CN201864862U

CN201864862U - 摩擦布

Info

Publication number: CN201864862U
Application number: CN2010205681406U
Authority: CN
Inventors: 任健
Original assignee: Beijing BOE Optoelectronics Technology Co Ltd
Current assignee: BOE Technology Group Co Ltd
Priority date: 2010-10-14
Filing date: 2010-10-14
Publication date: 2011-06-15
Anticipated expiration: 2020-10-14

Abstract

本实用新型公开了一种摩擦布，涉及纺织品技术领域，实现了TFT阵列基板在取向摩擦工艺中碎屑的掉落、又加深了取向沟槽的深度。本实用新型实施例中摩擦布，包括用于进行摩擦的摩擦面；所述摩擦面包括与基板上有效显示区域相对应的第一摩擦区域，所述第一摩擦区域的材料为呢绒；所述摩擦面还包括与所述有效显示区域侧边的区域对应的第二摩擦区域，所述第二摩擦区域的材料为棉。本实用新型实施例主要用在TFT阵列基板的摩擦工艺中。

Description

摩擦布

技术领域

本实用新型涉及纺织品技术领域，尤其涉及摩擦布。

背景技术

在制造液晶面板的过程中需要在TFT(Thin Film Transistor，薄膜场效应晶体管)阵列基板和彩膜基板上涂覆取向膜，然后利用摩擦辊在取向膜上摩擦出取向沟槽，以便于液晶能够按照取向沟槽的方向排列，该工艺称为取向摩擦工艺。现有技术中的摩擦辊上所使用的摩擦布主要是呢绒布(rayon cloth)或者棉布(cotton cloth)。

在使用现有技术中的摩擦布进行摩擦工艺的时候，发明人发现现有技术中的摩擦布至少存在如下问题：如果使用rayon cloth进行TFT阵列基板的取向摩擦工艺，而TFT阵列基板在摩擦过程中只有显示区域需要涂覆取向膜，其他没有涂覆取向膜的区域由于TFT阵列基板内存在金属线，导致静电严重，使得rayon cloth上的一些碎屑容易掉落到TFT阵列基板上，造成对TFT阵列基板的污染。如果使用cotton cloth进行TFT阵列基板的取向摩擦工艺，会出现摩擦强度不够的情况，造成取向沟槽的深度不够。

实用新型内容

本实用新型的实施例提供一种摩擦布，能够既减少TFT阵列基板在取向摩擦工艺中碎屑的掉落、又加深取向沟槽的深度。

为达到上述目的，本实用新型的实施例采用如下技术方案：

一种摩擦布，包括用于进行摩擦的摩擦面，

所述摩擦面包括与基板上有效显示区域相对应的第一摩擦区域，所述第一摩擦区域的材料为呢绒；

所述摩擦面还包括与所述有效显示区域侧边的区域对应的第二摩擦区域，所述第二摩擦区域的材料为棉。

本实用新型实施例提供的摩擦布，由于在摩擦布上间隔地织造除了棉和呢绒，并且呢绒所在的区域与基板上有效显示区域相对应，棉所在的区域为与所述有效显示区域侧边的区域相对应。采用本实用新型实施例提供的摩擦布进行摩擦工艺时，由于金属线区域位于所述有效显示区域侧边的区域，其对应的区域材质为棉，在摩擦过程中并不会产生太多静电，可以减少掉落在基板上的碎屑；而与有效显示区域相对应的区域材质为呢绒，呢绒的摩擦力度较大，使得取向沟槽深度足够。

综上所述，采用本实用新型实施例提供的摩擦布后，在进行摩擦工艺的时候，既减少TFT阵列基板在取向摩擦工艺中碎屑的掉落、又有效地加深取向沟槽的深度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1中一种摩擦布表面图；

图2为本实用新型实施例1中另一种摩擦布表面图；

图3为本实用新型实施例2中织造绒纱的工艺图；

图4为本实用新型实施例2中织造出绒纱的示意图；

图5为本实用新型实施例2中摩擦布制造方法的工艺图；

图6为本实用新型实施例2中摩擦布制造方法中刷毛和干燥的工艺图。

具体实施方式

本实用新型实施例提供一种摩擦布，包括用于进行摩擦的摩擦面，其中摩擦面上间隔地设有呢绒和棉，具体而言，所述摩擦面包括与基板上有效显示区域相对应的第一摩擦区域，所述第一摩擦区域的材料为呢绒；所述摩擦面还包括所述有效显示区域侧边的区域对应的第二摩擦区域，所述第二摩擦区域的材料为棉。

本实用新型实施例还提供一种摩擦布的制造方法，包括：

(1)将经纱和纬纱织造成两匹底布；

(2)在织造所述两匹底布的过程中，在所述两匹底布之间间隔地织造呢绒和棉，其中，呢绒所在的区域与基板上有效显示区域相对应，棉所在的区域为与所述有效显示区域侧边的区域相对应；

(3)将所述两匹底布之间的呢绒和棉切断，得到两匹摩擦布。

采用本实用新型实施例提供的摩擦布进行摩擦工艺时，由于与有效显示区域侧边的区域材质为棉，在摩擦过程中并不会产生太多静电，可以减少掉落在基板上的碎屑；而与有效显示区域相对应的区域材质为呢绒，呢绒的摩擦力度较大，使得取向沟槽深度足够。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

本实用新型实施例提供一种摩擦布，包括用于进行摩擦的摩擦面1，在使用时可以将摩擦布包裹在摩擦辊3上，使得摩擦面1在外侧，然后通过将包裹有摩擦布的摩擦辊3在基板2上滚动，即可实现摩擦，图1表示出了摩擦布包裹在摩擦辊3上在基板2上进行摩擦的情景。

如图1所示，本实用新型实施例中摩擦布的摩擦面1上包括第一摩擦区域11和第二摩擦区域12；其中，所述第一摩擦区域11与基板2上有效显示区域21相对应，并且第一摩擦区域11的材料为呢绒，所述第二摩擦区域12与基板2上所述有效显示区域侧边的区域22对应，并且所述第二摩擦区域12的材料为棉，本实施例所述有效显示区域侧边的区域22中包括设置金属线的区域。

正常情况下，本实用新型实施例中所述有效显示区域侧边的区域包括封框胶内的无效显示区域、封框胶覆盖的区域、和封框胶外部的区域，而向液晶面板输入信号的金属线可以布局在所述有效显示区域侧边的区域。

一般情况下，由于TFT阵列基板的批量生产时是将一个大的基板切割成多个TFT阵列基板的，所以，上述覆盖取向膜的区域21为基板上各个TFT阵列基板的显示区域，并且相邻两个所述显示区域之间设有切割区域23。

对应上述具有切割区域23的基板2，本实用新型实施例中所述摩擦面1上与切割区域23相对应区域的材料可以为呢绒或者棉，如图2所示，如果摩擦面1上与切割区域23相对应区域的材料为呢绒，可以将整体用料上节省棉用料，一般情况下，呢绒比棉的成本稍低，可以降低摩擦布的整体成本。

但是实际上，本实用新型实施例多数情况下，与切割区域23相对应区域的材料选择棉，相当于所述有效显示区域侧边的区域还包括所述切割区域，如图1所示，如果摩擦面1上与切割区域23相对应区域的材料为棉，则使得摩擦布与相邻两个显示区域之间的区域相对应的地方可以全部采用棉材料，在织造的时候不需要多次更换织造材料，方便织造过程。

本实用新型实施例提供的摩擦布可以为通过织造工艺一次性织成的混合型摩擦布，或者所述摩擦布还可以为将呢绒摩擦布和棉摩擦布拼接而成的混合型摩擦布。

本实用新型实施例提供的摩擦布的使用方法如图1所示，呢绒和棉按照基板上的对应位置和尺寸进行编织，形成一匹混合型的摩擦布；然后将上述摩擦布按照传统方法包裹在摩擦辊上，并使混合布上呢绒的位置对应于基板上的显示区域，而棉的位置对应于基板上的有效显示区域侧边的区域(即：显示区域两侧)。然后将包裹有摩擦布的摩擦辊在所述基板上摩擦，形成取向沟槽。

使用本实用新型实施例提供的摩擦布，当摩擦开始时，摩擦布上的棉会摩擦金属线区域的位置，虽然金属线区域会产生静电能，但是由于棉在摩擦时不会积累电荷，从而可以减少掉落在基板上的碎屑。同时，摩擦布上的呢绒会摩擦有效显示区域，有效显示区域中屠夫有取向膜，由于摩擦取向膜过程不产生静电能，不会造成呢绒上的碎屑掉落，而且呢绒具有较强的摩擦强度，使得取向沟槽深度足够。

实施例2：

图3表示的是现有技术中在底布上织造绒纱的方法，首先将经纱的原材料进行拧线，使得经纱更为强韧，然后将拧线后的经纱进行浆糊浴，使得经纱沾上浆糊，随后进行干燥工艺；上述方案中将浆糊附着到经纱上便于编织。通过上述工艺可以得到成卷的经纱，然后将经纱分别编织到图3所示的两处纬纱处，从而形成两匹相对的底布。

为了将绒纱编织到上述底布上，一边检查绒纱原材料一边将绒纱原材料聚集成绒纱，聚集得到的绒纱经过浆糊浴，使得绒纱沾上浆糊，将浆糊附着到绒纱上便于编织。

将绒纱经过上述处理后可以得到成卷的绒纱，并且在编织上述底布的过程中将绒纱编织在所述两匹底布之间；最后通过刀片将两匹底布之间的绒纱切开，从而形成两块编织有绒纱的摩擦布。

上述织造后得到的布具体如图4所示，图4中相互交错的经纱41和纬纱42之间还编织有绒纱43，该绒纱43是从一开始织造底布的过程中就织入的，所以和其他的绒纱质地的布料相比，图4中的布料具有掉毛少的特点。

本实用新型实施例在图3所示的制造方法进行改进，如图5所示，本实用新型实施例提供的摩擦布的制造方法包括：

(1)将经纱51和纬纱52织造成两匹底布，具体的织造过程可以采用图3所示实施例中的方案。

(2)在织造所述两匹底布的过程中，在所述两匹底布之间间隔地织造呢绒53和棉54，其中，呢绒53所在的区域与基板上有效显示区域相对应，棉54所在的区域为与基板上有效显示区域侧边的区域相对应，基板上的金属线区域位于所述有效显示区域侧边的区域。

在两匹底布之间间隔地织造呢绒和棉的方案可以采用但不限于如下方案：

当某一区域需要织造呢绒53时，如与基板上覆盖取向膜的区域相对应的区域，此时将呢绒的纱线引到织造设备上进行织造，即将呢绒引到图5中为两匹底布之间输送纱线的滚轮55上，如果此时滚轮上已经有棉质的纱线，可以先停止织造，并将棉质的纱线换下；当某区域需要织造棉54时，如与基板上金属线区域相对应的区域，此时将棉质的纱线引到织造设备上进行织造，即将棉引到图5中为两匹底布之间输送纱线的滚轮55上，如果此时滚轮上已经有呢绒，可以先停止织造，并将呢绒的纱线换下。

(3)将所述两匹底布之间的呢绒和棉切断，得到两匹摩擦布56，本过程中所采用的切断方案与图3中相似，即使用刀片57从中间切断即可。

如图6所示，在得到上述两匹摩擦布后，本实用新型实施例还可以将所得到两匹摩擦布进行干燥和刷毛工艺，使得摩擦布较为顺滑，干燥的工艺一般采用烘干方式即可。

由于所述摩擦布在使用时需要对基板进行摩擦，而上述基板上除了包括各个TFT阵列基板外，在相邻两个所述TFT阵列基板之间还包括切割区域；所以，本实用新型实施例在所述两匹底布之间间隔地织造呢绒和棉的过程中，所述两匹底布上与切割区域相对应区域可以织造呢绒、也可以织造棉，也就是说所述有效显示区域侧边的区域还包括所述切割区域；织造呢绒和棉的效果可以参见实施例1中的描述，此处不再赘述。

为了保证纱线和纬线的强度，本实用新型实施例在进行织造之前可以对所述经纱和纬纱进行树脂浴工艺。

采用上述方法制造的摩擦布后，金属线区域位于有效显示区域两侧的区域，所以金属线区域对应的是棉，而棉不易产生静电，所以可以使得掉落到TFT阵列基板上的碎屑较少；在有效显示区域对应的是呢绒，可以保证具有较好的摩擦强度，得到足够深度的取向沟槽。

采用本实用新型实施例中大幅提高了制作TFT阵列基板的良品率，并且可以小幅提高摩擦布的使用寿命。

本实用新型实施例主要用在TFT阵列基板的摩擦工艺中，特别是FFS(Fringe Field Switching，边缘场开关技术)形的TFT阵列基板。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims

1.一种摩擦布，包括用于进行摩擦的摩擦面，其特征在于，

2.根据权利要求1所述的摩擦布，其特征在于，所述有效显示区域侧边的区域包括封框胶内的无效显示区域、封框胶覆盖的区域、和封框胶外部的区域。

3.根据权利要求2所述的摩擦布，其特征在于，相邻两个液晶面板之间设有切割区域，所述有效显示区域侧边的区域还包括所述切割区域。

4.根据权利要求1、2或3所述的摩擦布，其特征在于，所述摩擦布为通过织造工艺一次性织成的混合型摩擦布，或者所述摩擦布为将呢绒摩擦布和棉摩擦布拼接而成的混合型摩擦布。

5.根据权利要求4所述的摩擦布，其特征在于，所述通过织造工艺一次性织成的混合型摩擦布包括：

(1)将经纱和纬纱织造成两匹底布；

(2)在织造所述两匹底布的过程中，在所述两匹底布之间间隔地织造呢绒和棉，其中，呢绒所在的区域与基板上有效显示区域相对应，棉所在的区域为与基板上有效显示区域侧边的区域相对应；

(3)将所述两匹底布之间的呢绒和棉切断，得到两匹摩擦布。

6.根据权利要求5所述的摩擦布，其特征在于，所述经纱和纬纱为经过树脂浴工艺处理的经纱和纬纱。