CN201476736U - 发动机进排气导管孔综合检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种发动机进排气导管孔综合检测装置，包括进气门导管孔检具、排气门导管孔检具和测量芯棒；进(排)气门导管孔检具包括进(排)气芯轴和安装在进(排)气芯轴上的进(排)气挡块，进(排)气芯轴包括依次相连的测量部、定位部、安装部和把手；测量部设有两个相间隔的导向通孔；测量芯棒分为通规、止规、导向轴、手柄；测量时，以档块与气缸盖顶面结合面为基准面，将定位部***相应孔中完成定位，测量芯棒从导向通孔导入，并***气缸盖上的气门导管孔来检测导管孔是否合格。本综合检测装置的测量时间为5～10分钟，和常规测量方法(三坐标式、平面式)相比，大大节省测量时间，提高工作效率。

Description

发动机进排气导管孔综合检测装置

技术领域

本实用新型涉及到汽车生产过程中的一种综合检验工具，更具体的说，是涉及到一种发动机进排气导管孔综合检测装置。

现有技术

在生产工作中，为了保证产品的质量，每一项检验都要求把误差降到最低。对于一些精度比较高的尺寸要素的检验，其检验操作过程要求也更加严格，以避免检验操作过程中的设备误差、人员误差等，但这些细致严格的检验过程往往会受到地点、时间和人员的限制。

汽车发动机气缸盖上气门导管的孔径与角度，是在发动机气缸盖生产过程中要求检验的重要尺寸要素。如果气门导管的孔径尺寸小，在气门打开和关闭时，将会影响气门导管孔与气门杆身的配合；如果孔径尺寸大，将会影响其导向的效果，并会导致气门异响。气门导管的角度超差，会影响气门正时，同时也会影响进气和排气的质量。进排气门导管孔径与角度这几个尺寸要素的检测，要求检验的尺寸精度高，被检要素的尺寸不统一，这样就需要几种不同的检验器具，因此不仅受到检验地点的限制，同时也需要大量检验的时间，表1是几种现有检验方法常规检验所用时间：

表1

实用新型内容

为了解决汽车发动机气缸盖上气门导管孔的孔径、角度检验时间过长、工作效率低下、检验精度不佳等问题，本实用新型提供了一种使用方便、测量精度高、可以在满足质量要求的前提下节约大量的检验时间的发动机进排气导管孔综合检测装置。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决：本实用新型包括进气门导管孔检具、排气门导管孔检具、测量芯棒，所述进气门导管孔检具包括进气芯轴及安装在进气芯轴上的进气挡块，所述排气门导管孔检具包括排气芯轴及安装在排气芯轴上的排气挡块，所述进气芯轴、排气芯轴和测量芯棒由金属材料整体加工成直径相异的多个圆柱体组合，进气挡块、排气挡块由金属材料制成，进气门导管孔检具、排气门导管孔检具和测量芯棒配合可分别检测发动机气缸盖上的进气门导管孔和排气门导管孔。

作为优选，所述的进气芯轴包括依次相连的测量部、定位部、挡块安装部和把手，所述挡块安装部的侧面设有平行于进气芯轴轴线的安装平面，安装平面上设有两个挡块安装螺孔；所述进气芯轴测量部上设有两个相间隔的定位通孔，这两个定位通孔穿过进气芯轴轴线并与之垂直，定位通孔的轴线与安装平面间有一夹角α，对应需测量的进气导管孔的倾斜度；所述的进气芯轴把手表面设有若干凸起，方便使用者把持；在使用时，测量芯棒通过进气芯轴的定位通孔可准确定位并快速检测气缸盖上的进排气门导管孔。

作为优选，所述的排气挡块上设有两个二段式通孔，二段式通孔由两个直径相异的通孔相连而成，可防止连接螺栓头部超出挡块平面。

作为优选，所述的进气挡块通过螺栓与进气芯轴的安装平面相连，螺栓穿过进气挡块的二段式通孔固定在进气芯轴的挡块安装螺孔上，进气芯轴通过进气挡块可快速、准确定位。

作为优选，所述的排气挡块通过螺栓与排气芯轴的安装平面相连，螺栓穿过排气挡块的二段式通孔固定在排气芯轴的挡块安装螺孔上。

作为优选，所述的测量芯棒包括依次相连的通规、止规、导向轴和手柄，所述的通规端头有倒角，所述的手柄表面设有若干凸起，通过测量芯棒上通规和止规***进排气门导管孔的情况，可快速判断气缸盖上进排气门导管孔的质量状况。

作为优选，所述进气芯轴、排气芯轴、进气挡块、排气挡块、测量芯棒的材料为20Cr。

本实用新型的有益效果是：既能检测孔径又能检测角度，使用本实用新型检测汽车发动机气缸盖上进排气门导管孔的孔径和角度的时间为5～10分钟，和常规检验方法相比，大大节省检验时间，提高工作效率。表2、表3是节省时间的对比。

表2

表3

附图说明

图1为进气芯轴示意图；

图2为进气档块示意图；

图3为进气门导管孔检具示意图；

图4为排气芯轴示意图；

图5为排气档块示意图；

图6为排气导管检具示意图；

图7为测量芯棒示意图；

图8为综合检测装置示意图。

附图中1.进气芯轴测量部，2.进气芯轴定位部，3.进气芯轴档块安装部，4.进气芯轴把手，5.进气芯轴安装平面，6.进气芯轴定位通孔，7.进气芯轴挡块安装螺孔，8.进气芯轴把手凸起，9.进气挡块，10.进气挡块二段式通孔，11.排气芯轴测量部，12.排气芯轴定位部，13.排气档块安装部，14.排气把手，15.排气芯轴安装平面，16.排气芯轴定位通孔，17.排气芯轴挡块安装螺孔，18.排气芯轴把手凸起，19.排气挡块，20.排气挡块二段式通孔，21.通规，22.止规，23.导向轴，24.手柄，25.手柄凸起。

具体实施方法

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本实施例的发动机进排气导管孔综合检测装置，包括进气门导管孔检具、排气门导管孔检具、测量芯棒，所述进气门导管孔检具包括进气芯轴及安装在进气芯轴上的进气挡块9，所述的进气芯轴包括依次相连的测量部1，定位部2，挡块安装部3和把手4，挡块安装部3的侧面设有平行于进气芯轴轴线的安装平面5，安装平面5上设有两个相距22mm，直径M6×10mm的挡块安装螺孔7，测量部1上设有两个相隔31.5mm，φ8.05mm的导向通孔6，导向通孔6穿过进气芯轴轴线并与之垂直，导向通孔6的轴线与安装平面5的夹角α为16.4°，进气芯轴把手4的表面设有若干凸起8；所述的进气挡块9上设有两个二段式通孔10，二段式通孔10由两个直径相异的通孔相连而成。

所述排气门导管孔检具包括排气芯轴及安装在排气芯轴上的排气挡块19，所述的排气芯轴包括依次相连的测量部11，定位部12，挡块安装部13和把手14，挡块安装部13的侧面设有平行于排气芯轴轴线的安装平面15，安装平面15上设有两个相距22mm，直径M6×10mm的挡块安装螺孔17，测量部11上设有两个相隔31mm，φ8.05mm的导向通孔16，导向通孔16穿过排气芯轴轴线并与之垂直，导向通孔16的轴线与安装平面15的夹角β为17°，排气芯轴把手14的表面设有若干凸起18；所述的排气挡块19上设有两个二段式通孔20，二段式通孔20由两个直径相异的通孔相连而成；所述的测量芯棒包括依次相连的通规21、止规22、导向轴23和手柄24，所述的通规21端头有倒角，所述的手柄24表面设有若干凸起25。

具体使用方法：

将进气档块和进气芯轴用M6内六角螺栓连接，组成进气门导管孔检具；

将排气档块和排气芯轴用M6内六角螺栓连接，组成排气门导管孔检具；

将进气门导管孔检具或排气门导管孔检具放在相应测量位置，以档块与气缸盖顶面的结合面为基准面。

将进气芯轴或排气芯轴上的定位部***相应孔中，用塞尺放在进气芯轴或排气芯轴的前端面来微调定位位置，完成相应检具的准确定位。

将测量芯棒从进气芯轴或排气芯轴上的导向通孔导入，并***发动机气缸盖上的进气门导管孔或排气门导管孔。

测量芯棒上的通规如能通过，而止规不能通过，则发动机气缸盖上进气门导管孔或排气门导管孔的加工尺寸、角度均合格，反之，则不合格。

检具加工要求：

气门导管基本尺寸Φ5.5(+0.010，+0.025)近似等于T7

制造公差Z＝0.002mm

形位公差T＝0.0014mm

塞规基本尺寸Φ5.5

塞规上偏差Ts＝EI+(Z+T/2)＝0.0127

塞规下偏差Ti＝EI+(Z-T/2)＝0.012

测量部位通规T：Φ5.5(+0.0127，+0.012)

测量部位止规Z：Φ5.5(+0.025，+0.0236)

塞规长度＝被测长度取35mm

导管下端面至上端面交点处长度85mm

角度偏差24′

端面至交点的倾斜度误差最大0.30mm，

测量部位制造公差TM＝0.016mm，

测量部位磨损公差WM＝0.016mm

导向部位制造公差TG＝0.010mm

导向部位磨损公差WG＝0.010mm

导向部位最小间隙Cmin＝0.008mm

测量夹具倾斜度公差tp＝0.012mm

导向轴基本尺寸dBG＝8mm

导向轴极限尺寸dLG＝(dBG-Cmin)(0，-TG)＝7.992(0，-0.01)

导向轴磨损极限尺寸dWG＝(dBG-Cmin)-(TM-WM)＝7.98mm

轴上的孔孔径为Φ8.05mm

表面的粗糙度Ra 0.4～0.2μm。

Claims (9)

1.一种发动机进排气导管孔综合检测装置，其特征在于包括进气门导管孔检具、排气门导管孔检具、测量芯棒，所述进气门导管孔检具包括进气芯轴及安装在进气芯轴上的进气挡块(9)，所述排气门导管孔检具包括排气芯轴及安装在排气芯轴上的排气挡块(19)，所述进气芯轴、排气芯轴和测量芯棒由金属材料整体加工成直径相异的多个圆柱体组合，进气挡块(9)、排气挡块(19)由金属材料制成。

2.根据权利要求1所述的综合检测装置，其特征在于：所述的进气芯轴包括依次相连的测量部(1)，定位部(2)，挡块安装部(3)和把手(4)，所述挡块安装部(3)的侧面设有平行于进气芯轴轴线的安装平面(5)，安装平面(5)上设有两个挡块安装螺孔(7)；所述进气芯轴测量部(1)上设有两个相间隔的导向通孔(6)，这两个导向通孔(6)穿过进气芯轴轴线并与之垂直，导向通孔(6)的轴线与安装平面(5)间有一夹角α，所述的进气芯轴把手(4)表面设有若干凸起(8)。

3.根据权利要求1所述的综合检测装置，其特征在于：所述进气挡块(9)上设有两个二段式通孔(10)，二段式通孔(10)由两个直径相异的通孔相连而成。

4.根据权利要求1所述的综合检测装置，其特征在于：所述的排气芯轴包括依次相连的测量部(11)，定位部(12)，挡块安装部(13)和把手(14)，所述挡块安装部(13)的侧面设有平行于排气芯轴轴线的安装平面(15)，安装平面(15)上设有两个挡块安装螺孔(17)；所述排气芯轴测量部(11)上设有两个相间隔的导向通孔(16)，这两个导向通孔(16)穿过排气芯轴轴线并与之垂直，导向通孔(16)的轴线与安装平面(15)间有一夹角β，所述的排气芯轴把手(14)表面设有若干凸起(18)。

5.根据权利要求1所述的综合检测装置，其特征在于：所述排气挡块(19)上设有两个二段式通孔(20)，二段式通孔(20)由两个直径相异的通孔相连而成。

6.根据权利要求2或3所述的综合检测装置，其特征在于：所述的进气挡块(9)通过螺栓与进气芯轴的安装平面(5)相连，螺栓穿过进气挡块(9)的二段式通孔(10)固定在进气芯轴的挡块安装螺孔(7)上。

7.根据权利要求4或5所述的综合检测装置，其特征在于：所述的排气挡块(19)通过螺栓与排气芯轴的安装平面(15)相连，螺栓穿过排气挡块(19)的二段式通孔(20)固定在排气芯轴的挡块安装螺孔(17)上。

8.根据权利要求1所述的综合检测装置，其特征在于：所述的测量芯棒包括依次相连的通规(21)、止规(22)、导向轴(23)和手柄(24)，所述的通规(21)端头有倒角，所述的手柄(24)表面设有若干凸起(25)。

9.根据权利要求1所述的综合检测装置，其特征在于：所述的进气芯轴、排气芯轴、进气挡块(9)、排气挡块(19)、测量芯棒的材料为20Cr。

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