CN201316741Y - 冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于一种冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构，采用在冷轧机辊系中位于上左右外端的两个上背衬轴承辊与整体机架之间设有背衬轴承辊凸度微调结构。所述的背衬轴承辊凸度微调结构由背衬轴承辊活塞座、液压固定缸、活塞密封环、液压室、液压油路和弹性螺栓所构成。本实用新型能克服现有冷轧机凸度微调结构的不足，具有结构设计合理，具有使背衬轴承辊可以分段液压微调，以实现高精度轧制，使横向厚度误差和板形得到有效控制的优点。

Description

冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构

技术领域

本实用新型属于一种20辊冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构。

背景技术

中国是钢铁大国，但还不是钢铁强国。在普通钢材过剩的同时，高刚度材质(如不锈钢、硅钢等)、高精度尺寸、高质量板形的宽幅、极薄(≤0.15mm)冷轧板依然需要进口。生产这类产品的高刚度、高精度冷轧机全部进口。在有色金属领域，用于轧制宽幅铜箔(厚度≤0.05mm)的冷轧机，以及用于轧制钛、钛合金、钨、钼等超硬材料的小型超精密高刚度轧机尚无现成设备可用。目前国际现有的20辊冷轧机如ZR轧机、4立柱轧机和混合式轧机是通过安装在顶部(或侧部)两支背衬轴承辊上的另一套齿条偏心调节机构来调节背衬轴承辊的凹凸度，实现对轧件的板形调节控制，带来了下列问题：

(1)两套齿条偏心调节机构安装空间的要求，相邻背衬轴承之间的间隔加大，使背衬轴承轴向单位长度上的受力增加，即轴承负荷加大。

(2)背衬轴承之间的间隔加大，对第二中间辊轴向的受力不均匀程度加大，降低二中间辊轴使用寿命。

(3)背衬轴承辊芯轴外圆经过两层偏心套与鞍座内圈接触，鞍座内圈直径不得不加大，而鞍座外圈又必须小于背衬轴承外径。这样，两层偏心套和鞍座都为薄壁零件，加工变形难以控制。

(4)且结构复杂，不能有效对驱动背衬轴承辊进行凸度微调，导致轧制的薄板优品率低，通常不足30％，生产效率低。

发明内容

本实用新型的目的是设计一种冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构，能克服现有冷轧机凸度微调结构的不足，具有结构设计合理，具有使背衬轴承辊可以分段液压微调，以实现高精度轧制，使横向厚度误差和板形得到有效控制的优点。为此，本实用新型采用在冷轧机辊系中位于上左右外端的两个上背衬轴承辊与整体机架之间设有背衬轴承辊凸度微调结构。所述的背衬轴承辊凸度微调结构由背衬轴承辊活塞座、液压固定缸、活塞密封环、液压室、液压油路和弹性螺栓所构成，上左右外端的两个上背衬轴承辊轴固在各自的背衬轴承辊活塞座上，背衬轴承辊活塞后端与整体机架之间用弹性螺栓弹性连接，背衬轴承辊活塞后端中部设下凹的液压室，与液压室对应的的整体机架上设有滑配在液压室内的液压固定缸，活塞密封环位于周边的液压固定缸和背衬轴承辊活塞座之间，液压油路前端相通液压室，每对左右对称的液压固定缸的液压油路由同1个液压伺服控制阀控制。上述结构达到了本实用新型的目的。

本实用新型的优点是能克服现有冷轧机凸度微调结构的不足，具有结构设计合理，具有使背衬轴承辊可以分段液压微调，以实现高精度轧制，使横向厚度误差和板形得到有效控制的优点。本发明使轧制的薄板优品率达到98％以上，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图

图2是本实用新型的局部结构示意图

图3是本实用新型的局部立体结构示意图

具体实施方式

如图1至图3所示，一种冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构，主要由整体机架6、中间轴辊2、工作辊9和上下背衬轴承辊所组成。在冷轧机辊系中位于上左右外端的两个上背衬轴承辊17与整体机架之间设有背衬轴承辊凸度微调结构。

如图1所示，所述的背衬轴承辊凸度微调结构由背衬轴承辊活塞座19、液压固定缸18、活塞密封环23、液压室22、液压油路20和弹性螺栓7所构成。上左右外端的两个上背衬轴承辊轴固在各自的背衬轴承辊活塞座上。背衬轴承辊活塞后端与整体机架之间用弹性螺栓弹性连接。背衬轴承辊活塞后端中部设下凹的液压室。与液压室对应的的整体机架上设有滑配在液压室内的液压固定缸，活塞密封环位于周边的液压固定缸和背衬轴承辊活塞座之间。液压油路前端相通液压室。液压油路后端通过液压油管8相通液压油泵。每对左右对称的液压固定缸的液压油路由同1个液压伺服控制阀控制。即左右对称的每对液压固定缸由1个液压伺服控制阀控制。

如图2所示，所述的弹性螺栓由螺栓杆21、弹簧24和压紧螺母25构成。螺栓杆前端穿过整体机架上的螺孔与背衬轴承辊活塞座后端螺接，螺接在螺栓杆后端的压紧螺母与对应的整体机架之间设有弹簧。所述的背衬轴承辊凸度微调结构的微调距离与弹簧压缩距离相同。

如图3所示，所述的液压固定缸为圆柱体形缸。所述的液压固定缸沿上背衬轴承辊轴向分段设置，其数量对应上背衬轴承辊数量设置。每个上背衬轴承辊和下背衬轴承辊11为独立设置的数个(取决于轧材宽度，通常为并排设置的六个)轴承辊所构成，每个上背衬轴承辊位于一个背衬轴承辊活塞座上，每个背衬轴承辊活塞座对应一个液压固定缸，形成一个凸度微调结构。即上部左右两支背衬轴承辊的每个背衬轴承辊活塞座上都安装了凸度微调结构，左右对称安装；每个背衬轴承辊活塞座通过四个弹性螺栓柔性固定在整体机架上，在液压室内液压油量的压力的作用下可向轧机中间作微量位移。左右对称的每对液压固定缸由1个液压伺服控制阀控制。当伺服控制阀接到动作指令时，迅速调节进入液压室内的液压油量，对背衬轴承辊活塞座的位置进行微调。可以使每个背衬轴承辊产生几十个微米(μm)至0.1mm的凸度，传递到工作辊可形成几个微米(μm)的调整量。液压固定缸是沿上背衬轴承辊轴向分段安装的，上背衬轴承辊轴可以分段微调，配以高性能的板型测量控制***就可以实现高精度轧制，使横向厚度误差和板形得到有效的控制。

20辊系由上下对应设置的10个辊所组成，在冷轧机辊系中位于下左右外端的两个下背衬轴承辊14通过鞍座11和固定螺栓10直接固定在整体机架上。两个下中间背衬轴承辊12并排安装在下双背衬辊箱13里。两个上中间背衬轴承辊5并排安装在上双背衬辊箱4里。上双背衬辊箱由液压缸3驱动完成压下动作。两个上背衬轴承辊之间和两个下背衬轴承辊之间各设有两传动辊1，中间辊2位于两传动辊之间，中间辊和传动辊传动两个并排设置的抽动辊15，抽动辊传动两上下设置的工作辊9，与两工作辊之间对应的整体机架前端为进料口16，待轧制钢板从进料口进入，在两工作辊之间轧薄后，从整体机架后端导出整体机架。

本实用新型的主传动辊为上下辊系中的四个传动辊，主动电机通过减速箱及传动齿轮组在其两侧同步带动上下一对传动辊同步相反转动。上下传动辊带动上下抽动辊转动，上下抽动辊再传动上下工作辊，将通过上下工作辊之间的板材轧成薄板。而上下工作辊的挤压力由位于上双背衬辊箱下端的两上中间背衬轴承辊通过液压缸的压下缸施压经各辊传力完成。

总之，本实用新型能克服现有冷轧机凸度微调结构的不足，具有结构设计合理，具有使背衬轴承辊可以分段液压微调，以实现高精度轧制，使横向厚度误差和板形得到有效控制的优点。

Claims (6)

1、一种冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构，主要由整体机架、中间轴辊、工作辊和上下背衬轴承辊所组成，其特征在于：在冷轧机辊系中位于上左右外端的两个上背衬轴承辊与整体机架之间设有背衬轴承辊凸度微调结构。

2、按权利要求1所述的冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构，其特征在于：所述的背衬轴承辊凸度微调结构由背衬轴承辊活塞座、液压固定缸、活塞密封环、液压室、液压油路和弹性螺栓所构成，上左右外端的两个上背衬轴承辊轴固在各自的背衬轴承辊活塞座上，背衬轴承辊活塞后端与整体机架之间用弹性螺栓弹性连接，背衬轴承辊活塞后端中部设下凹的液压室，与液压室对应的的整体机架上设有滑配在液压室内的液压固定缸，活塞密封环位于周边的液压固定缸和背衬轴承辊活塞座之间，液压油路前端相通液压室，每对左右对称的液压固定缸的液压油路由同一个液压伺服控制阀控制。

3、按权利要求2所述的冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构，其特征在于：所述的弹性螺栓由螺栓杆、弹簧和压紧螺母构成，螺栓杆前端穿过整体机架上的螺孔与背衬轴承辊活塞座后端螺接，螺接在螺栓杆后端的压紧螺母与对应的整体机架之间设有弹簧。

4、按权利要求1或2所述的冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构，其特征在于：所述的背衬轴承辊凸度微调结构的微调距离与弹簧压缩距离相同。

5、按权利要求1或2所述的冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构，其特征在于：所述的液压固定缸为圆柱体形缸。

6、按权利要求1或2所述的冷轧机液压直接驱动背衬轴承辊凸度微调结构，其特征在于：所述的液压固定缸沿上背衬轴承辊轴向分段设置，其数量对应上背衬轴承辊数量设置。

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