CN201830863U - 一种可设置为自动控制的连续炒制设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可设置为自动控制的连续炒制设备，其特征是可旋转的内筒与固定设置的外筒呈套筒式结构；以载体循环输送带一端承接在出料端筛分网的底部，另一端由内筒的进料端承接。在内筒与外筒之间的环形腔内，自进料端起、沿轴向依次设置互为独立温控的第一加热区、第二加热区和第三加热区；在内筒中分别设置各区域中红外温度传感器，以各区域中红外温度传感器的温度检测信号分别作为第一加热区、第二加热区和第三加热区的被控温度信号。本实用新型可有效提高产品质量的稳定性，减少设备能耗。

Description

一种可设置为自动控制的连续炒制设备

技术领域

本实用新型涉及炒制设备，更具体地说一种主要用于杂粮、杂豆、坚果、等颗粒状食品的炒制设备。

背景技术

随着生活水平的提高，人们对食物品质的要求越来越高，原生态、高营养的食品越来越受到人们的欢迎。目前，对于杂豆、坚果等高档炒货的加工，大部分生产厂家在食品加工过程中采用间歇性炒制方式，生产效率低下，部分厂家采用的连续炒制设备生产，温度不稳定，易造成产品焦、糊等质量问题，同时，不同批次原料的炒制工艺需要人工观察设定，并根据物料生产情况随时进行人工调节，产品质量不稳定。在公开日为2002年5月8日、申请号为011361158的发明专利申请中，公开了一种名称为“导入热风的卧式旋转园筒型连续炒制装置”的设备，主要用于炒制荞麦炒饭、米炒饭等食品，导入热风可以提高处理速度，延长连续运转时间，但此类设备并不适宜坚果等炒货产品；在公开日为2006年11月1日、申请号为2005200324257的实用新型专利申请中，公开了一种名称为“坚果连续炒制机”的设备，采用套筒式双筒结构，其炒制时间短，要求温度高，采用热载体加热，但设备温度不易控制，生产中易造成产品质量不稳定现象，并且热载体热量损失严重。

实用新型内容

本实用新型是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种尤其是针对杂豆、坚果等高档炒货食品的可设置为自动控制的连续炒制设备，以期保证食品质量、提高炒效率。

本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：

本实用新型可设置为自动控制的连续炒制设备，其结构特点是：

可旋转的内筒与固定设置的外筒呈套筒式结构，在所述内筒的内侧壁上呈螺旋线间隔设置各推料板，在内筒的进料端设置上料斗，在内筒的出料端设置筛分网；

设置载体循环输送带，所述载体循环输送带的一端承接在出料端筛分网的底部，另一端由内筒的进料端承接，所述载体循环输送带的循环转动方向与物料在内筒中的推进方向相反。

在所述内筒与外筒之间的环形腔内，自进料端起、沿轴向依次设置互为独立温控的第一加热区、第二加热区和第三加热区；在所述内筒中对应于第一加热区、第二加热区和第三加热区所在的轴向位置，分别设置各区域中红外温度传感器，以所述各区域中红外温度传感器的温度检测信号分别作为第一加热区、第二加热区和第三加热区的被控温度信号。

本实用新型可设置为自动控制的连续炒制设备的结构特点也在于：

所述载体循环输送带位于所述内筒与外筒之间的环形腔内。

在所述外筒的内侧壁上设置保温层。

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：

1、本实用新型以可旋转的内筒为加热滚筒，将加热滚筒沿轴向分设为各不同的加热区，不同的加热区互为独立温控，极大地提高了设备温度的可靠性，可以根据不同的产品进行不同形式的温度控制，提高产品质量。

2、本实用新型载体循环输送带的设置将出口端筛分出的载体直接回送在进料端，可以显著降低能耗。

3、本实用新型的内筒结构有效保证了设备的连续运行，可提高效率、减少因停机带来的能量损耗。

3、本实用新型结构简单、易于拆装，易于维护。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1的左视图。

图中标号：1电机、2下料斗、3传动带、4内筒、5载体循环输送带、6筛分网、7a第一加热区、7b第二加热区、7c第三加热区、8载体输送带辊筒、9支架、10上料斗、11外筒、12推料板、13红外温度传感器、14控制面板、15内筒主轴、16载体提送带、17刮料板。

以下通过具体实施方式，结合附图对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1、图2，本实施例中：

可旋转的内筒4与固定设置的外筒11呈套筒式结构，在内筒4的内侧壁上呈螺旋线间隔设置各推料板12，在内筒4的进料端设置上料斗10，在内筒4的出料端设置筛分网6；

设置载体循环输送带5，载体循环输送带5的一端承接在出料端筛分网6的底部，另一端由内筒4的进料端承接，载体循环输送带5的循环转动方向与物料在内筒4中的推进方向相反。载体循环输送带5与内筒4的进料端结合处设立载体提送带16，通过载体输送带16上的刮料板17将载体输送至内筒4中。

在内筒4与外筒11之间的环形腔内，自进料端起、沿轴向依次设置互为独立温控的第一加热区7a、第二加热区7b和第三加热区7c；在内筒4中对应于第一加热区7a、第二加热区7b和第三加热区7c所在的轴向位置，分别设置各不同区域中的红外温度传感器13，以各不同区域中的红外温度传感器13的温度检测信号分别作为第一加热区7a、第二加热区7b和第三加热区7c的被控温度信号。

具体实施中，为了更进一步紧凑设备结构、减少能量损耗，将载体循环输送带5由载体输送带辊筒8支撑，并由载体输送带辊筒提供循环动力；设置在位于内筒4与外筒11之间的环形腔内，在外筒的内侧壁上设置保温层。

整个设置由支架9支撑。

参见图1，本实施例是在带有自动控制装置的连续炒制设备内设定红外感应器13，同时配有控制面板14，控制面板14固定设置在带有自动控制装置的连续炒制设备的机壳表面，红外感应器13、推料板12、载体输送带5、内筒主轴15均固定设置在连续炒制设备机体内。

整机工作过程为：

启动设备，电机1通过传动带3带动内筒主轴15转动，内筒4因此保持连接旋转，被加工的物料首先储存在上料斗10中，由上料斗10均匀下料在内筒4中，并与来自载体循环输送带5的热载体混合；由红外温度传感器13对内筒温度进行监测，并实时根据设定的温度参数自动控制各区域温度。在内筒4的旋转过程中，物料和热载体共同被推料板12推进，熟制后的物料和热载体共同进入筛分网6，在筛分网6中，物料和热载体得到分离，熟制的物料落入下料斗2，热载体通过载体循环输送带5循环进入内筒内。

Claims (3)

1.可设置为自动控制的连续炒制设备，其特征在于：

可旋转的内筒(4)与固定设置的外筒(11)呈套筒式结构，在所述内筒(4)的内侧壁上呈螺旋线间隔设置各推料板(12)，在内筒(4)的进料端设置上料斗(10)，在内筒(4)的出料端设置筛分网(6)；

设置载体循环输送带(5)，所述载体循环输送带(5)的一端承接在出料端筛分网(6)的底部，另一端由内筒的进料端承接，所述载体循环输送带(5)的循环转动方向与物料在内筒(4)中的推进方向相反。

在所述内筒(4)与外筒(11)之间的环形腔内，自进料端起、沿轴向依次设置互为独立温控的第一加热区(7a)、第二加热区(7b)和第三加热区(7c)；在所述内筒(4)中对应于第一加热区、第二加热区和第三加热区所在的轴向位置，分别设置各区域中红外温度传感器(13)，以所述各区域中红外温度传感器的温度检测信号分别作为第一加热区、第二加热区和第三加热区的被控温度信号。

2.根据权利要求1所述的可设置为自动控制的连续炒制设备，其特征是所述载体循环输送带位于所述内筒与外筒之间的环形腔内。

3.根据权利要求1所述的可设置为自动控制的连续炒制设备，其特征是在所述外筒的内侧壁上设置保温层。

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