CN201306552Y - 沟槽式嵌入复合阳极卡箍管接头 - Google Patents
沟槽式嵌入复合阳极卡箍管接头 Download PDFInfo
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Abstract
沟槽式嵌入复合阳极卡箍,其特征是设置由左卡箍和右卡箍构成的呈哈夫结构的环形卡箍,在环形卡箍的螺栓孔中嵌入有管状阳极棒,环形卡箍设置为金属材质,管状阳极棒在螺栓孔中由贯穿螺栓孔的螺栓和外部螺母固定。本实用新型利用控制腐蚀的电化学保护技术使金属管件的腐蚀问题得到有效控制,从而延长金属管件的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种管道连接构件,更具体地说是一种沟槽式卡箍管接头。
背景技术
沟槽式卡箍管接头是一种方便、快捷的管道连接构件,该构件的连接方式只需要在管道端头压出沟槽或凸缘,用很少的螺栓即可实现管路的柔性或刚性连接,简单方便,成本低,效率高,适用各种场合的管路连接。
金属材料的腐蚀问题,尤其是煤矿井下管道腐蚀情况非常严重。由于井下湿度大,凝露现象严重,还存有杂散电流,造成了管道的电化学腐蚀,降低了管道使用寿命,严重威胁到了煤矿的安全生产。
在众多的煤矿管道应用中,腐蚀问题仍然得不到有效控制,普通的卡箍产品只能起到连接管路的作用,在煤矿井下使用时同样也会受到恶劣环境的腐蚀,
实用新型内容
本实用新型是为避免上述现有技术所存在的不足之处,提供一种沟槽式嵌入复合阳极卡箍管接头,利用控制腐蚀的电化学保护技术使金属管件的腐蚀问题得到有效控制,从而延长金属管件的使用寿命。
本实用新型解决技术问题采用如下技术方案。
本实用新型沟槽式嵌入复合阳极卡箍管接头的结构特点是设置由左卡箍和右卡箍构成的呈哈夫结构的环形卡箍,在环形卡箍的螺栓孔中嵌入有管状阳极棒,环形卡箍设置为金属材质,管状阳极棒在螺栓孔中由贯穿螺栓孔的螺栓和外部螺母固定。
与已有技术相比,本实用新型有益效果体现在:
1、阴极保护技术是一项经济效益十分显著的控制腐蚀的电化学保护技术。其原理是将被保护的金属进行阴极极化,使电位负移到金属表面阳极的平衡电位,消除其电化学不均匀性所引起的腐蚀电流,使金属免遭腐蚀。本实用新型将阳极嵌入沟槽式卡箍中,能有效防止管道***在恶劣环境及杂散电流存在而产生的电化学腐蚀,使管道腐蚀问题得到有效控制,成倍地延长管道的使用寿命,提高了管道使用的安全可靠性及重复使用率,从而又进一步节约了钢材,带来了巨大的社会和环境效益。
2、本实用新型继承了已有沟槽式卡箍的安装简便、便于检修、成本低廉、安全可靠等优点,节省了管道工程的安装成本和维护成本,节约了人力,带给煤矿的效益式显著的。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为图1的A—A剖面视图。
图中标号:1 左卡箍、2 右卡箍、3 高压密封圈、4 钢管、5 管状阳极棒、6 螺栓、7 螺母、8 螺栓孔。
以下通过具体实施方式,结合附图对本实用新型作进一步说明。
具体实施方式
参见图1、图2,设置由左卡箍1和右卡箍2构成的呈哈夫结构的环形卡箍,在环形卡箍的螺栓孔8中嵌入有管状阳极棒5,环形卡箍设置为金属材质,管状阳极棒5在螺栓孔8中由贯穿螺栓孔8的螺栓6和外部螺母7固定。
为了方便安装并防止紧固时螺栓滑动,螺栓6以及卡箍本体的螺栓孔8均为椭圆。管状阳极棒5紧紧嵌入在螺栓孔8内。
安装方式,首先将阳极5镶入在由左卡箍1和右卡箍2构成的卡箍的螺栓孔8中,然后用高压密封圈3将两端钢管4连接起来;之后,左右分别卡上卡箍,并用螺栓6和螺母7将左卡箍1和右卡箍2紧固,完成连接。
产品在工作中,是以阳极5作为牺牲阳极,钢管4作为被保护的阴极部件,正常工作中当外部环境对整个体系产生腐蚀的时候,作为牺牲的阳极5首先发生电化学腐蚀,同时产生腐蚀电流,而此电流经过外部电解质或导电层传递给钢管4,钢管4作为阴极在此电流流经后,发生阴极极化,从而不再发生电化学腐蚀,达到钢管被保护的目的。
具体实施中,要求卡箍为金属材质并具有良好的导电性,以使整个体系产生电流回路,持续对钢管4实施有效保护。
Claims (1)
1、沟槽式嵌入复合阳极卡箍管接头,其特征是设置由左卡箍(1)和右卡箍(2)构成的呈哈夫结构的环形卡箍,在所述环形卡箍的螺栓孔(8)中嵌入有管状阳极棒(5),所述环形卡箍设置为金属材质,所述管状阳极棒(5)在螺栓孔(8)中由贯穿螺栓孔(8)的螺栓(6)和外部螺母(7)固定。
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RU2536306C2 (ru) * | 2012-11-28 | 2014-12-20 | Закрытое акционерное общество "Научно-производственная фирма "Центральное конструкторское бюро арматуростроения" | Способ и устройство электрохимической защиты трубопроводной арматуры от внутренней коррозии |
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2008
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GR01 | Patent grant | ||
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