CN201579292U - 一种d型铜管的成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种D型铜管的成型装置，它包括机架，驱动组件、推进组件、芯棒和滚轮模具，驱动组件、推进组件、芯棒固定在机架上，滚轮模具可离合固定在机架上，芯棒与机架的的固定处为芯棒固定端，驱动组件包括驱动机、与驱动机传动连接的传动装置，它还包括外模和变形轮，外模的横截面与所需制得的D型铜管的弧形段外侧匹配；所述变形轮在外模与芯棒固定端之间，可转动固定在机架上，所述芯棒的横截面与所需制得的D型铜管内孔的形状相匹配。上述成型装置，在制作圆铜管后，采用二次冷挤压变形制得D型铜管，具有能耗小，工艺简单、生产成本低的优点。并且成型装置可利用现有的冷轧改进完成，因此运行稳定，投入省。

Description

一种D型铜管的成型装置

技术领域

本实用新型涉及D型铜管的成型装置，更具体说是一种用作中频或高频电炉感应导线的D型铜管的成型装置。

背景技术

中高频感应炉是利用电磁感应原理加热和溶化金属，这是一种较理想的加热工艺，已经广泛应用于金属熔炼、焊接、表面淬火等加工和热处理过程。

中高频电炉工作时，其感应圈有较大的电流通过，其电流甚至上万安培的，因此很容易使导线发热，影响感应圈导线的导电性能和其它机械性能，为此，现有的中高频电炉感应圈导线在导线的轴向设有通水孔，电炉工作时通过通水孔的流水对感应圈导线进行冷却。

目前，国内中高频电炉感应圈导线基本采用等边方管，在国外(如韩国)的一些中高频电炉感应圈导线已经采用D型偏心管，由于感应圈的设计制作时，导线需盘成线圈状，由于方管在制作感应器时，感应器电流为内侧导电，大半径一侧面不需要较大的壁厚，而D型管则不存在这种情况。根据调查得知，在中高频电炉，感应圈导线采用而D型管比采用方管可节约铜材15-30％。

经调查分析，国内中高频电炉感应圈导线没有推广采用D型管的主要原因是D型管的生产技术。或生产成本太高，或在中高频环境下铜管性能达不到使用要求。本申请人在国内还未检索到中高频电炉感应圈D型管导线的生产方法。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型拟解决的问题是提供一种能耗小，工艺简单、环保，生产成本低的D型铜管的成型装置，适合用作中高频电炉感应圈D型管导线。

为解决上述问题，本实用新型采用了以下技术方案：一种D型铜管的成型装置，它包括机架，驱动组件、推进组件、芯棒和滚轮模具，所述驱动组件、推进组件、芯棒固定在机架上，滚轮模具可离合固定在机架上，芯棒与机架的的固定处为芯棒固定端，所述驱动组件包括驱动机、与驱动机传动连接的传动装置，它还包括外模和变形轮，所述外模的横截面与所需制得的D型铜管的弧形段外侧匹配；所述变形轮在外模与芯棒固定端之间，可转动固定在机架上，所述芯棒的横截面与所需制得的D型铜管内孔的形状相匹配，即其具有一个平面端和一个圆弧面；所述圆滚模具的周面具有弧高逐渐变浅的圆弧槽，所述圆弧槽的形状椭圆管外周向匹配。

所述变形轮的周面具有形状与所需制得的D型铜管的弧形段外侧匹配凹槽。所述变形轮为一组或一组以上，每组变形轮包括二个水平安装的圆盘。

采用本实用新型的D型铜管的成型装置，在制作相应的圆铜管后，采用二次变形，即第一次变形是在圆铜管中穿入芯棒，对圆铜管进行径向挤压，制得椭圆管。第二次变形是保持芯棒在椭圆管内，芯棒圆弧面对应的椭圆管部分置于外模内，在采用圆滚模具对椭圆管进行压滚，制得D型铜管。二次变形均为冷挤压，与传统工艺相比具有能耗小，工艺简单、生产成本低的优点，同时，由于没有酸洗等工艺，使生产过程更为环保。而且冷挤压工艺使D型铜管的晶相结构一致、晶粒度小，具有良好的机械性能，能满足用作中高频电炉感应圈D型管导线的要求。并且本实用新型的D型铜管的成型装置可利用现有的冷轧改进完成，因此设备运行相对比较稳定，设备投入也比较省，有利于保证产品质量、降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型D型铜管的成型装置的结构示意图；

图2是芯棒横截面结构图；

图3是圆滚模具的结构示意图；

图4是图3A-A向剖视图；

图5是变形轮的结构示意图。

图中：1-机架，2-推进组件，3-芯棒，4-滚轮模具，5-驱动机，6-传动装置，7-外模处，8-变形轮，9-平面端，10-圆弧面，11-圆弧槽，12-芯棒固定端，13-凹槽。

具体实施方式

如图4所示，实用新型的D型铜管的成型装置包括机架1，驱动组件、推进组件2、芯棒3和滚轮模具4，所述驱动组件、推进组件2、芯棒3固定在机架1上，滚轮模具4可离合固定在机架1上，滚轮模具4压滚时，滚轮模具4与机架1为合状态，对铜管具有较大的压力，在进料时滚轮模具4与机架1为分离状态，对铜管具有较小的压力。可上下移动固定在机架1上，芯棒3与机架1的的固定处为芯棒固定端12，所述驱动组件包括驱动机5、与驱动机5传动连接的传动装置6。由于本实用新型的D型铜管的成型装置是由现有技术中冷轧机改进的，上述结构与现有技术中冷轧机的相应结构没有本质区别，因此仅作简单描述。

本实用新型D型铜管的成型装置最主要的特点是它还包括外模7和变形轮8，所述外模7的横截面与所需制得的D型铜管的弧形段外侧匹配。所述变形轮8在外模7与芯棒固定端10之间，可转动固定在机架1上。

参见图5，所述芯棒3的横截面与所需制得的D型铜管内孔的形状相匹配，即其具有一个平面端9和一个圆弧面10。

参见图6、图7，所述圆滚模具4的周面具有弧高逐渐变浅的圆弧槽11，所述圆弧槽11的形状椭圆管外周向匹配。

参见图8，所述变形轮7的周面具有形状与所需制得的D型铜管的弧形段外侧匹配凹槽13。所述变形轮7为一组或一组以上，每组变形轮7包括二个水平安装的圆盘。

下面结合D型铜管的成型装置及方法，描述本实用新型的D型铜管的制造过程，设定D型铜管弧形段的厚度d为4毫米，直筋的厚度为D为6毫米、D型铜管横截面积为S为730平方毫米，这时d∶D＝1∶1.5。

采用现有圆铜管的生产设备，制作外径65毫米、内径57毫米的圆铜管，其圆铜管壁厚为4毫米的圆铜管，所述圆铜管横截面面积S1为766平方毫米。

在圆铜管中穿入芯棒，由于所述变形轮8可转动固定在外模7与芯棒固定端10之间的机架1上，且变形轮7的周面具有形状与所需制得的D型铜管的弧形段外侧匹配凹槽13，因此圆铜管在推进组件2的推动下朝铜管轴的方向移动，将圆铜管挤压轧制成椭圆管。

铜管继续移动，椭圆管部分(需制得D型铜管的弧形面)固定在外模上，采用圆滚模具4对椭圆管进行压滚，每次进料长度为15毫米，即圆滚模具4对椭圆管进行往复压滚，然后圆滚模具4分离，再次进料15毫米，再次压滚……。所述压滚的进料速度与出料速度为1∶1.05。制得D型铜管，D型铜管弧形段的厚度d为4毫米，直筋的厚度为D为6毫米、D型铜管横截面积为S为730平方毫米。

Claims (3)

1.一种D型铜管的成型装置，它包括机架(1)，驱动组件、推进组件(2)、芯棒(3)和滚轮模具(4)，所述驱动组件、推进组件(2)、芯棒(3)固定在机架(1)上，滚轮模具(4)可离合固定在机架(1)上，芯棒(3)与机架(1)的的固定处为芯棒固定端(12)，所述驱动组件包括驱动机(5)、与驱动机(5)传动连接的传动装置(6)，其特征在于它还包括外模(7)和变形轮(8)，所述外模(7)的横截面与所需制得的D型铜管的弧形段外侧匹配；所述变形轮(8)在外模(7)与芯棒固定端(10)之间，可转动固定在机架(1)上，所述芯棒(3)的横截面与所需制得的D型铜管内孔的形状相匹配，即其具有一个平面端(9)和一个圆弧面(10)；所述圆滚模具(4)的周面具有弧高逐渐变浅的圆弧槽(11)，所述圆弧槽(11)的形状椭圆管外周向匹配。

2.根据权利要求1所述的D型铜管的成型装置，其特征在于所述变形轮(7)的周面具有形状与所需制得的D型铜管的弧形段外侧匹配凹槽(13)。

3.根据权利要求1所述的D型铜管的成型装置，其特征在于所述变形轮(7)为一组或一组以上，每组变形轮(7)包括二个水平安装的圆盘。

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