CN201764228U

CN201764228U - 用于轧机的智能润滑***

Info

Publication number: CN201764228U
Application number: CN2010201925153U
Authority: CN
Inventors: 黄成�; 王建忠
Original assignee: Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date: 2010-05-17
Filing date: 2010-05-17
Publication date: 2011-03-16
Anticipated expiration: 2020-05-17

Abstract

本实用新型提供了一种轧机的智能润滑***，所述***包括设置于操作现场的主控设备、电动加油泵、电动润滑泵和电磁给油器以及设置在操作室内的远程计算机，其特征在于主控设备控制电动加油泵、电动润滑泵和电磁给油器的操作；电动加油泵给电动润滑泵提供润滑脂，电动润滑泵将油脂输送到智能润滑***的管路，并经管路和电磁给油器将润滑脂输送到各个润滑点；电磁给油器分别安装在连接到各个润滑点的油路上，其中，在电动润滑泵的底座上安装有数显重力传感器，使得当电动润滑泵的贮油量小于设定量时，电动加油泵自动启动加油；当电动润滑泵的贮油量大于设定量时，电动加油泵自动停止加油。本实用新型可以实现轧机的逐点检测、逐点供油和远程监控。

Description

用于轧机的智能润滑***

技术领域

本实用新型涉及一种润滑***，更具体地讲，本实用新型涉及一种用于轧机的智能润滑***。

背景技术

攀钢热轧板厂R2粗轧机本体部分润滑由现有的常规2号干油***供油，轧机的各个润滑点均为每两小时打一次油。其中，工作辊滑板部位的润滑油孔钻在工作辊的轴承座上，换辊时经常将软管拉断。目前只能靠每次换辊前手动抹油，因此，滑板得不到充分润滑，造成磨损加剧，牌坊窗口尺寸变化大，给R2窜轴带来了很大影响。此外，机架辊、导卫板铰点及阶梯垫标高调整装置滑轨的润滑在生产中都没法进行日常检查维护，只有停机时才能检查。因此，设备经常出现润滑不到位，磨损严重的情况。对此，结合热轧R2轧机部位的实际润滑情况，对这些润滑点的润滑方式改进为集中智能润滑，以解决上述在生产中润滑不到位及无法监控的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轧机的集中智能润滑，以满足轧机逐点检测、逐点供油、远程监控的需要。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种轧机的智能润滑***，所述***包括设置于操作现场的主控设备、电动加油泵、电动润滑泵和电磁给油器以及设置在操作室内的远程计算机，其特征在于所述主控设备控制电动加油泵、电动润滑泵和电磁给油器的操作；所述电动加油泵给电动润滑泵提供润滑脂，所述电动润滑泵将油脂输送到所述智能润滑***的管路，并经管路和电磁给油器将润滑脂输送到各个润滑点；所述电磁给油器分别安装在连接到各个润滑点的油路上，其中，在电动润滑泵的底座上安装有数显重力传感器，使得当电动润滑泵的贮油量小于设定量时，电动加油泵自动启动加油；当电动润滑泵的贮油量大于设定量时，电动加油泵自动停止加油。

在根据本实用新型的实施例中，所述主控设备可配备有触摸屏。所述智能润滑***还可包括流量传感器，所述流量传感器与所述电磁给油器集成为一个元件。所述远程计算机可与所述主控设备通过无线传输进行通信。所述智能润滑***与轧机本体设备联锁操作。

附图说明

通过下面结合附图进行的描述，本实用新型的上述和其他目的和特点将会变得更加清楚，其中：

图1示出了根据本实用新型实施例的用于轧机的智能润滑***的组成图；

图2示出了利用图1所示的智能润滑***的操作流程图。

具体实施方式

以下，参照附图来详细说明本实用新型的实施例。

图1示出了根据本实用新型实施例的轧机润滑***的组成图。

参照图1，根据本实用新型实施例的轧机润滑***100包括主控设备10(位于操作现场)、干油站(包括电动加油泵20和电动高压润滑泵30)、电磁给油器40(集成有流量传感器)和远程计算机50(位于操作室内)。在主控设备10的控制下，润滑脂从电动加油泵20经电动高压润滑泵30通过管路供给到电磁给油器40，然后经电磁给油器40被分配到各个润滑点，例如，润滑点1、润滑点2、润滑点3、润滑点4、润滑点5和润滑点6等，如图1所示。

具体地讲，作为润滑***的指挥中心的主控设备10可为设置有触摸屏的电控柜。主控设备10的主要功能为控制干油站的启停，控制电磁给油器40的运行，现场收集信息，监控每个润滑点的润滑状态，调节和显示循环时间，调整每个润滑点的供油量，故障报警，与远程计算机50联锁。触摸屏是智能润滑***参数显示与调节的主要器件，在润滑***自动运行时，触摸屏是人机对话的主要显示和控制设备。在第一次***运行或设备使用过程中，由于现实条件需要改变***参数时，可以通过触摸屏对***的设定参数进行修改。

干油站包括电动加油泵20和电动高压润滑泵30。干油站的主要功能为将润滑脂输送到管路，并经管路和电磁给油器40将润滑脂输送到每个润滑点(例如，润滑点1、润滑点2、润滑点3、润滑点4、润滑点5和润滑点6)。通常，轧机润滑***100的干油站配置有两台电动高压润滑泵30(其中一台为备用泵)和一台电动加油泵20。此外，在电动润滑泵30的底座上安装有数显重力传感器。当电动高压润滑泵30的贮油量小于设定量时，电动加油泵20自动启动加油；当电动高压润滑泵30的贮油量大于设定量时，电动加油泵20自动停止加油。

如图1所示，在主控设备10的控制下，润滑脂通过管路从电动加油泵20经润滑泵30输送到电磁给油器40。电磁给油器40为轧机润滑***100的执行机构，它的主要功能为：执行主控设备发送的指令，控制电磁阀的开启和关闭，控制对润滑点的供油。在电磁给油器40内部设置有流量传感器(未示出)。流量传感器可以实时检测润滑点的运行状态，并将检测信息反馈给主控设备10。

具体地讲，电磁给油器40与流量传感器集成为一个元件，安装在连接到润滑点的油路上。电磁给油器40执行主控设备发送的指令，控制自身阀芯的开启、关闭，控制润滑点的供油。更具体地讲，流量传感器对给油过程进行检测，即，接收到主控设备内的可编程逻辑控制器(PLC)发送的检测指令后，立即进行自动检测并将检测结果反馈给PLC，PLC对检测结果进行分析，完成检测过程。流量传感器为润滑脂流量检测元件，适用于监测润滑***的给油过程。

远程计算机50是润滑***与用户之间进行交互和信息交换的媒介，与主控设备10之间的信息通过无线网络进行传输。主控设备10端安装有信号发送器，远程计算机50端安装有信号接收器，从而来完成二者之间的数据交换。操作人员通过远程计算机50来操作整个润滑***100，远程计算机50的监控画面显示每一个电磁给油器的给油时间和供油状态，同时记录运转信息。

图2示出了根据本实用新型实施例的润滑***的流程图。

在步骤S10，整个轧机润滑***开机，即，整个轧机润滑***开始供电。

在步骤S20，正常供电后，将整个***调整到自动运行状态。

在步骤S30，主控设备10检测如给油量、循环时间等***参数。所述***参数可以根据实际操作情况进行调节。可根据R2粗轧机(例如，轧机润滑***中的二号四辊粗轧机)摩擦副运动的频率和设备的重要性来设定给油量，可根据各润滑点的磨损状态以及设备重要性设定循环等待时间，例如，当设备的运动频率高以及设备重要性强时，循环等待时间短。

在步骤S40，R2轧机主体设备上的接触器检测润滑设备(如主控设备和润滑泵等)是否与R2轧机本体设备联锁。所谓联锁指的是润滑设备(如主控设备及润滑泵等)随R2轧机本体设备的启停来启停，例如，如果润滑设备与R2轧机本体设备处于联锁状态，则轧机本体设备启动，润滑设备也启动；轧机本体设备停止，润滑设备也停止。因此，需要R2轧机本体设备给润滑***(主控设备)提供具体的启停信号。“0”表示无联锁，“1”表示有联锁。

当R2轧机本体设备给润滑设备发出信号“1”时，R2轧机本体设备与润滑设备联锁，润滑设备的联锁参数设定为“1”，进行到步骤S50；当R2轧机本体设备给润滑设备发出信号“0”时，R2轧机本体设备与润滑设备处于非联锁状态，润滑设备的联锁参数设定为“0”。

在步骤S50，当主控设备10检测到有联锁信号时，即，润滑设备的联锁信号为“1”时，步骤进行到S60；当主控设备10没检测到联锁信号时，即，润滑设备的联锁信号为“0”时，步骤进行到S30。

在步骤S60，主控设备10调节油泵参数。油泵参数包括“1”、“2”和“3”三个参数，以在不同的情况下控制不同的润滑泵。因此，油泵参数与润滑泵自身的给油时间和给油量无关。具体地讲，“1”和“3”代表1#泵为主泵(即，为管道补给润滑脂的运行泵)，2#泵为副泵。在1#泵油位处于下限(相应的管道压力在一定时间内处于下限)或者1#泵过载的情况下，运行泵转换为2#泵，同时油泵参数也相应改变为“2”。“2”和“3”代表2#泵为主泵，1#泵为副泵。在2#泵油位处于下限(相应的管道压力在一定时间内处于下限)或者2#泵过载的情况下，运行泵转换为1#泵，同时油泵参数也相应改变为“1”。

在步骤S70，通过油泵参数确定主泵和备用泵，即，打开主泵(润滑泵)开始工作。

确定主泵之后，对逐个润滑点开始供油。在步骤S80，打开与1号润滑点对应的电磁给油器40(1号电磁给油器40)。1号电磁给油器40按照所设定好的给油量给1号润滑点供油。

集成在1号电磁给油器40内的流量传感器(未示出)连接在电磁给油器与润滑点之间，对给油过程进行检测(步骤S90)。当给油正常时，步骤进行到S110。如果给油过程出现异常，***自动报警(步骤S 100)。

在步骤S110，根据流量传感器检测到的流量以及预设的给油量来计算给油时间是否足够。当给油量达到设定值后(即，给油时间足够)，主控设备10给电磁给油器40发出指令，1号电磁给油器40关闭(步骤S120)。当给油量没有达到设定值(即，给油时间不足)时，步骤返回到S80。

1号润滑点完成给油之后，打开与2号润滑点对应的电磁给油器40(2号电磁给油器40)(步骤S130)。2号电磁给油器40按照所设定好的给油量给2号润滑点供油。

在步骤S140，集成在2号电磁给油器内的流量传感器对给油过程进行自动检测。当给油正常时，步骤进行到S160。如果给油过程出现异常，***自动报警(步骤S150)。

在步骤S160，根据流量传感器检测到的流量以及预设的给油量来计算给油时间是否足够。当给油量达到设定值后(即，给油时间足够)，主控设备10发出指令，2号电磁给油器40关闭(步骤S170)。当给油量没有达到设定值(即，给油时间不足)时，步骤返回到S130。

接下来，对3号、4号......等润滑点采用与1号和2号润滑点相同的办法进行供油。当所有润滑点的供油过程完成时，整个润滑***进入下一个润滑循环(步骤S200)。

为了防止阀芯油脂高温燥化，主控设备10根据预先设定的时间自行调整参数(步骤S210)。在步骤S210，如果主控设备发出指令“0”，则表示不进行自动调整；如果主控设备发出指令“1”，则表示进行自动调整。

当主控设备10发出指令“0”时，根据已设定参数来判断间隔时间是否足够。当间隔时间已到时，步骤进行到步骤S30(步骤S220)。当间隔时间不足时，步骤进行到步骤S200(步骤S220)。

当主控设备10发出指令“1”时，整个***每间隔30分钟自动调整参数(步骤S230和240)，然后进行到下一次的润滑循环(S210)。

采用本本实用新型的轧机智能润滑***，解决了轧机设备在生产中润滑不到位及无法监控的问题，从而满足了现代工厂自动化生产的需要。

尽管已经结合示例性实施例描述了本实用新型，但是本实用新型不限于此。在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以在形式和细节上修改本实用新型。

Claims

1.一种用于轧机的智能润滑***，所述***包括设置于操作现场的主控设备、电动加油泵、电动润滑泵和电磁给油器以及设置在操作室内的远程计算机，其特征在于：

所述主控设备控制电动加油泵、电动润滑泵和电磁给油器的操作；

所述电动加油泵给电动润滑泵提供润滑脂，所述电动润滑泵将油脂输送到所述智能润滑***的管路，并经管路和电磁给油器将润滑脂输送到各个润滑点；

所述电磁给油器分别安装在连接到各个润滑点的油路上，

其中，在电动润滑泵的底座上安装有数显重力传感器，使得当电动润滑泵的贮油量小于设定量时，电动加油泵自动启动加油；当电动润滑泵的贮油量大于设定量时，电动加油泵自动停止加油。

2.根据权利要求1所述的智能润滑***，其特征在于，所述主控设备配备有触摸屏。

3.根据权利要求1所述的智能润滑***，其特征在于，所述智能润滑***还包括流量传感器，所述流量传感器与所述电磁给油器集成为一个元件。

4.根据权利要求1所述的智能润滑***，其特征在于，所述远程计算机与所述主控设备通过无线传输进行通信。

5.根据权利要求1所述的智能润滑***，其特征在于，所述智能润滑***与轧机本体设备联锁操作。