CN201316882Y - 一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构，包括有电池盖定位平台，该电池盖定位平台的后侧设置有水平的电池定位槽，所述电池定位槽内固定设置有入壳后电池极组，该入壳后电池极组顶部左右两端分别设置有负极耳和正极耳，该电池盖定位平台的左右两端分别设置有一个圆形槽和一个贯穿该电池盖定位平台的圆孔，所述圆形槽的形状大小与位于电池盖左端的负极铆钉的形状大小相对应匹配，所述圆孔内部形状大小与电阻焊焊座的圆柱形顶部的形状大小相对应匹配。本实用新型的负极耳焊接定位结构，能够在焊接时对电池负极耳和电池盖负极铆钉之间做到精确定位，有效地避免了焊接后负极耳断裂、负极耳虚焊、焊接尺寸不合格等问题，提高锂离子动力电池的生产质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池制造技术领域，特别是涉及一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构。
背景技术
锂离子电池具有电压高、比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面，尤其是其中的锂离子动力电池是目前各大电池厂家发展的主要方向。
现有锂离子动力电池发展的一大技术问题就是电池负极耳焊接问题。目前锂离子动力电池生产过程中一个主要的环节就是使用电阻焊技术将电池负极镍极耳焊接在电池盖的负极镍(电池负极耳和负极铆钉均为镍材料)铆钉上。在进行电阻焊时，在瞬间大电流的作用下，负极耳和电池盖负极铆钉之间接触的瞬间会产生大量的热量，将金属熔化，并且金属在熔化后立即冷却，于是将负极耳和电池盖负极焊接在一起。这个焊接过程具有瞬间高热、焊接快速完成的特点，这些特点决定了在电阻焊的过程中，电池盖负极和电池负极耳之间的定位要稳定、准确，才能达到焊接良好的目的，否则会造成电池负极耳与电池盖负极之间焊接不牢，形成虚焊以及电池内阻大等不良后果。
但是，目前的负极电阻焊工装进行焊接时，电池盖负极和电池负极耳之间全靠人手工定位，于是在焊接时工人怕手被烫伤而快速拿开时，电池负极耳和电池盖负极之间还没有完全实现冷却固定，使得电池盖负极和电池负极耳之间的焊接位置容易发生变形，造成负极耳容易断裂，电池负极耳与电池盖负极之间容易焊接不牢，使得电池内阻增大。此外，目前的手工定位方式还存在焊接完成的电池一致性差，以及工人手工操作存在安全隐患等问题。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构，能够在对电池盖负极铆钉和入壳后电池极组的负极耳进行焊接时，对电池负极耳和电池盖负极铆钉之间做到精确定位，有效地避免了焊接后负极耳断裂、负极耳虚焊、焊接尺寸不合格等问题，降低了电阻焊工序的不良率，降低电池制造成本，提高了锂离子动力电池的生产质量，具有重大的生产实践意义。
为此，本实用新型提供了一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构，包括有电池盖定位平台9，该电池盖定位平台9的后侧设置有水平的电池定位槽2，所述电池定位槽2内固定设置有入壳后电池极组4，该入壳后电池极组4顶部左右两端分别设置有负极耳5和正极耳8，该电池盖定位平台9的左右两端分别设置有一个圆形槽91和一个贯穿该电池盖定位平台9的圆孔92，所述圆形槽91的形状大小与位于电池盖3左端的负极铆钉6的形状大小相对应匹配，所述圆孔92内部形状大小与电阻焊焊座1的圆柱形顶部11的形状大小相对应匹配。
优选地，所述电池定位槽2的形状大小与入壳后电池极组4的形状大小相对应匹配。
优选地，该负极耳焊接定位结构采用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS材料制成。
优选地，位于所述入壳后电池极组4顶部的负极耳5为镍极耳，所述电池盖3的负极铆钉6为镍铆钉。
由以上本实用新型提供的技术方案可见，本实用新型提供了一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构，能够在对电池盖负极铆钉和入壳后电池极组的负极耳进行焊接时，对电池负极耳和电池盖负极铆钉之间做到精确定位，有效地避免了焊接后负极耳断裂、负极耳虚焊、焊接尺寸不合格等问题，降低电阻焊工序不良率，降低了电池的制造成本，提高了锂离子动力电池的生产质量，具有重大的生产实践意义。
此外，本实用新型的负极耳焊接定位结构能够有效保护操作人员在焊接时不被烫伤，消除焊接操作所带来的安全隐患。
附图说明
图1为本实用新型提供的一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构所配合的电阻焊焊座的立体示意图；
图2为本实用新型提供的一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构的立体图；
图3为本实用新型提供的一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构所配合的电池盖的立体示意图；
图4为本实用新型提供的一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构所配合的入壳后电池极组的立体示意图；
图5为本实用新型提供的一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构与入壳后电池极组配合使用时的正视图；
图6为本实用新型提供的一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构与入壳后电池极组配合使用时的立体示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
参见图1至图6，本实用新型提供了一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构，该负极耳焊接定位结构包括有电池盖定位平台9，该电池盖定位平台9的后侧设置有水平的电池定位槽2，所述电池定位槽2内固定设置有入壳后电池极组4，所述电池定位槽2的形状大小与入壳后电池极组4的形状大小相对应匹配，该入壳后电池极组4顶部左右两端分别设置有负极耳5和正极耳8。
该电池盖定位平台9的左右两端分别设置有一个圆形槽91和一个贯穿该电池盖定位平台9的圆孔92。
所述圆形槽91用于固定电池盖3，该电池盖3的左右两端分别设置有圆柱形负极铆钉6和正极铆钉7；所述圆形槽91的形状大小与所述正极铆钉7和负极铆钉6的形状大小相对应匹配；
所述圆孔92用于放置电阻焊焊座1，其内部形状大小与电阻焊焊座1的圆柱形顶部11的形状大小相对应匹配；
需要说明的是，在本实用新型中，所述负极耳焊接定位结构采用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(Acrylonitrile Butadiene Styrene，ABS)材料制成。
在本实用新型中，位于所述入壳后电池极组4顶部的负极耳5为镍极耳，所述电池盖3的负极铆钉6为镍铆钉。
对于上述本实用新型提供的负极耳焊接定位结构，在对入壳后电池极组的负极耳5进行焊接时，先将电池盖3在电池盖定位平台9上定位好，并使电池盖3的负极铆钉6与电阻焊焊座1相对应，该电阻焊焊座1的圆柱形顶部11穿过圆孔92，然后将待焊接的入壳后电池极组4放置在电池定位槽2中，将入壳后电池极组4的负极耳5放置在电池盖3上的负极铆钉6上，然后启动焊接，在焊接时，电池盖3定位在电池盖定位平台8上的圆形槽91中，入壳后电池极组4在电池定位槽2中定位，于是在对入壳后电池极组4的负极耳5与电池盖3的负极铆钉6进行焊接时，入壳后电池极组4和电池盖3都不会发生相对运动，使得入壳后电池极组4的负极耳5焊接效果好，定位精确，且在焊接放热熔化金属时，由于不用人手工进行定位，消除了人手被烫伤的安全隐患。
实施例：
以LP245690AB电池为例，将本实用新型的负极耳焊接定位结构安装在负极电阻焊焊座上，使圆形的电阻焊焊座1的顶部11从电池盖定位平台9左边的圆孔92里面穿过，将电池盖3的正极铆钉7放进圆形槽91中，此时电池盖3的负极铆钉6放在所述电阻焊焊座1上表面，然后将入壳后电池极组4平放在电池定位槽2中，于是将入壳后电池极组4的负极耳5放在电池盖3上的负极铆钉6上面，启动电阻焊焊接，在进行电阻焊时，在瞬间大电流的作用下，入壳后电池极组4的负极耳5和电池盖3的负极铆钉6之间接触的瞬间会产生大量的热量，将金属熔化，并且金属在熔化后立即冷却，于是将入壳后电池极组4的负极耳5和电池盖3负极焊接在一起，工人在焊接完成后，将入壳后电池极组4从本实用新型的负极耳焊接定位结构上取下，转入下道工序，如此循环，实现对所有入壳后电池极组的负极耳与电池盖负极之间进行焊接。
综上所述，本实用新型提供了一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构，能够在对电池盖负极铆钉和入壳后电池极组的负极耳进行焊接时，对电池负极耳和电池盖负极铆钉之间做到精确定位，有效地避免了焊接后负极耳断裂、负极耳虚焊、焊接尺寸不合格等问题，降低电阻焊工序不良率，降低了电池的制造成本，提高了锂离子动力电池的生产质量，具有重大的生产实践意义。
此外，本实用新型的负极耳焊接定位结构能够有效保护操作人员在焊接时不被烫伤，消除焊接操作所带来的安全隐患。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (4)
1、一种锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构，其特征在于，包括有电池盖定位平台(9)，该电池盖定位平台(9)的后侧设置有水平的电池定位槽(2)，所述电池定位槽(2)内固定设置有入壳后电池极组(4)，该入壳后电池极组(4)顶部左右两端分别设置有负极耳(5)和正极耳(8)，该电池盖定位平台(9)的左右两端分别设置有一个圆形槽(91)和一个贯穿该电池盖定位平台(9)的圆孔(92)，所述圆形槽(91)的形状大小与位于电池盖(3)左端的负极铆钉(6)的形状大小相对应匹配，所述圆孔(92)内部形状大小与电阻焊焊座(1)的圆柱形顶部(11)的形状大小相对应匹配。
2、如权利要求1所述的锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构，其特征在于，所述电池定位槽(2)的形状大小与入壳后电池极组(4)的形状大小相对应匹配。
3、如权利要求1所述的锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构，其特征在于，该负极耳焊接定位结构采用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS材料制成。
4、如权利要求1所述的锂离子动力电池的负极耳焊接定位结构，其特征在于，位于所述入壳后电池极组(4)顶部的负极耳(5)为镍极耳，所述电池盖(3)的负极铆钉(6)为镍铆钉。
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