CN201305603Y - 冶金熔渣粒化用组合粒化轮 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种冶金炉渣在熔融状态下粒化加工处理的设备,特别是冶金熔渣粒化用组合粒化轮。技术方案是:包含粒化器壳体(4)、粒化轮(1),粒化轮设置在粒化器壳体内,其特征是粒化器壳体内设置两个以上粒化轮,构成粒化轮组。本实用新型的有益效果是:采用粒化轮组粒化,快速到6~8吨/分的渣量,达到常规理想状态的粒化效果,并防止***事故的发生,解决了人们长期可望解决的工艺技术难题;除粘渣罐,粘粒化***的熔渣流槽的固态渣不能粒化之外,对溅渣护炉和连铸中间包排出的含30~40%钢液的中间包渣都可以进行粒化处理,使全渣量的粒化率提高到90%以上,更好地实现节能、环保、节水、降低劳动强度,更利于工业副产品的回收利用。
Description
技术领域:
本实用新型涉及一种冶金炉渣在熔融状态下粒化加工处理的设备,特别是冶金熔渣粒化用组合粒化轮。
背景技术:
冶金熔渣是炼铁、炼钢、铁合金、铜冶炼过程产生的炉渣,目前,国内外冶金渣的加工处理有多种方法,特别是液态渣粒化技术处于新工艺方法的前沿,其特点是占地少、投资小、节水节电、无污染外排、不扬尘、安全合理,但全渣量的粒化比例仍然受到冶炼环节的特殊条件制约,例如炼钢厂冶炼过程中,钢渣以四种形式在三个环节上产生:①转炉冶炼过程产生的终点渣是理想状态的可直接进行粒化的液态渣;②转炉炉役中后期为延长炉衬寿命,需要进行溅渣护炉操作,为使钢渣进行粒化,炉前采用留渣法加护炉料的护炉操作后,仍有渣的性质发生变化的4~6吨粘渣排出炉外,该渣粘度系数在0.2Pa.S左右,温度小于等于1250℃,是属于粒化率低的渣,约50%在渣罐和粒化***的熔渣流槽中粘结成固态渣;③理想的参与粒化的钢渣,仍有渣罐周转,粒化过程在熔渣流槽中降温凝固的粘结渣,这部分渣仍以固态渣在粒化***外排出;④连铸浇钢过程,在中间包积累的钢渣在包满后外排,常规排渣方式是翻包冷凝成固态,其中底部沉积钢液占包容量的30~40%,使之回收、深加工、再利用难度很大,占用车间地面,严重环境污染,劳动强度大。如何能提高冶金生产环节产生的炉渣的粒化率,更好地实现节能、环保、节水、降低劳动强度,是本领域亟待解决的技术问题。
实用新型内容:
本实用新型目的是提供一种冶金熔渣粒化用组合粒化轮,提高全渣量的粒化比例,更好地实现节能、环保、节水、降低劳动强度,解决背景技术存在的上述问题。
本实用新型技术方案是:冶金熔渣粒化用组合粒化轮包含粒化器壳体、粒化轮,粒化轮设置在粒化器壳体内,其特别之处是粒化器壳体内设置两个以上粒化轮,构成粒化轮组。
所说的粒化轮组中两个相邻的粒化轮,相互之间是相切布置,粒化轮的数量最好是2-4个。
所说的相切布置较好的方式是:一个粒化轮的外园切线与相邻粒化轮的外园切线是同一条垂线。
相邻两个粒化轮轴心之间的连线与水平成一定角度,即相邻的两个粒化轮布置在不同的水平面上。
所说的粒化轮轮齿设计成若干矩形齿头线性排列,若干矩形齿头排成多排,分布在粒化轮体上,相邻的前后两排齿头交错布置,形成叠加齿的结构,改变了现有技术中粒化轮齿为直线齿型,以提高对钢渣打击力和打击量。
本实用新型还设有下渣流槽、二次淬渣池,下渣流槽设置在粒化轮组的上方,二次淬渣池设置在粒化轮组的下方。在粒化轮组的下面、二次淬渣池的液面上方设有双层水冷栏栅,在粒化轮组和水冷栏栅的下面,设置薄水层弧形筛。
本实用新型是在现有的冶金炉渣粒化技术装置的基础上,针对炼钢过程溅渣护炉炉渣粘度大,流动性不好,温度低的状态,进行粒化处理;针对浇余渣流动性较好,但含有30~40%钢液的混合渣,进行粒化处理。上述两种性质的固前渣仍通过现有粒化粒化***周转用的渣罐接渣,而后用渣罐倾翻机倾翻倒渣,该渣经大角度下渣流槽进入粒化器壳体内,粒化轮组进行处理;因上述状态渣是一种流动性差的粘渣,或者是含钢比例大的渣,粒化上述的钢渣本身存在一个技术难题,粘渣要求大角度放渣,工艺要求每分钟下渣粒化6~8吨,较正常状态的理想渣放渣量高2~3倍,其中又含大量钢液,下渣量大时粒化能力不解决,将会发生集中入池沉水***,故采用粒化轮组,递进式接渣粒化,每个粒化轮的粒化能力保3吨/分,相邻的两个粒化轮体成一定角度且轮园相切装配,在轮体上,轮齿设计成线性排列的矩形齿头,以提高低温、粘度大的钢渣打击力和打击量,使常规粒化下渣量2~3倍的钢渣在空中打击能力加大,利用杂技抛球原理,使被粒化、打击、击碎的熔渣延长下落时间,同样辅助常规粒化的一次射流水淬,该被打击、破碎、水淬的渣下落至二次淬渣池,下落过程中为防止特殊情况的下渣状态,并混有集中钢液,设置的水冷却栏栅可以分割非正常下落的渣量,再次延缓入池二次水淬时间,防止所下钢渣集中入水热交换的气爆。设置的薄水层弧形筛,承接非正常轮齿打击或改变流向下落的钢液,使之在弧形筛上通过筛网分割,浅水层淬化、降温,沿筛条方向和薄水筛底滑落进入二次淬渣池,进行终点降温分散热交换,防止集中入池的气爆或***发生。
本实用新型的有益效果是:采用粒化轮组粒化,快速到6~8吨/分的渣量,达到常规理想状态的粒化效果,并防止***事故的发生,解决了人们长期可望解决的工艺技术难题;除粘渣罐,粘粒化***的熔渣流槽的固态渣不能粒化之外,对溅渣护炉和连铸中间包排出的含30~40%钢液的中间包渣都可以进行粒化处理,使全渣量的粒化率提高到90%以上,更好地实现节能、环保、节水、降低劳动强度,更利于工业副产品的回收利用。
附图说明:
图1是本实用新型实施例结构示意图。
图2为本实用新型实施例中粒化轮结构示意图。
图3是本实用新型实施例中粒化轮侧视结构示意图。
图中:粒化轮1,双层水冷却栏栅2,薄水层弧形筛3,粒化器壳体4,下渣流槽5,二次淬渣池6,池水液面7,粒化轮齿头8和9。
具体实施方式:
以下结合附图,通过实施例进一步说明本实用新型。
在实施例中,冶金熔渣粒化用组合粒化轮包含粒化器壳体4、粒化轮1,粒化轮设置在粒化器壳体内,粒化器壳体4内设置三个粒化轮,构成粒化轮组;相邻的两个粒化轮相切布置,轴心之间连线与水平成一定角度,即相邻的两个粒化轮布置在不同的水平面上。粒化轮轮齿是若干矩形齿头线性排列,若干矩形齿头8和9排成多排,分布在粒化轮体上,相邻的前后两排齿头交错布置,形成叠加齿的结构。
工作过程:粒化轮组装配在粒化器壳体4内的底梁之上,通过外置传动装置运行;参与粒化的熔渣经下渣流槽5汇渣导流在组合粒化轮1之上,经高速旋转的叠加齿轮打击粉碎,抛射,水淬,并在粒化器壳体内撞击,实现一次粒化热交换降温。一次粒化淬化的半成品粒化渣,随同喷淋水下落至保有稳定池水液面7的二次淬渣池6内;在组合粒化轮1打渣粉碎过程,未被完全抛出撞击的熔态渣,有的甚至伴有钢液流股,下落至双层水冷栏栅2和薄水层弧形筛3上,实现延时热交换并割裂渣、钢流股,深度淬化,同时防止集中下落的钢渣直接进入二次淬渣池发生气爆现象。延时在水冷栏栅和薄水层弧形筛的一部分钢渣,经延时割裂降温、淬化后,滑落入二次淬渣池6,转化成小于10mm粒度的成品粒化渣,该粒化渣在二次淬渣池内提升脱水、磁选钢粒,转运再利用。
Claims (5)
1、一种冶金熔渣粒化用组合粒化轮,包含粒化器壳体(4)、粒化轮(1),粒化轮设置在粒化器壳体内,其特征是粒化器壳体内设置两个以上粒化轮,构成粒化轮组。
2、根据权利要求1所述之冶金熔渣粒化用组合粒化轮,其特征在于所说的粒化轮组中两个相邻的粒化轮,相互之间是相切布置。
3、根据权利要求2所述之冶金熔渣粒化用组合粒化轮,其特征在于所说相切布置的方式是:一个粒化轮的外园切线与相邻粒化轮的外园切线是同一条垂线。
4、根据权利要求1或2所述之冶金熔渣粒化用组合粒化轮,其特征在于相邻两个粒化轮轴心之间的连线与水平成一定角度,即相邻的两个粒化轮布置在不同的水平面上。
5、根据权利要求1或2所述之冶金熔渣粒化用组合粒化轮体,其特征在于所说的粒化轮轮齿为若干矩形齿头线性排列,若干矩形齿头排成多排,分布在粒化轮体上,相邻的前后两排齿头交错布置,形成叠加齿的结构。
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