CN201331403Y - 轮毂轴承单元力矩刚性测试仪 - Google Patents
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Abstract
一种轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，由径向气缸1、杠杆2、径向滑块3、径向拉力传感器4、调节丝套5、测试底座6、差动变压器式位移传感器8、组合式加载套9、轴向滑块10、轴向拉力传感器11、轴向气缸12、调节导轨13及测试芯轴14构成。组合式加载套内固定被测轮毂轴承单元7的外圈，其内圈设置有测试芯轴并将内圈法兰盘通过螺栓固定安装在测试底座上，在测试芯轴、被测轮毂轴承单元外圈、测试底座及轴向滑块贴近组合式加载套的联接处分别设置有数个差动变压器式位移传感器，其联接信号与计算机串接。该测试仪能准确真实模拟汽车轮毂受力形式并快速精确测试出各力矩倾角值大小，经分析对比后通过计算机计算出汽车轮毂轴承力矩刚性值。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车轮毂力矩测试技术领域，尤其涉及到一种轮毂轴承单元力矩刚性测试仪。
背景技术
汽车轮毂轴承单元的力矩刚性指标显著影响着汽车的行驶舒适性、转向平稳性及安全性，随着汽车行业的快速发展，汽车轮毂轴承单元的力矩刚性的试验研究也越来越受到人们的关注。目前大多采用对被测轮毂轴承单元一端的轮毂法兰盘固定、对另一端转向节法兰盘施加简单力矩载荷，通过百分表或千分表测量轮毂法兰盘相对转向节法兰盘的倾斜角。
该测试较为粗略，施加的载荷及力矩性质不能准确真实的模拟汽车轮毂单元的受力形式，采用百分表或千分表所得的测试数据误差范围及离散性较大，且只能对单种型号的轮毂轴承单元在试验室内进行，并需进行多次测试后将测试数据进行统计后进行分析，计算繁琐、工作量大。
发明内容
为解决上述问题，本实用新型设计了一种轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，该测试仪能准确真实模拟汽车轮毂受力形式并快速精确的测试出各力矩倾角值大小，经分析对比后通过计算机直接计算出汽车轮毂轴承力矩刚性值。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪由径向气缸、杠杆、径向滑块、径向拉力传感器、调节丝套、测试底座、差动变压器式位移传感器、组合式加载套、轴向滑块、轴向拉力传感器、轴向气缸、调节导轨及测试芯轴构成，其中径向气缸与中间相对固定的杠杆联接，径向滑块穿在杠杆中可沿其移动，可移动的径向滑块依次联接径向拉力传感器和调节丝套，调节丝套再与组合式加载套的一端联接；轴向气缸的尾部固定在可移动的调节导轨上，其头部通过轴向拉力传感器再与轴向滑块联接，轴向滑块的端部通过螺栓与组合式加载套的另一端联接，组合式加载套内固定被测轮毂轴承单元的外圈，其内圈设置有测试芯轴并将内圈法兰盘通过螺栓固定安装在测试底座上，在测试芯轴、被测轮毂轴承单元外圈、测试底座及轴向滑块贴近组合式加载套的联接处分别设置有数个差动变压器式位移传感器，差动变压器式位移传感器的联接信号与计算机串接。
所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，在测试芯轴上对称设置两个差动变压器式位移传感器。
所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，在被测汽车轮毂轴承单元的外圈对称设置两个差动变压器式位移传感器。
所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，在测试底座靠近被测轮毂轴承单元内圈法兰盘旁对称设置两个差动变压器式位移传感器。
所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，在轴向滑块贴近组合式加载套的联接处设置两个差动变压器式位移传感器。
所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，其差动变压器式位移传感器的位移测试精度范围在2.5±0.0005mm之内。
由于采用如上所述的技术方案，本实用新型产生如下积极效果：
1、很好的模拟了轮毂轴承单元的受力效果，测试结果更加真实。
2、结构简单、安装方便、加载稳定、载荷及加载位置可调。
3、测试快速精确，测试数据准确可靠、重复性好。
4、可由计算机***的软件程序直接计算出轴承单元的力矩刚性值，减少试验人员的繁琐计算时间。
5、可以适用于各型号轮毂轴承单元的测试，通用性好。
附图说明
图1是本实用新型的测试仪结构示意图。
图1中：1-径向气缸；2-杠杆；3-径向滑块；4-径向拉力传感器；5-调节丝套；6-测试底座；7-被测汽车轮毂轴承单元；8-差动变压器式位移传感器；9-组合式加载套；10-轴向滑块；11-轴向拉力传感器；12-轴向气缸；13-调节导轨；14-测试芯轴。
具体实施方式
结合图1，本实用新型的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪由径向气缸(1)、杠杆(2)、径向滑块(3)、径向拉力传感器(4)、调节丝套(5)、测试底座(6)、差动变压器式位移传感器(8)、组合式加载套(9)、轴向滑块(10)、轴向拉力传感器(11)、轴向气缸(12)、调节导轨(13)及测试芯轴(14)构成，其中径向气缸(1)与中间相对固定的杠杆(2)联接，径向滑块(3)穿在杠杆(2)中可沿其移动，可移动的径向滑块(3)依次联接径向拉力传感器(4)和调节丝套(5)，调节丝套(5)再与组合式加载套(9)的一端联接；轴向气缸(12)的尾部固定在可移动的调节导轨(13)上，其头部通过轴向拉力传感器(11)再与轴向滑块(10)联接，轴向滑块(10)的端部通过螺栓与组合式加载套(9)的另一端联接，组合式加载套(9)内固定被测轮毂轴承单元(7)的外圈，其内圈设置有测试芯轴(14)并将内圈法兰盘通过螺栓固定安装在测试底座(6)上，在测试芯轴(14)、被测轮毂轴承单元(7)外圈、测试底座(6)及轴向滑块(10)贴近组合式加载套(9)的联接处分别设置有数个差动变压器式位移传感器(8)，差动变压器式位移传感器(8)的联接信号与计算机串接。
本实用新型的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，在测试芯轴上(14)对称设置两个差动变压器式位移传感器(8)。
本实用新型的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，在被测汽车轮毂轴承单元(7)的外圈对称设置两个差动变压器式位移传感器(8)。
本实用新型的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，在测试底座(6)靠近被测轮毂轴承单元(7)内圈法兰盘旁对称设置两个差动变压器式位移传感器(8)。
本实用新型的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，在轴向滑块(10)贴近组合式加载套(9)的联接处设置两个差动变压器式位移传感器(8)。
本实用新型的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，其差动变压器式位移传感器(8)的位移测试精度范围在2.5±0.0005mm之内。
将被测轮毂轴承单元(7)的内圈法兰盘通过螺栓固定安装在测试底座(6)上并在内圈设置测试芯轴(14)，其外圈固定安装组合式加载套(9)。测试时，径向气缸(1)通过杠杆(2)向被测轮毂轴承单元(7)施加相当于车辆自重的1/4径向载荷，轴向气缸(12)向被测轮毂轴承单元(7)施加模拟汽车转弯行驶时所受到的倾覆力矩，该倾覆力矩大小为轴向气缸(12)拉力与组合式加载套(9)长度的乘积。径向载荷大小由径向拉力传感器(4)测得，轴向拉力大小由轴向拉力传感器(11)测得。径向滑块(3)与调节丝套(5)用来调节被测轮毂轴承单元(7)的径向加载位置，轴向滑块(10)与调节导轨(13)用来调节被测轮毂轴承单元(7)的轴向加载位置。当施加径向和轴向载荷后，被测轮毂轴承单元(7)将在水平切面上产生倾斜，八个点的倾斜量由差动变压器式位移传感器(8)测得，计算机软件将所采集的八个点倾斜量进行分析计算后得出汽车轮毂轴承单元的力矩刚性值。
本实用新型应用先进的差动变压器式位移传感器(8)的位移测试技术，并由计算机软件将所采集的八个点倾斜量进行分析计算后得出轮毂轴承单元(7)的力矩刚性值大小，改变组合式加载套(9)的大小可对多种型号的轮毂轴承单元(7)进行成品检验，填补了国内该项测试技术的空白，为轮毂轴承单元(7)进行力矩刚性分析研究奠定了测试基础，满足了行业对该项技术的需求，为设计人员的理论计算提供实测数据参考，进一步优化了理论设计。
Claims (6)
1、一种轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，其特征在于：该测试仪由径向气缸(1)、杠杆(2)、径向滑块(3)、径向拉力传感器(4)、调节丝套(5)、测试底座(6)、差动变压器式位移传感器(8)、组合式加载套(9)、轴向滑块(10)、轴向拉力传感器(11)、轴向气缸(12)、调节导轨(13)及测试芯轴(14)构成，其中径向气缸(1)与中间相对固定的杠杆(2)联接，径向滑块(3)穿在杠杆(2)中可沿其移动，可移动的径向滑块(3)依次联接径向拉力传感器(4)和调节丝套(5)，调节丝套(5)再与组合式加载套(9)的一端联接；轴向气缸(12)的尾部固定在可移动的调节导轨(13)上，其头部通过轴向拉力传感器(11)再与轴向滑块(10)联接，轴向滑块(10)的端部通过螺栓与组合式加载套(9)的另一端联接，组合式加载套(9)内固定被测轮毂轴承单元(7)的外圈，其内圈设置有测试芯轴(14)并将内圈法兰盘通过螺栓固定安装在测试底座(6)上，在测试芯轴(14)、被测轮毂轴承单元(7)外圈、测试底座(6)及轴向滑块(10)贴近组合式加载套(9)的联接处分别设置有数个差动变压器式位移传感器(8)，差动变压器式位移传感器(8)的联接信号与计算机串接。
2、根据权利要求1所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，其特征在于：在测试芯轴上(14)对称设置两个差动变压器式位移传感器(8)。
3、根据权利要求1所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，其特征在于：在被测汽车轮毂轴承单元(7)的外圈对称设置两个差动变压器式位移传感器(8)。
4、根据权利要求1所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，其特征在于：在测试底座(6)靠近被测轮毂轴承单元(7)内圈法兰盘旁对称设置两个差动变压器式位移传感器(8)。
5、根据权利要求1所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，其特征在于：在轴向滑块(10)贴近组合式加载套(9)的联接处设置两个差动变压器式位移传感器(8)。
6、根据权利要求1所述的轮毂轴承单元力矩刚性测试仪，其特征在于：其差动变压器式位移传感器(8)的位移测试精度范围在2.5±0.0005mm之内。
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