CN201437052U - 脱溶器 - Google Patents
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Abstract
一种脱溶器，包括罐体、至少一个间接蒸汽脱溶层、至少一个直接蒸汽脱溶层、搅拌轴和电动机构，罐体具有药渣或料渣进口和汽化溶剂出口，间接蒸汽脱溶层设于的罐体内，具有出料口，与药渣或料渣进口相接且与汽化溶剂出口相通；直接蒸汽脱溶层设于罐体内并位于间接蒸汽脱溶层下方且与间接蒸汽脱溶层间隔布置，具有出料口，承接间接蒸汽脱溶层下来的药渣或料渣且与汽化溶剂出口相通；搅拌轴贯穿间接蒸汽脱溶层和直接蒸汽脱溶层，依次设有位于间接蒸汽脱溶层内的第一搅拌叶片及位于直接蒸汽脱溶层内的第二搅拌叶片；电动机构通电后能驱动搅拌轴旋转。与现有技术相比，本实用新型的优点在于：劳动强度低、溶剂消耗低、能耗低、效率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种脱溶器，具体地説是一种在药材提取活性成份后的药渣或植物油料浸出油脂后的料渣中分离出溶剂的装置。
背景技术
现有的在制药或榨油工业中重新回收溶剂的脱溶方法有四种：第一种是采用挤压机通过机械挤压方法脱溶；第二种是向提取罐内通入直接蒸汽脱溶；第三种是通过离心甩干方法脱溶；第四种，间接蒸汽加热脱溶。
第一种脱溶方法的具体措施是：完成对有效成份提取后，药渣或料渣经过滴干，从提取罐取出，经过打包放进挤压机内挤出所含溶剂。这种脱溶方法，只能脱去小部分溶剂，会有很多溶剂被药渣或料渣带走，所以溶剂消耗较高。
第二种脱溶方法的具体措施是：完成对有效成份提取后，药渣或料渣经过滴干，关闭溶剂进口阀和提取液出口阀，打开溶剂汽出口阀和直接蒸汽进口阀。药渣或料渣所含的溶剂被直接蒸汽汽化，经溶剂汽出口导入冷凝器回收。这种脱溶方法，效果比较明显，但完全使用直接蒸汽，所以会有较多的水分混进溶剂汽中，在后道溶剂蒸馏浓缩时蒸汽消耗较高。
第三种脱溶方法的具体措施是：完成对有效成份提取后，药渣或料渣送到高速离心机进行固液分离。如专利号为ZL95213101.3的中国实用新型专利《离心式脱溶机》(授权公告号：CN2234807Y)，又如专利号为ZL200620022955.8的中国实用新型专利《湿粕离心脱溶机》(授权公告号：CN2912803Y)。这种脱溶方法，出来的药渣或料渣还是湿的状态，仍含有较多溶剂，溶剂消耗较高。同时会有较多的药渣或料渣混入溶剂，需要对溶剂进行二道分离才能再次使用。
第四种，脱溶方法的具体措施是：完成对有效成份提取后，药渣或料渣经过滴干，关闭溶剂进口阀和提取液出口阀，打开溶剂汽出口阀和蒸汽管进口阀。由蒸汽管对药渣或料渣进行加热，而不是蒸汽直接打入，这样所含的溶剂后被蒸汽间接汽化，经溶剂汽出口导入冷凝器回收。参考专利号为ZL2000520200378.2的中国实用新型专利《棉籽粕间接加热脱溶烘干机》(授权公告号：CN2802398Y)，这种方式，所得的溶剂中虽然水分较少，但药渣或料渣中溶剂含量还是较高，不是很彻底。
也有采用多种方式脱溶的，如参考专利号为ZL91102117.5的中国发明专《螺旋挤压-真空干燥脱溶工艺》(授权公告号：CN1020397C)，该专利对湿粕先进行螺旋挤压，然后在真空干燥。
上述的脱溶方法都是间歇操作，产量低，劳动强度高，溶剂消耗大。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种连续封闭式、劳动强度低、溶剂消耗低的脱溶器。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种脱溶器，其特征在于该脱溶器包括
罐体，具有药渣或料渣进口和汽化溶剂出口，
至少一个间接蒸汽脱溶层，设于前述的罐体内，具有出料口，与前述的药渣或料渣进口相接且与前述的汽化溶剂出口相通；
至少一个直接蒸汽脱溶层，设于前述的罐体内并位于前述的间接蒸汽脱溶层下方且与间接蒸汽脱溶层间隔布置，具有出料口，承接前述间接蒸汽脱溶层下来的药渣或料渣且与前述的汽化溶剂出口相通；
搅拌轴，贯穿前述的间接蒸汽脱溶层和直接蒸汽脱溶层，依次设有位于前述的间接蒸汽脱溶层内的第一搅拌叶片及位于前述直接蒸汽脱溶层内的第二搅拌叶片；以及
电动机构，通电后能驱动前述的搅拌轴旋转。
为提高汽化效果，及加强虹吸效应以减小能耗，所述的汽化溶剂出口位于所述罐体的顶端，并且，所述的间接蒸汽脱溶层和直接蒸汽脱溶层均通过一位于所述罐体的顶部的扩散室而与所述的汽化溶剂出口相通。
间接蒸汽脱溶层和直接蒸汽脱溶层优选如下设计：所述的间接蒸汽脱溶层包括脱溶槽及布置于该脱溶槽外壁的第一蒸汽腔，该第一蒸汽腔具有外接的蒸汽进口和冷凝水出口；所述的直接蒸汽脱溶层的底部布置有第二蒸汽腔，该第二蒸汽腔具有外接的蒸汽进口和冷凝水出口，并且，该第二蒸汽腔与所述的直接蒸汽脱溶层之间开设有自下而上的蒸汽通道。
进一步，为提高脱溶效果，所述的直接蒸汽加热脱溶层外壁设有用于间接蒸汽加热的第三蒸汽腔，该第三蒸汽腔具有外接的蒸汽进口和冷凝水出口。
进一步，为达到调节药渣或料渣水分的目的，所述的罐体内还设有至少一个烘干层，该烘干层承接所述直接蒸汽脱溶层下来的药渣或料渣并具有出料口，所述的搅拌轴贯穿前述的烘干层并设有位于烘干层内的第三搅拌叶片。
烘干层优选如下设计：所述的烘干层外壁设有用于间接蒸汽加热的第四蒸汽腔，该第四蒸汽腔具有外接的蒸汽进口和冷凝水出口。
为控制聊层高度，保证脱溶顺利和有效的脱溶时间，所述的直接蒸汽脱溶层上设有一用于控制药渣或料渣层高度的调节器。
调节器优选如下设计：所述的调节器包括料摆、第一连杆、第二连杆、第三连杆和料斗，
前述的料摆设于所述的直接蒸汽脱溶层上端面，下端与药渣或料渣接触，上端能转动地设置所述罐体一侧的第一销轴上；
前述第一连杆的一端与前述的第一销轴转动设置，并能随前述的料摆转动而同步转动；
前述的第二连杆大体与所述的搅拌轴平行设置，上端与前述第一连杆的另一端铰接，下端与前述的第三连杆的一端铰接；
前述的第三连杆的另一端能转动地设置所述罐体一侧的第二销轴上；
前述的料门设于所述直接蒸汽脱溶层的出料口，一端设于前述的第二销轴上并能随前述的第三连杆的转动而同步转动以实现对出料口的打开和关闭。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：脱溶过程经过间接蒸汽加热脱溶和直接蒸汽脱溶，脱溶更加充分，从而溶剂消耗降低，同时能耗更加合理，另外，间接蒸汽加热脱溶层和直接蒸汽脱溶层上下间隔布置于罐体内，气流上升因具有虹吸效应，溶剂加速汽化流出，进一步降低能耗；整个脱溶过程全封闭于脱溶器内且为动态全连续进行，避免了溶剂汽泄漏，劳动强度降低，工作效率大大提高。
附图说明
图1为实施例结构示意图。
图2为图1中调节器处于关闭状态放大示意图。
图3为图1中调节器处于打开状态放大示意图。
图4为图1中直接蒸汽脱溶层底部位置的局部放大图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1所示，本实施例中的脱溶器应用于在药材提取活性成份后的药渣中回收溶剂。具体包括罐体1、底座9及电动机构，罐体1设于底座9上，电动机构包括电机83和设于底座9上的减速箱82，电机83的输出端与减速箱82的输入端传动连接。
罐体1具有药渣进口13、汽化溶剂出口12和扩散室11，药渣进口13设置于药渣进料装置14上，而药渣进料装置14设置于罐体1一侧，汽化溶剂出口12位于罐体1的顶端，扩散室11位于罐体的顶部并与汽化溶剂出口12相通。
罐体1内自上而下依次设置有第一间接蒸汽脱溶层2、第二间接蒸汽脱溶层3、直接蒸汽脱溶层4、第一间接蒸汽烘干层5和第二间接蒸汽烘干层6，一个与减速箱82输出端传动连接的搅拌轴81纵向设置于罐体1，并贯穿上述各个脱溶层和烘干层，且依次在第一间接蒸汽脱溶层2、第二间接蒸汽脱溶层3、直接蒸汽脱溶层4、第一间接蒸汽烘干层5内分别设置有搅拌叶片26、搅拌叶片36、搅拌叶片46、搅拌叶片4a，搅拌叶片56，其中直接蒸汽脱溶层4上设有两组搅拌叶片，分别是搅拌叶片46和搅拌叶片4a。
第一间接蒸汽脱溶层2具有底部的出料口22，与药渣进料装置14的出口相接且与汽化溶剂出口12相通，第一间接蒸汽脱溶层2包括脱溶槽21及布置于该脱溶槽21底部的蒸汽腔23，该蒸汽腔23具有外接的蒸汽进口24和冷凝水出口25，脱溶槽21外壁与罐体1内壁之间具有间隙可供气流通过。
第二间接蒸汽脱溶层3与第一间接蒸汽脱溶层2间隔设置，具有出料口32，第二间接蒸汽脱溶层3中部具有空隙供气流通过，底部布置有蒸汽腔33，蒸汽腔33具有外接的蒸汽进口34和冷凝水出口35。
直接蒸汽脱溶层4与第二间接蒸汽脱溶层3间隔设置，具有出料口42，承接第二间接蒸汽脱溶层3下来的药渣且与汽化溶剂出口12相通，直接蒸汽脱溶层4的底部布置有蒸汽腔43，该蒸汽腔42具有外接的蒸汽进口44和冷凝水出口45，并且，该蒸汽腔43与直接蒸汽脱溶层4之间开设有多个自下而上的蒸汽通道431(见图4所示)。直接蒸汽脱溶层4外壁设有用于间接蒸汽加热的二个蒸汽腔，蒸汽腔具有外接的蒸汽进口47、蒸汽进口48、冷凝水出口47a和冷凝水出口48a。
第一烘干层5承接直接蒸汽脱溶层4下来的药渣，具有出料口52，底部设有用于间接蒸汽加热的蒸汽腔53，该蒸汽腔53具有外接的蒸汽进口54和冷凝水出口55。第二烘干层6承接第一烘干层5下来的药渣，具有出料口62，底部设有用于间接蒸汽加热的蒸汽腔63，该蒸汽腔63具有外接的蒸汽进口64和冷凝水出口65。对应地，罐体1上设有水蒸气出口(图中无显示)。并且，直接蒸汽脱溶层4与第一烘干层5之间没有气流相通，所以水蒸气不会进入到扩散室11内。
药渣的移动主要通过各个搅拌叶片实现。
直接蒸汽脱溶层4上设有一用于控制药渣层高度的调节器7。如图2和图3所示，调节器7包括料摆71、第一连杆76、第二连杆73、第三连杆77和料斗75，料摆71设于直接蒸汽脱溶层4上端面，下端与药渣接触，上端能转动地设置罐体1一侧的第一销轴72上；第一连杆76的一端与第一销轴72转动设置，并能随料摆71转动而同步转动；第二连杆73大体与搅拌轴81平行设置，上端与第一连杆76的另一端铰接，下端与第三连杆77的一端铰接；第三连杆77的另一端能转动地设置罐体1一侧的第二销轴74上；料门75设于直接蒸汽脱溶层的出料口42，一端设于第二销轴74上并能随第三连杆77的转动而同步转动以实现对出料口42的打开和关闭。
第二烘干层6上也设有一控制药渣层高度的调节器7a，调节器7a和调节器7结构相同。
本实施例中的脱溶器为一个较佳的实施例，也可以应用于植物油料浸出油脂后的料渣中溶剂的回收。
Claims (8)
1.一种脱溶器，其特征在于该脱溶器包括
罐体，具有药渣或料渣进口和汽化溶剂出口，
至少一个间接蒸汽脱溶层，设于前述的罐体内，具有出料口，与前述的药渣或料渣进口相接且与前述的汽化溶剂出口相通；
至少一个直接蒸汽脱溶层，设于前述的罐体内并位于前述的间接蒸汽脱溶层下方且与间接蒸汽脱溶层间隔布置，具有出料口，承接前述间接蒸汽脱溶层下来的药渣或料渣且与前述的汽化溶剂出口相通；
搅拌轴，贯穿前述的间接蒸汽脱溶层和直接蒸汽脱溶层，依次设有位于前述的间接蒸汽脱溶层内的第一搅拌叶片及位于前述直接蒸汽脱溶层内的第二搅拌叶片；以及
电动机构，通电后能驱动前述的搅拌轴旋转。
2.根据权利要求1所述的脱溶器，其特征在于所述的汽化溶剂出口位于所述罐体的顶端，并且，所述的间接蒸汽脱溶层和直接蒸汽脱溶层均通过一位于所述罐体的顶部的扩散室而与所述的汽化溶剂出口相通。
3.根据权利要求1所述的脱溶器，其特征在于所述的间接蒸汽脱溶层包括脱溶槽及布置于该脱溶槽外壁的第一蒸汽腔，该第一蒸汽腔具有外接的蒸汽进口和冷凝水出口；所述的直接蒸汽脱溶层的底部布置有第二蒸汽腔，该第二蒸汽腔具有外接的蒸汽进口和冷凝水出口，并且，该第二蒸汽腔与所述的直接蒸汽脱溶层之间开设有自下而上的蒸汽通道。
4.根据权利要求3所述的脱溶器，其特征在于所述的直接蒸汽加热脱溶层外壁设有用于间接蒸汽加热的第三蒸汽腔，该第三蒸汽腔具有外接的蒸汽进口和冷凝水出口。
5.根据权利要求1所述的脱溶器，其特征在于所述的罐体内还设有至少一个烘干层，该烘干层承接所述直接蒸汽脱溶层下来的药渣或料渣并具有出料口，所述的搅拌轴贯穿前述的烘干层并设有位于烘干层内的第三搅拌叶片。
6.根据权利要求5所述的脱溶器，其特征在于所述的烘干层外壁设有用于间接蒸汽加热的第四蒸汽腔，该第四蒸汽腔具有外接的蒸汽进口和冷凝水出口。
7.根据权利要求1至6任一权利要求所述的脱溶器，其特征在于所述的直接蒸汽脱溶层上设有一用于控制药渣或料渣层高度的调节器。
8.根据权利要求7所述的脱溶器，其特征在于所述的调节器包括料摆、第一连杆、第二连杆、第三连杆和料斗，
前述的料摆设于所述的直接蒸汽脱溶层上端面，下端与药渣或料渣接触，上端能转动地设置所述罐体一侧的第一销轴上；
前述第一连杆的一端与前述的第一销轴转动设置，并能随前述的料摆转动而同步转动；
前述的第二连杆大体与所述的搅拌轴平行设置，上端与前述第一连杆的另一端铰接，下端与前述的第三连杆的一端铰接；
前述的第三连杆的另一端能转动地设置所述罐体一侧的第二销轴上；
前述的料门设于所述直接蒸汽脱溶层的出料口，一端设于前述的第二销轴上并能随前述的第三连杆的转动而同步转动以实现对出料口的打开和关闭。
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Granted publication date: 20100414 Termination date: 20140713 |
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