CN201841158U - 轧机工作辊窜辊装置及其安全螺栓组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轧机工作辊窜辊装置，包括：窜辊液压缸，窜辊液压缸的一端固定在轧机的机架上，一活塞杆凸伸出窜辊液压缸的另一端；窜辊移动组件，能夹持轴承座端部，该窜辊移动组件能滑动地套装于窜辊液压缸的外壁上，活塞杆通过能拆装的安全螺栓组件与所述窜辊移动组件相连接，所述安全螺栓组件设有至少一个易断裂部。所述安全螺栓组件受到的轴向力大于设定载荷时，所述易断裂部断裂，以释放该轴向力，起到保护窜辊装置的作用。本实用新型还提供了一种用于轧机工作辊窜辊装置的安全螺栓组件。

Description

轧机工作辊窜辊装置及其安全螺栓组件 

技术领域

本实用新型涉及冶金机械领域中的一种大型轧钢设备，尤其是一种轧机工作辊窜辊装置及其安全螺栓组件。 

背景技术

目前，现有的板带轧机上采用了多种手段和方法来改善辊缝凸度，控制板形，其中窜辊技术是运用较为广泛的一种控制方法。在现有的轧机中，设有上工作辊和下工作辊，上、下工作辊的一端通过传动侧轴承座安装在轧机传动侧的机架(牌坊)窗口内，另一端通过操作侧轴承座安装在轧机操作侧的机架窗口内，操作侧轴承座与传动侧轴承座相对于机架可轴向活动。在轧机操作侧、于轧机工作辊的轴线两侧分别对称设有固装在轧机机架外侧的两个所述轧机工作辊窜辊装置，通过窜辊装置作用于操作侧的轴承座，实现了上、下工作辊轴向窜辊操作，改善了工作辊与支承辊之间的有害接触和辊缝凸度，有利于控制轧件的板形。 

请参考图1至4，分别为现有的轧机工作辊窜辊装置的主视结构示意图；现有的轧机工作辊窜辊装置的侧视结构示意图；图1的A-A向剖面结构示意图；以及图3的B-B向剖面结构示意图。 

如图1至3所示，现有的窜辊装置100包括窜辊液压缸101和窜辊移动组件，所述窜辊液压缸101的一侧通过螺栓114固设在轧机操作侧的机架203上，以承受轧辊轴向力及由此引起对窜辊装置的倾翻载荷；其另一侧开设有活塞腔103，一活塞杆102与所述活塞腔103配合沿活塞腔103的内壁滑动。在所述窜辊液压缸101的外壁上能滑动地套设有所述窜辊移动组件，该窜辊移动组件由内套104、外套105、压盖106和卡板107等组成，其中内套104能滑动地套装于窜辊液压缸101的外壁上，使得内套104能够沿液压缸101的外壁滑动，内套104靠近机架203的一侧设有凸出部111；外套105能滑动地套装在内套104上；压盖106设置于窜辊液压缸101缸口的外部，并通过螺栓113与内套104固定连接，使得压盖106与内套104连接为一体；活塞杆102端部设有螺纹段108，通过贯穿于压盖106的螺母115以及承力垫116将活塞杆102与窜辊移动组件相连接；卡板107设置于外套105的端面与内套104的凸出部111端面形成的卡槽109中，轧机操作侧的轴承座201的端部能夹持于卡板107与内套104的凸出部111之间。在窜辊时，窜辊液压缸101通入压力油，驱动活塞杆102沿 活塞腔103内壁滑动，活塞杆102带动压盖106、外套105和内套104沿窜辊液压缸101的轴向移动，通过卡板107和内套104的凸出部111推动轴承座201动作，进而实现了轧机的窜辊操作。 

如图4所示，在现有技术中，在所述卡板107中心线LL’两侧的两安装槽孔内分别设有卡板液压驱动装置110，通过该两台卡板液压驱动装置110能够驱动卡板107沿窜辊液压缸101水平移动，保证卡板107能够与凸出部111配合夹紧轴承座201的端部。在轧机换辊时，卡板液压驱动装置110驱动卡板107向外运动，让出轴承座201向外运动的空间，以便进行换辊操作；在换辊完成后，卡板液压驱动装置110驱动卡板107向里运动，与内套104的凸出部111一起卡住轴承座201。 

另外，在所述窜辊液压缸101与所述卡板107之间设有防转件112，防转件112贯穿所述内套104，其一端固定于窜辊液压缸101，另一端穿过卡板107上开设的槽，所述防转件112起到防止窜辊移动组件转动的作用。 

现有的窜辊装置结构尺寸大，设备承载能力强，其内外套设置截面尺寸大，具有在窜辊操作时，避免窜辊缸受到横向力，能在一定程度上起到保护窜辊缸的作用，但其也存在有一些不足之处： 

1、在轧机工作时，当轧机在工作中产生较大的轴向载荷，特别是轧机断辊时，断辊瞬间将产生巨大的轴向力，并沿工作辊的轴向传递。若该轴向力向轧机的传动侧传递，可能损坏传动***，且对连接轴或电机带来不利的影响；若该轴向力向轧机的操作侧传递，则由于窜辊液压缸行程有限，当行程余量用完后，轴向力无法得到卸载，使得窜辊装置承受过大的轴向载荷，容易导致窜辊装置损坏，甚至导致严重的生产事故。当窜辊装置出现故障时，拆装比较困难，而且需要拆装的设备也比较多，拆卸和安装的时间比较长。 

2、现有窜辊装置的卡板液压驱动装置通常设有两台，因此设备成本高，配管结构复杂，维护成本较高。 

3、由于在现有窜辊装置中，卡板的安装槽位于卡板的中心线LL’上，现有窜辊装置的防转件的一端安装于所述卡板的中心线LL’上，造成防转件的转动力臂较短，从而使防转件工作截面尺寸增大。 

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够及时释放过大的轴向载荷、保护窜辊装置、设备及维护成本低、防转效果好、能够快速更换的轧机工作辊窜辊装置。 

为达到上述目的，本实用新型提出的一种轧机工作辊窜辊装置，在轧机操作侧、于轧机工作辊的轴线两侧分别对称设有固装在轴承座端部的至少两个所述轧机工作辊窜辊装置，所述窜辊装置包括：窜辊液压缸，所述窜辊液压缸的一端固定在所述轧机的机架上，一活塞杆凸伸出所述窜辊液压缸的另一端；窜辊移动组件，能夹持所述轴承座端部，该窜辊移动组件能滑动地套装于所述窜辊液压缸的外壁上，所述活塞杆通过能拆装的安全螺栓组件与所述窜辊移动组件相连接，所述活塞杆能驱动所述窜辊移动组件沿所述窜辊液压缸的外壁滑动；所述安全螺栓组件设有至少一个易断裂部。 

如上所述的轧机工作辊窜辊装置，其中，所述安全螺栓组件包括沿所述活塞杆轴向设置的螺栓本体，所述螺栓本体的一端与所述活塞杆固接，其另一端固设有连接件，所述窜辊移动组件与所述活塞杆通过所述连接件相连接，所述的易断裂部为设置在所述螺栓本体上的缩颈部，该缩颈部的直径小于所述螺栓本体的直径。 

如上所述的轧机工作辊窜辊装置，其中，在所述缩颈部朝向所述活塞杆的一侧的螺栓本体上设有能与扳手相配合的拆卸部。 

如上所述的轧机工作辊窜辊装置，其中，所述拆卸部的横截面呈多边形，如：三角形、方形、六边形或圆形的两侧经切削后所形成的形状。 

如上所述的轧机工作辊窜辊装置，其中，所述缩颈部的直径与所述螺栓本体的直径的比值为0.55～0.9。 

如上所述的轧机工作辊窜辊装置，其中，所述安全螺栓组件包括沿所述活塞杆轴向设置的螺栓本体，所述螺栓本体的一端与所述活塞杆固接，其另一端固设有安全螺母，所述窜辊移动组件与所述活塞杆通过所述安全螺母相连接，在所述安全螺母的至少一侧端面开设有剪断槽，形成所述的易断裂部。 

如上所述的轧机工作辊窜辊装置，其中，所述安全螺母为T型螺母，在所述T型螺母的凸出端的至少一侧端面开设有所述剪断槽。 

如上所述的轧机工作辊窜辊装置，其中，所述窜辊移动组件包括：内套，能滑动地套装于所述窜辊液压缸的外壁上，所述内套设有用于夹持所述轴承座端部的凸出部；外套，能滑动地套装在所述内套上；压盖，设于所述窜辊液压缸的缸口的外部，所述安全螺栓组件的连接件贯通于所述压盖的安装孔中；并且所述压盖与所述内套固定连接；承力垫，设与所述活塞杆与所述压盖之间；卡板，设于所述外套的端面与所述凸出部端面形成的卡槽中；所述活塞杆能驱动所述压盖、所述外套、所述卡板、所述内套及所述内套的凸出部沿窜辊液压缸的轴线方向在外壁上双向移动，所述轴承座的端部夹紧在所述卡板与所述凸出部之间。 

如上所述的轧机工作辊窜辊装置，其中，在所述内套与所述卡板之间设有一卡板液压驱动装置，该卡板液压驱动装置能驱动所述卡板移动，所述卡板液压驱动装置位于邻近所述卡板中心线的一侧；在所述窜辊液压缸与所述卡板之间设有防转件，所述防转件的一端固定于所述窜辊液压缸，另一端贯穿所述内套并卡接于位于所述卡板中心线的另一侧的安装槽内，所述防转件与所述中心线具有规定的距离。 

本实用新型的另一目的是提供一种能够及时释放过大的轴向载荷、保护窜辊装置、防转效果好、能够快速更换的轧机工作辊窜辊装置。 

本实用新型还提出了一种安全螺栓组件，用于轧机工作辊窜辊装置，其特征在于，所述安全螺栓组件设有至少一个易断裂部。 

与现有技术相比，本实用新型具有以下特点和优点： 

1、本实用新型的安全螺栓组件的螺栓本体设有至少一个易断裂部，该易断裂部可以是螺栓本体上的缩颈部，或者是安全螺母的至少一侧端面开设有剪断槽形成的易断裂部。当轧机工作辊产生的轴向力的值超过缩颈部的设定轴向载荷时，螺栓本体的缩颈部或螺母的剪断槽处会发生断裂，使得过大的轴向力得到了释放，避免了因过大的轴向力对窜辊装置的损坏，起到保护窜辊装置的作用。并且，采用安全螺栓或安全螺母结构简单，在事故状态进行安全保护后，可快速进行更换操作，有利于及时修复设备，恢复生产，减少停产时间，降低停产损失。 

2、本实用新型的卡板液压驱动装置仅设置一台，且设于所述卡板上并邻近所述卡板的中心线LL’一侧，从而能够有效地推动卡板沿轴承座的径向移动。与现有技术中设置两台卡板液压驱动装置相比，本实用新型设备成本较低、配管结构简单、维护成本低。 

3、为避免窜辊移动组件绕窜辊缸外壁转动，离开其正常工作位置，本实用新型在窜辊液压缸与卡板之间设有防转件，所述防转件安装于所述卡板上且与所述卡板的中心线LL’具有一定间距，这样增大了转动力臂，从而增大了防转件的转动力矩，提高了防转件的防转功能；同时，在防止转动所需的力矩相同时，由于转动力臂增大，因此防转动力可以相应的减小，即可减小防转件的工作截面，从而有利于优化设备布置和结构尺寸。 

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中， 

图1为现有的轧机工作辊窜辊装置的主视结构示意图； 

图2为现有的轧机工作辊窜辊装置的侧视结构示意图； 

图3为图1的A-A向剖面结构示意图； 

图4为图3的B-B向剖面结构示意图； 

图5为本实用新型的轧机工作辊窜辊装置剖视结构示意图； 

图6为本实用新型的轧机工作辊窜辊装置的立体结构示意图； 

图7为图5的C-C向剖面结构示意图； 

图8为本实用新型的安全螺栓组件的第一实施例的结构示意图； 

图9为图8中的螺栓本体的结构示意图； 

图10为图9的D-D向剖面结构示意图； 

图11为本实用新型的安全螺栓组件的第二实施例的结构示意图； 

图12为本实用新型的安全螺栓组件的第三实施例的结构示意图； 

图13为本实用新型的安全螺栓组件的第四实施例的结构示意图； 

结合附图在其上标记以下附图标记： 

现有技术： 

100-窜辊装置；101-窜辊液压缸；102-活塞杆；103-活塞腔；104-内套；105-外套；106-压盖；107-卡板；108-螺纹段；109-卡槽；110-卡板液压驱动装置；111-凸出部；112-防转件；113-螺栓；114-螺栓；115-螺母；116-承力垫；201、202-轴承座；203-机架。 

本实用新型： 

1-窜辊装置；2-轴承座；3-机架；11-窜辊液压缸；12-窜辊移动组件；121-内套；122-外套；123-压盖；124-卡板；125-凸出部；126-卡槽；127-安装孔；13-活塞杆；14-安全螺栓组件；141-螺栓本体；142-连接件；143-缩颈部；144-剪断槽；145-螺母；146-承力垫；147-拆卸部；148-安全螺母；149-螺纹连接端；5-卡板液压驱动装置；151-缸体；152-双出杆；153-端盖；16-防转件；17-螺栓；18-螺栓。 

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。 

本实用新型的至少两个轧机工作辊窜辊装置对称地固设于轧机工作辊的轴线两侧、轧机操作侧机架，与工作辊轴承座的翅膀形端部相连接。本实用新型的窜辊装置包括：窜辊液压 缸，所述窜辊液压缸的一端固定在所述轧机的机架上，一活塞杆凸伸出所述窜辊液压缸的另一端；窜辊移动组件，能夹持所述轴承座端部，该窜辊移动组件能滑动地套装于所述窜辊液压缸的外壁上，所述活塞杆通过能拆装的安全螺栓组件与所述窜辊移动组件相连接，所述活塞杆能驱动所述窜辊移动组件沿所述窜辊液压缸的外壁滑动；所述安全螺栓组件设有至少一个易断裂部。当安全螺栓组件所承受的轴向载荷大于其设定载荷时，安全螺栓组件由易断裂部断裂，将轴向载荷释放，起到保护窜辊装置的作用。 

作为本实用新型一种可选的实施方式，请参考图5、6，分别为本实用新型的轧机工作辊窜辊装置剖视结构示意图；以及本实用新型的立体结构示意图。如图所示，本实用新型的窜辊装置1包括：窜辊液压缸11和能夹持所述轴承座2端部的窜辊移动组件12，所述窜辊液压缸11沿所述轴承座2的轴向设置，其一端通过螺栓17固定在所述轧机的机架3上，以承受窜辊力、轧钢过程中工作辊的轴向载荷及倾翻载荷；活塞杆13凸伸出所述窜辊液压缸的另一端。所述窜辊移动组件12能滑动地套装于所述窜辊液压缸11的外壁上，使得窜辊移动组件12能够沿窜辊液压缸11的外壁滑动；所述活塞杆13与所述窜辊移动组件12之间通过安全螺栓组件14相连接，使得所述活塞杆13能驱动所述窜辊移动组件12沿所述窜辊液压缸11的外壁滑动。请一并参见图8，为本实用新型的安全螺栓组件的第一实施例的结构示意图。如图所示，所述安全螺栓组件14包括沿活塞杆13轴向设置的螺栓本体141，所述螺栓本体141的一端(螺纹连接端149)与所述活塞杆13固定连接，即所述螺纹连接端149旋入所述活塞杆13中，保证了螺栓本体141与活塞杆13连接的牢固可靠性。所述螺栓本体141的另一端固设有连接件142，通过该连接件142将所述窜辊移动组件12与所述活塞杆13相连接。这样，当活塞杆13沿窜辊液压缸11内壁往复移动过程中，活塞杆13通过安全螺栓组件14驱动所述窜辊移动组件12沿所述窜辊液压缸11的外壁滑动。在本实施例中，所述连接件142为螺母145，所述螺母145的螺孔与所述螺栓本体141的端部固定连接，使得螺母145与螺栓本体141连接为一体；其中，所述的易断裂部为设置在所述螺栓本体141上的缩颈部143，所述缩颈部143的直径d小于所述螺栓本体141的直径D。这样，工作辊产生的轴向力通过轴承座2、窜辊移动组件12、安全螺栓组件14传递至活塞杆13。当工作辊的轴向力大于螺栓本体141的缩颈部143的设定载荷时，该缩颈部143会发生断裂，从而过大的轴向力得到释放，达到保护窜辊装置的功效。在本实施例中，所述螺栓本体141上设有一缩颈部143，但本实用新型也不限于此，可根据实际工况的要求，在螺栓本体141的不同位置设置两个或更多个缩颈部143，只要保证在螺栓本体141承载过大的轴向力时，螺栓本体141能够断裂，达到释放轴向力的功效即可。 

进一步的，如图5所示，所述窜辊移动组件12包括内套121、外套122、压盖123、承 力垫146和卡板124，所述内套121能滑动地套装于所述窜辊液压缸11的外壁上，所述内套121靠近所述机架3的一侧设有用于夹持所述轴承座2端部的凸出部125，所述内套121的另一侧向相反于机架3的方向延伸；所述外套122能滑动地套装在所述内套121上；所述压盖123设于所述窜辊液压缸11缸口的外部，并与所述内套121通过螺栓18固定连接，使得压盖123与内套121连接为一体；所述安全螺栓组件14的连接件142贯通于所述压盖123的安装孔127中，所述连接件142端面压置于所述压盖123的端面上。使得连接件142固定于该安装孔127内；所述卡板124设于所述外套122的端面与所述凸出部125端面形成的卡槽126中。在窜辊时，窜辊液压缸11通入压力油，驱动活塞杆13沿液压缸11内壁移动，活塞杆13带动压盖123、外套122和内套121沿窜辊液压缸11的轴向移动，通过卡板124和内套121的凸出部125推动轴承座2动作，进而实现了轧机的窜辊操作。 

作为本实用新型一种可选的实施方式，如图5所示，所述螺母145的外壁安装在与所述压盖123的安装孔127内，这样通过安全螺栓组件14，将活塞杆13与窜辊移动组件12相连接；在所述螺母145与所述压盖123之间设有承力垫146，以传递作用力，同时也能增大与压盖123的受力面积，降低压盖的表面压应力，起到保护压盖的作用。但本实用新型的连接件也不限于螺母，也可以采用其他刚性部件，只要刚性部件能够分别与螺栓本体141和压盖123牢固连接即可。 

如图8所示，作为本实用新型一种优选的实施方式，所述缩颈部143的直径d与所述螺栓本体141的直径D的比值为0.55～0.9，这样当螺栓本体141受到过大的轴向载荷且超过缩颈部143的预设载荷时，螺栓本体141能够及时断裂，使得过大的轴向力得到及时地释放，起到保护窜辊装置的作用。 

进一步的，请参考图9，为本实用新型的螺栓本体的结构示意图。如图9所示，在所述缩颈部143朝向所述活塞杆13的一侧的螺栓本体141上设有能与扳手相配合的拆卸部147。这样，当螺栓本体141断裂后，可将断裂的螺栓本体141及与螺母145取出，再通过专用扳手与拆卸部147配合将螺栓本体141留在活塞杆13上的一段拆卸下来，重新装上备用的螺栓本体141及螺母145，实现了安全螺栓组件的快速更换，达到了快速恢复生产的功效。优选地，如图10所示，所述拆卸部147的横截面呈圆形的两侧经切削后所形成的形状。但本实用新型也不限于此，所述拆卸部147的横截面也可以呈其他多边形的形状，如三角形、方形或六边形。只要能够保证拆卸部能够与扳手配合将螺栓本体从活塞杆上拆卸下来即可。 

作为本实用新型另一种可选的实施例，请参考图11，为本实用新型的安全螺栓组件的第二实施例的结构示意图。如图所示，所述安全螺栓组件14包括沿所述活塞杆13轴向设置的 螺栓本体141，所述螺栓本体141的一端与所述活塞杆13固接，其另一端固设有安全螺母148，所述窜辊移动组件12与所述活塞杆13通过所述安全螺母148相连接，在所述安全螺母148的至少一侧端面开设有剪断槽144，从而形成所述的易断裂部。当生产中出现故障，工作辊轴向力大于安全螺母148设定轴向载荷时，安全螺母148的剪断槽144处断裂，从而释放轴向载荷，起到保护设备的作用。 

进一步的，在本实施例中，所述安全螺母148为T型螺母，如图11所示，在T型螺母的凸出端的内侧端面开设有所述剪断槽144。 

进一步的，在本实施例中，在安全螺母148的外侧端面设有延伸至安全螺母148内部的拆卸孔，当安全螺母148剪断后，取出剪断后外侧的部分，用专用工具与拆卸孔配合，从而取出安全螺母148留在螺栓本体141上的部分，重新装上备用的安全螺母148，实现了安全螺栓组件的快速更换，达到了快速恢复生产的功效。 

作为本实用新型的一种可选的实施方式，本实用新型的安全螺栓组件的易断裂部可以是设置在所述螺栓本体141上的缩颈部143以及在所述安全螺母148的至少一侧端面开设有剪断槽144而形成所述的易断裂部。 

请参考图12，为本实用新型的安全螺栓组件的第三实施例的结构示意图。如图所示，本实施例与本实用新型的安全螺栓组件的第二实施例的不同之处在于，本实施例在安全螺母148(T型螺母)的凸出端的外侧端面开设有所述剪断槽144，使得剪断槽144能够在工作辊轴向力大于安全螺母148设定轴向载荷时及时断裂，释放轴向载荷，起到保护设备的作用。 

请参考图13，为本实用新型的安全螺栓组件的第四实施例的结构示意图。如图所示，本实施例与本实用新型的安全螺栓组件的第二实施例的不同之处在于，本实施例在安全螺母148(T型螺母)的凸出端的两侧端面均开设有所述剪断槽144，使得至少一个剪断槽144能够在工作辊轴向力大于安全螺母148设定轴向载荷时及时断裂，释放轴向载荷，起到保护设备的作用。 

请参考图7，为图5的C-C向剖面结构示意图。如图所示，在所述内套121、所述外套122与所述卡板124之间设有能驱动所述卡板124沿所述轴承座水平移动的卡板液压驱动装置15，该卡板液压驱动装置15为双出杆液压装置，包括缸体151和能由所述缸体151两端伸出的双出杆152，其中所述缸体151与内套121固定连接，双出杆152的一端能顶抵于卡板124上，另一端能顶抵于与卡板124相连接的端盖153上，这样通过双出杆152的往复移动能够推动卡板124沿窜辊液压缸11水平移动，保证卡板124能够与内套121的凸出部125配合夹紧轴承座2的端部，而且卡板124及内套121与轴承座2的接触面能够作为轴承座2 上下升降时的导向面，以满足轧机开口度变化时轧辊上下运动的需要。在本实用新型中，所述卡板液压驱动装置15仅设置一台，且位于邻近所述卡板124的中心线LL’下侧，从而能够有效地推动卡板124沿轴承座2的水平移动。 

进一步地，如图7所示，在所述窜辊液压缸11与所述卡板124之间设有防转件16，所述防转件16的一端固定于所述窜辊液压缸11，另一端贯穿所述内套121并卡接于位于所述卡板中心线LL’的另一侧的安装槽中，使得所述防转件16与所述中心线LL’具有规定的距离。与现有技术中的防转件16安装于所述卡板124的中心线LL’上相比较，由于本实用新型的防转件16与中心线LL’具有规定距离，使得防转件16相对于中心线LL’具有较大的转动力臂，从而增大了防转件的转动力矩，提高了防转件的防转功能，从而保证窜辊移动组件12不会在窜辊液压缸11上发生转动。在本实用新型中，防转件16可以设置在卡板上，相对于中心线LL’相反于卡板液压驱动装置15一侧的区域中，只要防转件与中心线LL’具有足够长的转动力臂，达到防止窜辊移动组件转动的作用即可。优选的，所述防转件16与所述卡板液压驱动装置15相对于所述卡板124上的中心线LL’对称设置，这样具有便于加工和安装的优点。 

本实用新型的工作原理是：本实用新型的窜辊装置1安装在轧机操作侧机架3外侧。在轧钢生产时，根据轧钢工艺模型的需要通过窜辊装置1实现对轧机操作侧轴承座的窜辊操作，具体工作原理及过程与现有的窜辊装置1相同，在此不再重复。在本实用新型中，当轧机的工作辊由于受到过大的外力作用发生断辊时，瞬间将产生巨大的轴向力。轴向力通过轴承座2、窜辊移动组件12传递至安全螺栓组件14和活塞杆13，由于螺栓本体141的缩颈部143的直径尺寸较小，该缩颈部143能够承受的轴向设定载荷也较小，由于过大的轴向力超过前述设定载荷时，缩颈部143会发生断裂，从而释放了过大的轴向力，避免了对窜辊装置的损坏，起到保护窜辊装置，降低维修成本的作用，特别适用于大型板带轧机的窜辊操作。 

同样的，由于在所述安全螺母148的至少一侧端面开设有剪断槽144，从而形成所述的易断裂部，该易断裂部能够承受的轴向设定载荷也较小。当过大的轴向力超过前述设定载荷时，安全螺母148在剪断槽144处会发生断裂，从而释放了过大的轴向力，避免了对窜辊装置的损坏，起到保护窜辊装置，降低维修成本的作用。 

另外，本实用新型的卡板液压驱动装置15仅设置一台，且设于所述卡板124上且邻近所述卡板124的中心线LL’一侧，从而能够有效地推动卡板124沿轴承座2的径向移动。与现有技术中设置两台卡板液压驱动装置相比，本实用新型设备成本较低、配管结构简单、维护成本低。并且，本实用新型在机架3与卡板124之间设有防转件16，且与所述卡板124 的中心线LL’具有一定间距，这样增大了防转件的转动力矩，提高了防转件的防转功能，从而保证窜辊移动组件12不会在窜辊液压缸11上发生转动。 

如图8、9所示，本实用新型还提供了一种安全螺栓组件，用于轧机工作辊窜辊装置。所述安全螺栓组件14包括螺栓本体141，所述螺栓本体141的一端为能与窜辊装置的活塞杆相连接的连接端，其另一端设有能与所述窜辊装置的窜辊移动组件相配合的连接件142，在所述螺栓本体141上设有至少一个缩颈部143，所述缩颈部143的直径d小于所述螺栓本体141的直径D。这样，当所述螺栓本体141承受的轴向载荷大于设定载荷时，缩颈部143能够及时断裂，以释放过大的轴向力，起到保护窜辊装置的作用。 

作为另一种可选的实施方式，本实用新型的安全螺栓组件14包括沿所述活塞杆13轴向设置的螺栓本体141，所述螺栓本体141的一端与所述活塞杆13固接，其另一端固设有安全螺母148，所述窜辊移动组件12与所述活塞杆13通过所述安全螺母148相连接，在所述安全螺母148的至少一侧端面开设有剪断槽144，从而形成所述的易断裂部。当生产中出现故障，工作辊轴向力大于安全螺母148的设定载荷时，安全螺母148的剪断槽144处断裂，从而释放轴向载荷，起到保护设备的作用。 

本实用新型的安全螺栓组件与上述实施例中的轧机工作辊窜辊装置的安全螺栓组件的结构、工作原理和功效均相同，在此不再重复。 

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。 

Claims (10)

1.一种轧机工作辊窜辊装置，在轧机操作侧机架、于轧机工作辊的轴线两侧分别对称设有至少两个与工作辊轴承座端部连接的所述轧机工作辊窜辊装置，所述窜辊装置包括：

窜辊液压缸，所述窜辊液压缸的一端固定在所述轧机的机架上，一活塞杆凸伸出所述窜辊液压缸的另一端；

窜辊移动组件，能夹持所述轴承座端部，该窜辊移动组件能滑动地套装于所述窜辊液压缸的外壁上，所述活塞杆通过能拆装的安全螺栓组件与所述窜辊移动组件相连接，所述活塞杆能驱动所述窜辊移动组件沿所述窜辊液压缸的外壁滑动；

其特征在于，所述安全螺栓组件设有至少一个易断裂部。

2.如权利要求1所述的轧机工作辊窜辊装置，其特征在于，所述安全螺栓组件包括沿所述活塞杆轴向设置的螺栓本体，所述螺栓本体的一端与所述活塞杆固接，其另一端固设有连接件，所述窜辊移动组件与所述活塞杆通过所述连接件相连接，所述的易断裂部为设置在所述螺栓本体上的缩颈部，该缩颈部的直径小于所述螺栓本体的直径。

3.如权利要求2所述的轧机工作辊窜辊装置，其特征在于，在所述缩颈部朝向所述活塞杆的一侧的螺栓本体上设有能与扳手相配合的拆卸部。

4.如权利要求3所述的轧机工作辊窜辊装置，其特征在于，所述拆卸部的横截面呈三角形、方形、六边形或圆形的两侧经切削后所形成的形状。

5.如权利要求2所述的轧机工作辊窜辊装置，其特征在于，所述缩颈部的直径与所述螺栓本体的直径的比值为0.55～0.9。

6.如权利要求1所述的轧机工作辊窜辊装置，其特征在于，所述安全螺栓组件包括沿所述活塞杆轴向设置的螺栓本体，所述螺栓本体的一端与所述活塞杆固接，其另一端固设有安全螺母，所述窜辊移动组件与所述活塞杆通过所述安全螺母相连接，在所述安全螺母的至少一侧端面开设有剪断槽，形成所述的易断裂部。

7.如权利要求6所述的轧机工作辊窜辊装置，其特征在于，所述安全螺母为T型螺母，在所述T型螺母的凸出端的至少一侧端面开设有所述剪断槽。

8.如权利要求1至7中任一项所述的轧机工作辊窜辊装置，其特征在于，所述窜辊移动组件包括：

内套，能滑动地套装于所述窜辊液压缸的外壁上，所述内套设有用于夹持所述轴承座端部的凸出部；

外套，能滑动地套装在所述内套上；

压盖，设于所述窜辊液压缸的缸口的外部，所述安全螺栓组件的连接件贯通于所述压盖的安装孔中；并且所述压盖与所述内套固定连接；

承力垫，设与所述活塞杆与所述压盖之间；

卡板，设于所述外套的端面与所述凸出部端面形成的卡槽中；

所述活塞杆能驱动所述压盖、所述外套及所述卡板向所述内套的凸出部一侧移动，所述轴承座的端部夹紧在所述卡板与所述凸出部之间。

9.如权利要求8所述的轧机工作辊窜辊装置，其特征在于，在所述内套与所述卡板之间设有一卡板液压驱动装置，该卡板液压驱动装置能驱动所述卡板移动，所述卡板液压驱动装置位于邻近所述卡板中心线的一侧；在所述窜辊液压缸与所述卡板之间设有防转件，所述防转件的一端固定于所述窜辊液压缸，另一端贯穿所述内套并卡接于位于所述卡板中心线的另一侧的安装槽内，所述防转件与所述中心线具有规定的距离。

10.一种安全螺栓组件，用于轧机工作辊窜辊装置，其特征在于，所述安全螺栓组件设有至少一个易断裂部。

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