CN201217170Y - 一种平面磨床 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种平面磨床，包括底架、支柱、鞍座、砂轮架、工作台和第一、第二、第三进给机构。第一进给机构包括以同轴方式固定装配在一起的第一蜗轮和第一传动丝杆。该平面磨床还包括其转动轴垂直于第一蜗轮之中轴的带有螺纹的第一蜗杆和驱使第一蜗杆螺纹在第一位置啮合到第一蜗轮之轮齿中而在第二位置脱离第一蜗轮之轮齿的第一离合机构。该平面磨床用于工件表面的研磨加工，可有效提高工件的定位精度。

Description

一种平面磨床

技术领域

本实用新型涉及一种平面磨床，特别是用于进行工件表面平整度加工、表面抛光、沟槽加工或者特种成型研磨的平面磨床。

背景技术

表面质量要求较高的各种平面，都需要经过表面深加工或者精加工，通常采用的加工方法是平面磨削。平面磨削常用的机床是平面磨床。平面磨床在进行工件表面平整度加工时，利用研磨砂轮的工作表面打磨工件的待处理表面。研磨砂轮的工作表面可以是其圆柱表面，也可以是其轴向端面。

当采用研磨砂轮的圆柱表面磨削工件的待处理表面时，磨床的主轴，也就是驱动砂轮旋转的主轴，一般采取平行于水平面的卧式布局方式。当采用研磨砂轮的轴向端面磨削工件的待处理表面时，磨床的主轴通常采取平行于铅垂向的立式布局方式。磨削待处理表面时，工件通常被固定于作往复直线运动的矩形工作台上，也可安装在作圆周运动的圆形工作台上。采用水平轴和矩形工作台的磨床简称卧轴矩台平面磨床。

卧轴矩台平面磨床，其主轴通常是由内连式异步电动机直接带动的。因此，电机轴也就成为磨床的主轴。电机的定子直接安装在砂轮架的壳体内。其基本工作过程是：纵向传动机构带动砂轮架沿铅垂向作上下进给运动，实现砂轮圆柱或轮周表面与工件待加工面的接触，完成磨削；在水平面内，通过在互为垂直的两个方向进行运动控制的传动机构，实现工件的定位。

控制工件铅垂向位置和水平面位置的各传动机构通常是由手轮调控的传动轴。采用这种手轮调控方式实现平面磨床定位时，一则需要施加较大的手工作用力，操作难度高，二则，工件的空间定位难于满足高精度要求。此外，在研磨工件表面的过程中，由于从砂轮和工件上磨削下来的尘屑容易弥散到支撑工件的工作台上和支撑工作台的鞍座上，导致工作台和鞍座之间尘屑堆积，妨碍工作台在鞍座上的平稳滑行，降低工件的加工精度。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种平面磨床。该平面磨床可以提高工件在表面加工研磨过程中的空间定位精度。

按照上述目的设计的平面磨床，包括底架、支柱、鞍座、砂轮架、工作台。支柱以平行于第三方向的姿态直立地固定于底架上。砂轮架沿着第三方向通过第三滑轨和第三滑槽的配合可滑动地支撑于支柱上。鞍座沿着垂直于第三方向的第一方向通过第一滑轨和第一滑槽的配合可滑动地支撑于底架上。工作台沿着同时垂直于第三方向和第一方向的第二方向通过第二滑轨和第二滑槽的配合可滑动地支撑于鞍座上。该平面磨床还包括用于控制鞍座沿第一方向之滑动状态的第一进给机构、用于控制工作台沿第二方向之滑动状态的第二进给机构和用于控制砂轮架沿第三方向之滑动状态的第三进给机构。第一进给机构包括以同轴方式固定装配在一起的第一蜗轮和第一传动丝杆。第三进给机构包括以同轴方式固定装配在一起的第三蜗轮和第三传动丝杆。该平面磨床还包括其转动轴垂直于第一蜗轮之中轴的带有螺纹的第一蜗杆和驱使第一蜗杆螺纹在第一位置啮合到第一蜗轮之轮齿中而在第二位置脱离第一蜗轮之轮齿的第一离合机构。

较好地，前述平面磨床，还包括其转动轴垂直于第三蜗轮之中轴的带有螺纹的第三蜗杆和驱使第三蜗杆螺纹在位置之一啮合到第三蜗轮之轮齿中而在位置之二脱离第三蜗轮之轮齿的第三离合机构。

较佳地，前述平面磨床，其第一蜗杆与第一蜗轮之间的传动比为：第一蜗杆的转动角度∶第一蜗轮的转动角度＞1。第三蜗杆与第三蜗轮之间的传动比为：第三蜗杆的转动角度∶第三蜗轮的转动角度＞1。

较优地，前述平面磨床，其第一离合机构包括第一偏心轮和第一传动连杆。第一传动连杆的一端活动连接第一蜗杆，而其另一端活动连接第一偏心轮的轮周。在第一偏心轮偏离其圆心的部位设置有第一传动柱。第三离合机构包括第三偏心轮和第三传动连杆。第三传动连杆的一端活动连接第三蜗杆，而其另一端活动连接第三偏心轮的轮周。在第三偏心轮偏离其圆心的部位设置有第三传动柱。

针对平面磨床在研磨工件表面的过程中，存在手轮调控方式不易实现平面磨床的高精度定位问题，本实用新型平面磨床增加设置了同蜗轮匹配的蜗杆，以及驱使蜗杆在位置一啮合蜗轮，而在位置二脱离蜗轮的离合机构。如此，通过设置蜗杆与蜗轮之间适宜的传动比，即可以蜗杆的大角度转动获得蜗轮的小角度转动，最终获得由该小角度转化得到的研单一方向的线性距离变化，从而提高工件在表面加工研磨过程中的空间定位精度。

图面说明

图1本实用新型平面磨床透视图。

图2本实用新型平面磨床之工作台结构分解透视图。

图3本实用新型平面磨床之鞍座局部剖视图。

图4a本实用新型平面磨床之进给机构结构分解透视图。

图4b本实用新型平面磨床之进给机构结构剖视图。

图5本实用新型平面磨床之进给机构透视图一。

图6本实用新型平面磨床之进给机构透视图二。

图7本实用新型平面磨床之进给机构透视图三。

具体实施方式

下面结合附图详细描述本实用新型平面磨床优选的具体实施方式。在所有附图中，相同的附图标记被用来指代相同的零部件、特征或者结构。实施例介绍过程中针对的具体结构或者零部件，仅做为本领域技术人员理解本实用新型平面磨床的参考性例证，本领域技术人员在该技术方案的启示下，还可以设计出不超出本实用新型平面磨床技术范围和实质的各种等同或者类似技术构造。由此，如果用这种优选的示例性说明来限制本实用新型平面磨床权利要求所囊括的保护范围是不适宜的。等同或类似于本实用新型平面磨床的技术方案仍然属于本实用新型平面磨床权利要求的保护范围。另外，出于简明的需要，申请人在这里省略了或者简化了对公知功能和结构的描述。

参见图1，示出了本实用新型平面磨床A在工作状态下的放置姿态。在图1所示姿态下，以直角坐标系作为平面磨床A的参照系，其中平面磨床A的z方向平行于铅垂向，其x、y方向分别代表水平面内互为垂直的两个方向。平面磨床A的x、y、z三个方向互相垂直。

平面磨床A主要包括工作台4、第一进给机构1、第二进给机构2、第三进给机构3。工作台4支撑于鞍座5的上部。鞍座5和支柱6同时支撑于底架7的上部。沿着x方向，工作台4和支柱6相对于鞍座5顺序排布，亦即相对于鞍座5而言，工作台4沿x方向位于鞍座5上，支柱6固定于底架7上并且其沿x方向的位置介于鞍座5的后部。这样，在进行表面研磨操作时，操作者可以直接观察到工作台4而不至于被支柱6遮挡视线。在支柱6上，于工作台4沿z方向的上方，设置有用于安装砂轮(图中未示出)的砂轮架8。第一进给机构1固定地设置于鞍座5上，它用来控制鞍座5在x方向上相对于支柱6或者底架7获得定位。第二进给机构2亦固定地设置于鞍座5上，它用来控制工作台4沿y方向相对于鞍座5的运动或者定位。第三进给机构3固定地设置于支柱6上，它用来控制砂轮架8在z方向上相对于鞍座5获得定位。考虑到表面研磨时操作者观察研磨状态的需要，第一进给机构1沿y方向相对于鞍座5而言位于操作者的右手边，第二进给机构2沿y方向相对于鞍座5而言位于操作者的左手边，这样便于实现研磨控制。

在第二进给机构2的控制下，工作台4可沿着y方向在鞍座5上往复滑动。类似地，在第一进给机构1的控制下，鞍座5在x方向上相对于支柱6具有往复移动特性，以便鞍座5在x方向上相对于支柱6被定位于适当位置；在第三进给机构3的控制下，砂轮架8在z方向上相对于鞍座5亦具有往复移动特性，以便砂轮架8在z方向上相对于鞍座5被定位于适当位置。如此，在研磨工件表面时，工件被固定于工作台4沿z方向的上部，安装在砂轮架8内的砂轮受到第三进给机构3的控制沿z方向下降，形成其圆柱面或者研磨面与工件上表面相互接触的状态；同时，由于鞍座5在x方向受到第一进给机构1控制得到定位后，促使工作台4也在在x方向得到定位；在工作台4被定位于xz平面内的状态下，由于受到第二进给机构2的控制，工作台4将在y方向形成往复滑动，促使支撑于其上的工件形成同步运动，进而在前述砂轮和工件之间形成相对运动，完成工件表面的研磨。

参见图2、3，并结合图1，分别示出了本实用新型平面磨床A之工作台4和鞍座5的构造状态。图2以虚线形式示出了图中各零部件之间的连接顺序。

工作台4支撑于鞍座5上，两者之间的结合方式是在鞍座5上设置滑槽501，设置于工作台4沿z方向下方的相应滑块(图中未示出)啮合到滑槽501中。滑槽501限定的滑行方向指向平面磨床A的y方向。因此，工作台4在鞍座5上只能沿平面磨床A的y方向滑动。

工作台4是略呈长方体形的扁平板。在其工作面上，固定有用来支撑工件的支撑台401。

鞍座5支撑于底架7上。根据工件的加工需要，可以在x方向上相对于底架7调节鞍座5的位置，以便进行工件研磨表面的定位。因此，鞍座5和底架7之间的结合方式类似于工作台4和鞍座5之间的结合关系，也采用在底架7上设置指向平面磨床A的x方向的滑槽(图中未示出)，通过设置于鞍座5上的滑块502啮合到该滑槽中方式，把鞍座5支撑于底架7上，并且保持鞍座5在底架7上只能沿x方向保持往复移动特性。

通常，为了在平面磨床A的x、y两个方向上加大工件的受研磨面积，可以考虑在鞍座5沿y方向的两端和底架7沿x方向的两端上分别加设辅助鞍座，即分别加设在鞍座5沿y方向两侧的第一和第二辅助鞍座503、504，和分别加设在底架7沿x方向的两侧并且位置介于鞍座5外部的第三和第四辅助鞍座505、506。第一和第二辅助鞍座503、504、第三和第四辅助鞍座505、506都是被用来加长工件在相应方向上的移动行程长短的辅助零件，因此，它们的位置分别对应于鞍座5的滑槽501和滑块502，亦即，第一和第二辅助鞍座503、504可以视作滑槽501的延伸段；第三和第四辅助鞍座505、506可以视作底架7对应于滑块502的延伸段。第一和第二辅助鞍座503、504通过螺栓之类的紧固件固定于鞍座5沿y方向的两端头上。第三和第四辅助鞍座505、506亦通过螺栓之类的紧固件固定于底架7沿x方向对应于滑块502的两端。

在工作台4沿y方向的两端头上通过螺栓之类的紧固件分别固定有第一防尘罩402。两个第一防尘罩402沿y方向远离工作台4的端部通过螺栓之类的紧固件分别固定于第一和第二辅助鞍座503、504沿相同方向远离工作台4的端部上。两个第一防尘罩402、第一和第二辅助鞍座503、504连同鞍座5位于工作台4下部的滑槽区508，五者共同形成把鞍座5的滑槽501和工作台4上啮合到滑槽501中的相应滑块(图中未示出)包覆于内的密闭防尘***。第一防尘罩402是具有风箱形的柔性或者弹性罩体，它由若干个单体罩沿y方向叠加而成，因此，第一防尘罩402在被固定于工作台4和第一辅助鞍座503(或者第二辅助鞍座504)之间的状态下，其在y方向上具有伸缩性。这样，在工作台4相对于鞍座5沿y方向往复滑动的过程中，鞍座5的滑槽501和工作台4上啮合到滑槽501中的相应滑块将获得与外界环境，尤其是前述砂轮架8上的砂轮在研磨工件过程中产生的尘屑相互隔绝的工作环境，从而保证在鞍座5的滑槽501和工作台4上啮合到滑槽501中的相应滑块之间获得准确、平稳的对位，避免研磨尘屑进入此二者之间造成啮合不准，导致工作台4在y方向上滑动时发生滞涩、堵塞，甚至脱轨的现象。

类似于在工作台4沿y方向之两端头上设置第一防尘罩402的结构状态，在鞍座5同第三和第四辅助鞍座505、506之间亦分别设置有第二防尘罩507。第二防尘罩507具有与第一防尘罩402基本相同的结构，它与第三辅助鞍座505(或者第四辅助鞍座506之间)的连接方式与第一防尘罩402与第一辅助鞍座503(或者第二辅助鞍座504)之间的连接方式基本相同。两个第二防尘罩507、第三和第四辅助鞍座505、506连同底架7用来啮合鞍座5上之滑块502的滑槽区，五者共同形成把鞍座5上的滑块502和底架7啮合到滑块502上的相应滑槽区(如中未示出)包覆于内的密闭防尘***。如此，同样达到避免研磨尘屑进入鞍座5之滑块502和底架7用来啮合鞍座5之滑块502的滑槽区之间，进而在鞍座5之滑块502和底架7用来啮合鞍座5之滑块502的滑槽区之间获得获得准确、平稳的对位以及运行状态。

参见图4a、b、5、6、7，并结合图1，3，正如上文描述的，第一进给机构1固定地设置于鞍座5上，它用来控制鞍座5在x方向上相对于支柱6或者底架7获得沿该方向的定位；第三进给机构3固定地设置于支柱6上，它用来控制砂轮架8在z方向上相对于鞍座5获得沿该方向的定位。在第一进给机构1上设置有第一辅助进给机构a；在第三进给机构3上设置有第三辅助进给机构b。第一辅助进给机构a进一步提升第一进给机构1所控制的鞍座5的定位精度。第三辅助进给机构b进一步提升第三进给机构3所控制的砂轮架8的定位精度。第一进给机构1和第三进给机构3两者具有基本相同的构造，第一辅助进给机构a和第三辅助进给机构b两者也具有基本相同的构造。下面以进给机构和辅助进给机构各一个，例如第一进给机构1和第一辅助进给机构a为例，详细介绍它们的构造状况。使用者可以根据以下描述的第一进给机构1装配第三进给机构3。图4a以虚线形式示出了第一进给机构1的各零部件之间在装配时的连接顺序或者构造关系。

第一进给机构1包括读数轮101、控制轮102、手柄103、蜗轮104、压板105、第一轴承106、第一隔环107、第二隔环108、第二轴承109、基座110、传动丝杆111和基座侧板112。

读数轮101是读取由其自身旋转换算为x方向线性运动距离长短的标有读数的圆环，它通过螺栓等紧固件固定于控制轮102的圆周面上。手柄103是用于调节控制轮102旋转动作的由操作者握持的圆棒，它通过螺栓等紧固件固定于控制轮102偏离圆心的位置，亦即其轮周边沿。蜗轮104通过螺栓等紧固件固定于控制轮102的中轴上。

基座110是具有略呈正方体形状的中空箱体。第一轴承106、第一隔环107、第二隔环108、第二轴承109沿x方向依次固定于设置在基座110内的支撑孔113中。上述读数轮101、控制轮102、手柄103和蜗轮104被装配到一起后与传动丝杆111分别从支撑孔113的两侧对穿后形成对接，如此，控制轮102产生的旋转即可传递到传动丝杆111，传动丝杆111的旋转运动进一步通过螺纹配合被转换成鞍座5沿x方向的线性运动。读数轮101、控制轮102、手柄103和蜗轮104四个组件在装配时，其中的读数轮101、控制轮102和蜗轮104三个组件通过螺栓等紧固件形成同轴装配，其中的手柄103通过螺栓等紧固件被固定于控制轮102偏离圆心的位置。读数轮101、控制轮102、手柄103和蜗轮104被装配到一起后与传动丝杆111形成的对接关系具有如下构造形式：传动丝杆111的一个轴端穿过位于支撑孔113内的第一轴承106、第一隔环107、第二隔环108和第二轴承109后，与从对面穿入基座110的控制轮102的中轴对接，两者对接后可以通过螺栓等紧固件实现二者的之间的固定配置。传动丝杆111穿过位于支撑孔113内的第一轴承106、第一隔环107、第二隔环108和第二轴承109的轴端经由第一轴承106和第二轴承109同基座110之间保持相对可转动的状态。在完成上述初步装配之前或同时，压板105配合传动丝杆111入支撑孔113的轴端对第一轴承106、第一隔环107、第二隔环108和第二轴承109在支撑孔113内沿x方向的位置进行固定。在完成上述初步装配之后，本实施例中被分开为两片的侧板112通过螺栓等紧固件被封盖到基座110沿x方向的一侧，使基座110得以形成密封的内部环境。

读数轮101、控制轮102、手柄103、蜗轮104、压板105、第一轴承106、第一隔环107、第二隔环108、第二轴承109、基座110、传动丝杆111和基座侧板112完成上述装配之后，即构成完整的第一进给机构1。第一进给机构1通过螺栓等紧固件被固定地设置于鞍座5上(参见图3)。

参见图3、4a、b、5，第一辅助进给机构a包括扣环116、第三轴承117、蜗杆固定座118、蜗杆119、蜗杆套120、第四轴承121、第三隔环122、螺母盖123、安装板124、微调读数轮125、离合旋钮126、离合手柄127、传动套128、偏心轮129和传动连杆130。这些零部件按照以下关系配置。

在基座110平行于x方向的一个外壁上，本实施例中为基座110沿z方向的上壁表面，设置有内凹并且沿x方向贯通的凹槽区114。在凹槽区114的槽底部设置有贯通该槽底部的第一贯通孔115。第一贯通孔115的横断面近似于椭圆形的，其椭圆长轴平行于x方向。

蜗杆固定座118具有其断面形状对应于基座110之凹槽区114断面形状的定位部1181和从定位部1181朝外延伸的中空圆管1182。中空圆管1182的中空内腔1183呈圆柱形并贯通定位部1181和中空圆管1182。中空圆管1182两端部对应的中空内腔1183的直径收缩至小于中空内腔1183的其它部位。蜗杆固定座118以其定位部1181啮合到基座110之凹槽区114和其中空圆管1182***基座110之第一贯通孔115内的方式被放置于基座110上，并且中空圆管1182的外径小于第一贯通孔115之椭圆短轴，如此，蜗杆固定座118可以沿x方向在第一贯通孔115之椭圆长轴限定的长度范围内保持滑动状态。在蜗杆固定座118被放置于基座110上之后，使用带有开口的“C”形扣环116卡入设置在中空圆管1182外圆柱壁上的环槽中，也就是说，通过其定位部1181啮合到基座110之凹槽区114内，以及扣环116卡入中空圆管1182外壁环槽中并把下文描述的传动连杆130扣接在中空圆管1182外壁上的形式，使蜗杆固定座118得以悬挂在凹槽区114之槽底部上，此悬挂状态不影响蜗杆固定座118在第一贯通孔115内沿x方向的滑动特性。

在蜗杆固定座118被配置于基座110上之前，首先把第三轴承117、蜗杆套120、第四轴承121装配到蜗杆固定座118的中空内腔1183中。第三轴承117和第四轴承121分置于中空内腔1183的两端。蜗杆套120呈圆柱管形，它被夹持在第三轴承117和第四轴承121之间。随即把蜗杆119依次***并穿过第三轴承117、蜗杆套120和第四轴承121，再把第三隔环122衬垫在第四轴承121的轴向外端后，把螺母盖123旋钮在从第四轴承121中穿出的蜗杆119上。如此，第三轴承117、蜗杆套120和第四轴承121三个部件就由蜗杆119上的相应膨胀环1191和螺母盖123共同夹持在固定座118的中空内腔1183中。在此夹持状态，蜗杆套120的外管壁与中空内腔1183的腔壁之间保留有间隙，蜗杆套120的内管壁与蜗杆119的外壁之间保留有间隙，以便蜗杆119在中空内腔1183中能够形成平稳的自由转动。

在蜗杆固定座118被配置于基座110上的同时，传动连杆130也通过其上设置的第一圆孔1131被套置于蜗杆固定座118的中空圆管1182外壁上，并且在扣环116卡入中空圆管1182的外壁环槽中之后，传动连杆130的位置介于基座110对应于凹槽区114之槽底部的内壁和扣环116之间，亦即传动连杆130的位置处于基座110的内腔中。传动连杆130上设置的第二圆孔1132中配置有可转动的偏心轮129。

在装载有蜗杆119和偏心轮129的蜗杆固定座118被配置于基座110上之后，安装板124通过螺栓等紧固件被封盖到基座110对应于凹槽区114的外壁上。在此状态，蜗杆119的上端穿过在安装板124上开设的第二贯通孔1241后与微调读数轮125通过螺栓等紧固件实现同轴对接；同时，偏心轮129上设置的传动柱1291与传动套128之间通过螺栓等紧固件实现同轴对接，传动套128的上部端头则穿过开设于安装板124上的第三贯通孔1242后与离合旋钮126通过螺栓等紧固件实现同轴对接。偏心轮129和传动柱1291两者的中轴保持平行布置的方式，也就是说偏心轮129和传动柱1291两者的横断面的圆心保持互不重合的分离状态。离合手柄127固定于离合旋钮126的横向外壁上，以便操作者握持。第二贯通孔1241的横断面近似于椭圆形的，其椭圆长轴平行于x方向。第二贯通孔1241允许蜗杆119在其内孔中沿x方向滑动的行程，与第一贯通孔115允许蜗杆固定座118之中空圆管1182在其内孔中沿x方向滑动的行程相等。如此，当操作者通过离合手柄127旋动离合旋钮126时，所产生的旋转运动经由传动套128、偏心轮129、传动连杆130传递并转换成蜗杆固定座118沿x方向的线性往复运动。

在第一辅助进给机构a完成上述配置之后，蜗杆119位于基座110内腔中带有螺纹的螺纹端1192与位于基座110内腔中的蜗轮104之圆柱面上的轮齿1041对齐，蜗杆固定座118沿x方向的线性往复运动成为螺纹端1192与轮齿1041啮合或者分离的驱动手段。在螺纹端1192与轮齿1041啮合的状态，蜗轮104绕自身中轴的旋转运动受到蜗杆119的限制，其旋转角度完全取决于蜗杆119和蜗轮104的传动比，因此，使用者可根据实际需要自行确定适宜的传动比数值，达到精细调节蜗轮104旋转角度的目的；在螺纹端1192与轮齿1041分离的状态，蜗轮104可以绕自身中轴自由旋转，使用者可以通过直接操控蜗轮104以粗略调节其旋转角度。

参见图6、7(请结合参阅图1)，示出了第三进给机构3和与其相配合的第三辅助进给机构b。正如上文所描述的，第三进给机构3和第一进给机构1两者具有基本相同的构造，第三辅助进给机构b和第一辅助进给机构a两者也具有基本相同的构造，申请人因此不再就它们相同的部分进行描述，而仅对其结构差异进行介绍。第三进给机构3用来控制砂轮架8在z方向上的定位，但是由于其传动丝杆311通常采取水平布置方式，因此传动丝杆311绕水平轴的转动经由两个相互啮合的伞形齿轮301和302转换成绕铅垂向轴303的转动。其中，伞形齿轮301与传动丝杆311同轴装配，伞形齿轮302与用于控制砂轮架8沿z方向运动的前述铅垂向轴303同轴装配。传动丝杆311的外圆柱面上套设一根保护管304。

Claims (4)

1.一种平面磨床，包括底架、支柱、鞍座、砂轮架、工作台，所述支柱以平行于第三方向的姿态直立地固定于所述底架上，所述砂轮架沿着所述第三方向通过第三滑轨和第三滑槽的配合可滑动地支撑于所述支柱上，所述鞍座沿着垂直于所述第三方向的第一方向通过第一滑轨和第一滑槽的配合可滑动地支撑于所述底架上，所述工作台沿着同时垂直于所述第三方向和所述第一方向的第二方向通过第二滑轨和第二滑槽的配合可滑动地支撑于所述鞍座上，所述平面磨床还包括用于控制所述鞍座沿所述第一方向之滑动状态的第一进给机构、用于控制所述工作台沿第二方向之滑动状态的第二进给机构和用于控制所述砂轮架沿所述第三方向之滑动状态的第三进给机构，所述第一进给机构包括以同轴方式固定装配在一起的第一蜗轮和第一传动丝杆，所述第三进给机构包括以同轴方式固定装配在一起的第三蜗轮和第三传动丝杆，其特征在于，还包括其转动轴垂直于所述第一蜗轮之中轴的带有螺纹的第一蜗杆和驱使所述第一蜗杆螺纹在第一位置啮合到所述第一蜗轮之轮齿中而在第二位置脱离所述第一蜗轮之轮齿的第一离合机构。

2.根据权利要求1所述的平面磨床，其特征在于，还包括其转动轴垂直于所述第三蜗轮之中轴的带有螺纹的第三蜗杆和驱使所述第三蜗杆螺纹在位置之一啮合到所述第三蜗轮之轮齿中而在位置之二脱离所述第三蜗轮之轮齿的第三离合机构。

3.根据权利要求2所述的平面磨床，其特征在于，所述第一蜗杆与所述第一蜗轮之间的传动比是：所述第一蜗杆的转动角度：所述第一蜗轮的转动角度＞1，所述第三蜗杆与所述第三蜗轮之间的传动比是：所述第三蜗杆的转动角度：所述第三蜗轮的转动角度＞1。

4.根据权利要求3所述的平面磨床，其特征是，所述第一离合机构包括第一偏心轮和第一传动连杆，所述第一传动连杆的一端活动连接所述第一蜗杆而其另一端活动连接所述第一偏心轮的轮周，在所述第一偏心轮偏离其圆心的部位设置有第一传动柱，所述第三离合机构包括第三偏心轮和第三传动连杆，所述第三传动连杆的一端活动连接所述第三蜗杆而其另一端活动连接所述第三偏心轮的轮周，在所述第三偏心轮偏离其圆心的部位设置有第三传动柱。

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