套的外壁上成型有与所述塑料管材内壁实现紧密配合的凸起。所述凸起本身可以适应管材内径在一定范围内的变化，而且使得衬套与管材结合牢固，方便热熔管件承接的实施。另外，本申请的衬套的外壁上设置有定位件，方便衬套与管材的连接；同时，也易于控制所述衬套的一端伸出管材外预定长度，该伸出管材外的衬套的部分在热熔连接的过程中承接熔融物，防止熔融物被挤到中心位置堵塞管道。本实用新型的衬套，其外壁上具有凸起，便于与管材牢固结合。
附图说明
为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中
图1为本实用新型一个实施例的衬套半剖结构示意图；
图2为上述实施例的直管接头与管材连接结构剖面示意图。
图中附图标记表示为：1-直管接头，2-塑料衬套，21-倒刺状凸起，22-凸台，3-塑料管材，4-熔融物。
具体实施方式
参见图1、图2所示，以直管接头即二通接头实现两个管材的连接为例，本申请一个实施例的热熔管件承插结构，包括直管接头1和塑料管材3，所述直管接头1在其两端各具有一个承接口，两个管材3的一端分别插接在两个所述承接口内，所述塑料管材3在插接部位内置有熔点比所述直管接头1的熔点和所述塑料管材3的熔点均高的塑料衬套2，保证热熔连接时所述塑料衬套2具有适当的硬度，防止了所述塑料管材3热缩径和堵塞；所述塑料衬套2具有适于***所述塑料管材3的***端和远离所述***端的尾端，所述塑料衬套的外壁上设置有沿所述塑料衬套2的周向连续分布的、具有朝向所述***端的斜面的倒刺状凸起21，可以适应所述管材3的内径在一定范围内的变化，使得所述塑料衬套2与所述管材3紧密配合，方便热熔管件插接的实现。所述塑料衬套2在距离其一端预定长度的外壁上设置有沿所述塑料衬套2的周向连续分布的凸台22，所述凸起21设置在所述凸台22和所述***端之间；所述凸台22的高度h小于所述塑料管材3的壁厚d，保证内置了所述塑料衬套2的所述管材3能插接进所述插接口内；所述凸台22与所述塑料管材3的端面相接触，限制所述塑料衬套2的一端伸出所述塑料管材3外1mm，所述塑料衬套2伸出所述塑料管材3外的的部分在热熔连接的过程中可以承接熔融物4，防止熔融物4被挤到所述塑料管材3的连接位置处堵塞管道。
上述热熔管件承插结构使用的具体过程如下：首先，将所述塑料管材3端面切割平整并倒角，将所述塑料衬套2***所述塑料管材3的端口内，在塑料管材3内标记好熔接深度，将所述塑料管材3的外壁和所述直管接头1的内壁同时加热熔融，将熔融好的所述塑料管材3***所述直管接头1的所述插接口内，以标记好的熔接深度为准，待熔接部位固化后撤掉外力，熔接完毕。所述热熔管件承插结构使用方便，能获得良好的连接强度，同时避免了热熔缩径和堵塞的发生。
作为上述实施例的第一个变形，所述倒刺状凸起21为其他形状的凸起所代替，只要所述凸起具有朝向所述***端的斜面，能实现所述塑料衬套2与所述塑料管材3的紧密连接，也能实现本实用新型的目的，属于本实用新型的保护范围。
作为上述实施例的另一个变形，所述凸台22为其他形状的定位件，只要能将所述塑料衬套2固定在所述塑料管材3上，且限制所述塑料衬套2的一端伸出所述塑料管材3外1mm即可，也能实现本实用新型的目的，属于本实用新型的保护范围。
作为上述实施例的再一个变形，所述塑料衬套2的一端伸出所述塑料管材3外其他预定长度的距离，比如2mm，5mm等，可根据不同情况进行选择，均能实现本实用新型的目的，属于本实用新型的保护范围。
作为本实用新型的其他实施，可以通过三通接头、四通接头实现三个、四个管材的热熔连。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。
Claims (8)
1.一种热熔管件承插结构，包括接头和塑料管材，所述接头的至少一端具有承插口，所述塑料管材的一端插接在所述承插口内；所述塑料管材在其插接部位内置有熔点比所述接头的熔点和所述塑料管材的熔点均高的塑料衬套，其特征在于：所述塑料衬套的外壁上成型有与所述塑料管材内壁实现紧密配合的凸起。
2.根据权利要求1所述的热熔管件承插结构，其特征在于：所述衬套具有适于***所述管材的***端和远离所述***端的尾端，在距离所述尾端预定长度的外壁上设置有定位件，所述凸起设置在所述定位件和所述***端之间；所述定位件的高度h小于所述塑料管材的壁厚d；所述定位件与所述塑料管材的端面相接触，限制所述衬套的一端伸出所述塑料管材外预定长度。
3.根据权利要求2所述的热熔管件承插结构，其特征在于：所述定位件为沿所述衬套的周向连续分布的凸台。
4.根据权利要求1-3任一项所述的热熔管件承插结构，其特征在于：所述凸起为沿所述衬套的周向连续分布的凸起，所述凸起具有朝向所述***端的斜面。
5.一种用于热熔管件插接结构中的衬套，其特征在于：所述衬套的外壁上成型有与其要***的塑料管材实现紧密配合的凸起。
6.根据权利要求5所述的衬套，其特征在于：所述衬套具有适于***所述塑料管材的***端和远离所述***端的尾端，在距离所述尾端预定长度的外壁上设置有定位件，所述凸起设置在所述定位件和所述***端之间；所述定位件的高度h小于所述塑料管材的壁厚d；所述定位件与所述塑料管材的端面相接触，限制所述衬套的一端伸出所述塑料管材外预定长度。
7.根据权利要求6所述的衬套，其特征在于：所述定位件为沿所述衬套的周向连续分布的凸台。
8.根据权利要求5-7任一所述的衬套，其特征在于：所述凸起为沿所述衬套的周向连续分布的凸起，所述凸起具有朝上所述***端的斜面。
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