CN201108756Y - 含油污水组合分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种含油污水组合分离装置包括罐体，罐体内安装沉淀罐，沉淀罐与罐体间构成外水腔，罐体上开设通气口，沉淀罐内开设内水腔，沉淀罐内安装分离器，分离器内安装排油管，排油管的下端穿出罐体外，排油管的上端与集油器连接并相通，沉淀罐的外周至少安装一组溢流管，溢流管的一端与外水腔相通，溢流管的另一端与内水腔相通，沉淀罐的下部设置接泥盘，接泥盘与排泥管的一端连接并相通，排泥管的另一端穿出罐体外，罐体的下部安装排水管，罐体上安装进水总管，进水总管的一端穿出罐体外，进水总管的另一端穿入沉淀罐内与分离器连接并相通。它可不受水量水压大小的影响，能达到高效、低能耗分离含油污水，将介质按设计要求进行排放回收的目的。

Description

含油污水组合分离装置

技术领域

本实用新型涉及一种石油化工行业中使用的油分分离设备，特别是涉及一种含油污水组合分离装置。

背景技术

目前，石油化工行业产生的大量含油污水的净化处理工作，是一个棘手的问题，若将含油污水不加处理直接排放，不但会造成严重的环境污染，而且会浪费大量的油料资源。但是，现有的净化分离污水设备存在以下缺陷难以满足人们的使用需求：1、大多设备采用管道式开口和罐壁安装收油槽来收油，其工艺中需要安装高压水泵、旋流管线等装置把水通过泵压旋流起来配合液位差来收油，这种方法的不足是受液位影响严重，收油效率低、含水率高、难以配合操作；2、部分采用分离器水处理工艺的设备是仅靠水流自旋分离，它们存在分离效果差、受进水水压波动影响大、水量越小、效果越差，特别是对于比重差小的介质，更难分离。

发明内容

本实用新型的目的，是提供了一种含油污水组合分离装置，它可不受水量水压大小的影响，能达到高效、低能耗分离含油污水，将介质按设计要求进行排放回收的目的。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：含油污水组合分离装置包括罐体，罐体内安装沉淀罐，沉淀罐与罐体间构成外水腔，罐体上开设通气口，沉淀罐内开设内水腔，沉淀罐内安装分离器，分离器内安装排油管，排油管的下端穿出罐体外，排油管的上端与集油器连接并相通，沉淀罐的外周至少安装一组溢流管，溢流管的一端与外水腔相通，溢流管的另一端与内水腔相通，沉淀罐的下部设置接泥盘，接泥盘与排泥管的一端连接并相通，排泥管的另一端穿出罐体外，罐体的下部安装排水管，罐体上安装进水总管，进水总管的一端穿出罐体外，进水总管的另一端穿入沉淀罐内与分离器连接并相通。

为进一步实现本实用新型的目的，还可以采用以下技术方案实现：分离器的壳体由上壳体和下壳体连接构成，上壳体内设置隔板，隔板将上壳体分成上腔和下腔，下腔内安装集水槽，集水槽与进水总管一端连接并相通，上壳体内安装内分离管，内分离管与集水槽连接并相通，内分离管的上端穿过隔板与上腔相通，上壳体上端开设出油孔。内分离管的上部内壁设置分离螺旋叶片。上腔安装蒸汽总管和内环形蒸汽管，蒸汽总管通第一分汽管与内环形蒸汽管连接并相通，内分离管内安装蒸汽旋混器，蒸汽旋混器的上端与内环形蒸汽管连接并相通，蒸汽旋混器内设置方管，方管将蒸汽旋混器的腔分成内腔和四个独立的外腔气腔，蒸汽旋混器的侧壁上开设四个斜气槽，每个斜气槽仅与一个气腔相通，方管侧壁上开设四个气槽，每个气槽仅与一个气腔相通。蒸汽总管的两侧分别安装多根蒸汽支管，蒸汽支管一端与蒸汽总管联通，每根蒸汽支管上安装蒸汽布气器。排油管的上端与集油器活动连接，集油器下部设置集油管，集油管的下部位于排油管内，上壳体上部安装第一导杆和第二导杆，第一导杆上安装第一外浮球，第二导杆上安装第二外浮球，第一外浮球和第二外浮球与集油器连接。溢流管由内溢流分离管、外溢流分离管和收油槽连接构成，内溢流分离管和外溢流分离管的上端分别与收油槽连接并相通，收油槽内设置斜挡板和竖挡板，收油槽的侧壁上安装汇油管，汇油管的一端与环形集油管连接，环形集油管与集油管的一端连接，集油管的另一端排油管连接并相通。分离器的下壳体由集液罩、稳流罩和散流口连接构成，集液罩是倒锥形罩，稳流罩的柱状罩，散流口是锥形罩，排油管的外周安装散流罩，散流罩位于稳流罩内。集油器内安装内浮球，内浮球与集油器连接。沉淀罐外周安装环形集水管，环形集水管与排水管的一端连接并相通，环形集水管的下部开设多个第一进水孔。

本实用新型的积极效果在于：它稳定性较好，抗干扰能力较强，不受水量和水压的影响，具有高效低能耗分离含油污水的能力。并且，它分离出的油含水率低，回收利用率高。本实用新型还可分离出比重差较小的污水，分离精度较高、能力强。本实用新型还具有结构简洁紧凑，制造成本低廉，使用安全方便的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；图2是分离器的结构示意图，图中分离器上安装了集油器和内外浮球；图3是图2的A-A剖视放大结构示意图；图4是图2的B-B剖视放大结构示意图；图5是图2的I局部放大结构示意图；图6是图1的II局部放大结构示意图；图7是图5的C-C剖面放大结构示意图；图8是图1的III局部放大结构示意图；图9是图1的IV局部放大结构示意图；图10是图9的D-D剖视结构示意图。

附图标号说明：1-罐体、2-沉淀罐、3-第一外浮球、4-第一导杆、5-内浮球、6-通气口、7-第二导杆、8-第二外浮球、9-环形集油管、10-汇油管、11-外水腔、12-外溢流分离管、13-内溢流分离管、14-进水总管、15-内水腔、16-收油槽、17-回水管、18-检修口、19-接泥盘、20-环形集水管、21-排泥管、22-排水管、23-排油管、24-散流口、25-稳流罩、26-集液罩、27-分离器、28-集油管、29-蒸汽管、30-集油管、31-上腔、32-蒸汽布气器、33-外环形蒸汽管、34-内环形蒸汽管、35-内分离管、36-散流罩、37-下腔、38-集水槽、39-蒸汽总管、40-上壳体、41-集油器、42-隔板、43-第一分汽管、44-蒸汽支管、45-第二分汽管、46-外分离管、47-内分离管的内腔、48-分离螺旋叶片、49-蒸汽旋混器、50-斜气槽、51-进水管、52-第一进水孔、53-第二进水孔、54-气槽、55-方管、56-气腔、57-内腔、58-竖挡板、59-斜挡板、60-出油孔、61-筋板、62-防坠网、63-填料组、64-外螺旋叶片。

具体实施方式

本实用新型所述的含油污水组合分离装置，包括罐体1，罐体1内安装沉淀罐2，沉淀罐2与罐体1间构成外水腔11，罐体1上开设通气口6，通气口6用于使外水腔11与大气保持相通，沉淀罐2内开设内水腔15，沉淀罐2内安装分离器27，分离器27内安装排油管23，排油管23的下端穿出罐体1外，排油管23的上端与集油器41连接并相通，沉淀罐2的外周至少安装一组溢流管，溢流管的一端与外水腔11相通，溢流管的另一端与内水腔15相通，沉淀罐2的下部设置接泥盘19，接泥盘19与排泥管21的一端连接并相通，排泥管21的另一端穿出罐体1外，罐体1的下部安装排水管22，罐体1上安装进水总管14，进水总管14的一端穿出罐体1外，进水总管14的另一端穿入沉淀罐2内与分离器27连接并相通。

分离器27可以是如下具体结构：分离器27的壳体由上壳体40和下壳体连接构成，上壳体40内设置隔板42，隔板42将上壳体40分成上腔31和下腔37，下腔37内安装集水槽38，集水槽38位于排油管23外周，集水槽38与进水总管14一端连接并相通，上壳体40内安装内分离管35，内分离管35与集水槽38连接并相通，内分离管35的上端穿过隔板42与上腔31相通，上壳体40上端开设出油孔60。为使污水在内分离管35内流动时产生旋转，以便使污水中的油、水、泥沙等颗粒物在流动过程中充分分离，内分离管35的上部内壁上可设置分离螺旋叶片48，内分离管35内壁上设置分离螺旋叶片48的结构，相当于在内分离管35的内壁上设置内螺纹，只是内螺纹的大径D和小径D1的差值较大。

当水量较小时，污水流入内分离管35内难以受到分离螺旋叶片48的影响而发生旋转，为此本实用新型内可加装蒸汽驱动装置，强迫污水旋转流动，具体方案如下：上腔31内可安装蒸汽总管39和内环形蒸汽管34，蒸汽总管39通第一分汽管43与内环形蒸汽管34连接并相通，内分离管35内安装蒸汽旋混器49，蒸汽旋混器49的上端与内环形蒸汽管34连接并相通，蒸汽旋混器49内设置方管55，方管55将蒸汽旋混器49的腔分成内腔57和四个独立的外腔气腔56，蒸汽旋混器49的侧壁上开设四个斜气槽50，每个斜气槽50仅与一个气腔56相通，方管55侧壁上开设四个气槽54，每个气槽54仅与一个气腔56相通。工作时，蒸汽由蒸汽总管39经第一分汽管43进入内环形蒸汽管34内，再由内环形蒸汽管34均匀分配到方管55的内腔57内，方管55通过气槽54将蒸气注入四个气腔56内，气腔56内的蒸汽由斜气槽50喷出，如图7所示，由于斜气槽50的开口方向倾斜，因此由四个斜气槽50内吹出的风会产生一定的旋转力，该旋转力便可强迫内分离管35内的污水发生旋转，达到增加污水流动路径长度，将油、水、泥充分分的目的。

如图2、图3和图4所示，为增加分离效果，提高分离效率，上壳体40内可安装多个内分离管35，同时集水槽38外周也可安装多个外分离管46，外分离管46与内分离管35的外部形状和内部结构完全相同，污水处理的过程也完全相同。如图1、图3所示上壳体40内可安装外环形蒸汽管33，外环形蒸汽管33分别与蒸汽总管39和外分离管46连接并相通。

如图3所示，为使进入上腔31内的油水混合物进一步分离，蒸汽总管39的两侧可分别安装多根蒸汽支管44，蒸汽支管44一端与蒸汽总管39联通，每根蒸汽支管44上安装蒸汽布气器32，蒸汽布气器32可使蒸汽与水混合，使温度增高从而使油水进一步分离，可提高分离效果。

如图2所示，排油管23的上端与集油器41活动连接，集油器41下部设置集油管30，集油管30的下部位于排油管23内，上壳体40上部安装第一导杆4和第二导杆7，第一导杆4上安装第一外浮球3，第二导杆7上安装第二外浮球8，第一外浮球3和第二外浮球8与集油器41连接。集油器41可在第一外浮球3和第二外浮球8的带动下上沿第一导杆4和第二导杆7上下移动。第一外浮球3、第一导杆4、第二导杆7和第二外浮球8连接构成调整机构，当水面过高时，第一外浮球3和第二外浮球8可随水面上升，同时带动集油器41随水面上升，从而可起到防止水流入集油器41的目的。人们可根据需求增加第一外浮球3、第一导杆4、第二导杆7和第二外浮球8的数量，数量越多，集油器41移动越平稳。为使集油器41升降时内外受力均衡，集油器41内可安装内浮球5，内浮球5与集油器41连接。集油器41的开口处可设置成锯齿状结构，以便于刺破油膜，使油能顺利地流入集油器41内。

本实用新型所述的溢流管由内溢流分离管13、外溢流分离管12和收油槽16连接构成，内溢流分离管13和外溢流分离管12的上端分别与收油槽16连接并相通，收油槽16内设置斜挡板59和竖挡板58，收油槽16的侧壁上安装汇油管10，汇油管10的一端与环形集油管9连接，环形集油管9与集油管28的一端连接，集油管28的另一端排油管23连接并相通。溢流管上设置收油槽16，是为了将经内分离管35分离后的污水进行第二次油水分离，收油槽16内安装斜挡板59，可将水面以上的油挡住，使油经汇油管10汇入环形集油管9内，环形集油管9内的油经集油管28汇入排油管23内，最终由排油管23排出回收。收油槽16内的竖挡板58可限定水面高度，只有当水面高出竖挡板58时，溢流管才开始溢流。

如图1、图2所示，分离器27的下壳体由集液罩26、稳流罩25和散流口24连接构成，集液罩26是倒锥形罩，稳流罩25的柱状罩，散流口24是锥形罩，排油管23的外周安装散流罩36，散流罩36位于稳流罩25内。内分离管35和外分离管46分离出污水不是直接流出，而是先流到集液罩26的侧壁上，经缓慢流下，此后流下的污水经散流罩36分流，由散流口24辐射状流到接泥盘19上，此时水、油、泥基本分离，泥由接泥盘19经排泥管21排出。

如图1、图6所示，为防止水中残余的泥沙随水排出，可在沉淀罐2外周安装环形集水管20，环形集水管20与排水管22的一端连接并相通，环形集水管20的下部开设多个第一进水孔52和第二进水孔53，第一进水孔52与第二进水孔53间的夹角α应小于等于60度。

如图9、图10所示，本实用新型在溢流管内可安装填料组63，填料组63内设置空腔，空腔内设置筋板61，筋板61将填料组63内的空腔分离若干个小腔，填料组63外周安设置外螺旋叶片64，外螺旋叶片64的结构相当于在填料组63的外周设置外螺纹。当分离器27经分离后一些比重大难以分离的含油介质经溢流管内部填料组63时，使介质接触面积增大，摩擦力增高，使难以降解的含油悬浮物分解上溢到收油槽16，最终经汇油管10、环形集油管9、集油管28和排油管23排走。

本实用新型所述的本实用新型所述的本实用新型制作时，按上述要求加工各零部件并组装。本实用新型内还可加装自动控制和监测装置，控制罐体1内的液面高度，保证油水分离正常进行。

本实用新型处理污水过程如下：含油污水由进水总管14进入集水槽38，集水槽38将污水均匀分给多个内分离管35和外分离管46，污水经内分离管35和外分离管46分离后，油、水和泥基本分离，此时油、水、泥分三路排出。泥路：泥沙等颗粒物由分离器27排后，慢慢沉积在接泥盘19上并由排泥管21排出；水路：水由分离器27流出注入沉淀罐2内，当沉淀罐2的液面高过竖挡板58时，溢流管开始将内水腔15内的水溢流到外水腔11中，在此过程中当水流经收油槽16时还会被进行第二次油水分离的处理，水进入外水腔11后由环形集水管20收集并最终由排水管22排出；油路：在内分离管35或外分离管46内的油，由于质轻会沿内分离管35或外分离管46的上端向上流入隔板42以上的上腔31内，经蒸汽布气器32处理后，由出油孔60流出，当油上浮到水面以上时可汇积到集油器41内并由排油管23排出，收油槽16内分离出的部分油，依次经收油槽16、汇油管10、环形集油管9和集油管28汇入排油管23中，并最终由排出。

本实用新型所述的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (10)

1、含油污水组合分离装置，其特征在于：包括罐体(1)，罐体(1)内安装沉淀罐(2)，沉淀罐(2)与罐体(1)间构成外水腔(11)，罐体(1)上开设通气口(6)，沉淀罐(2)内开设内水腔(15)，沉淀罐(2)内安装分离器(27)，分离器(27)内安装排油管(23)，排油管(23)的下端穿出罐体(1)外，排油管(23)的上端与集油器(41)连接并相通，沉淀罐(2)的外周至少安装一组溢流管，溢流管的一端与外水腔(11)相通，溢流管的另一端与内水腔(15)相通，沉淀罐(2)的下部设置接泥盘(19)，接泥盘(19)与排泥管(21)的一端连接并相通，排泥管(21)的另一端穿出罐体(1)外，罐体(1)的下部安装排水管(22)，罐体(1)上安装进水总管(14)，进水总管(14)的一端穿出罐体(1)外，进水总管(14)的另一端穿入沉淀罐(2)内与分离器(27)连接并相通。

2、根据权利要求1所述的含油污水组合分离装置，其特征在于：分离器(27)的壳体由上壳体(40)和下壳体连接构成，上壳体(40)内设置隔板(42)，隔板(42)将上壳体(40)分成上腔(31)和下腔(37)，下腔(37)内安装集水槽(38)，集水槽(38)与进水总管(14)一端连接并相通，上壳体(40)内安装内分离管(35)，内分离管(35)与集水槽(38)连接并相通，内分离管(35)的上端穿过隔板(42)与上腔(31)相通，上壳体(40)上端开设出油孔(60)。

3、根据权利要求2所述的含油污水组合分离装置，其特征在于：内分离管(35)的上部内壁设置分离螺旋叶片(48)。

4、根据权利要求3所述的含油污水组合分离装置，其特征在于：上腔(31)安装蒸汽总管(39)和内环形蒸汽管(34)，蒸汽总管(39)通第一分汽管(43)与内环形蒸汽管(34)连接并相通，内分离管(35)内安装蒸汽旋混器(49)，蒸汽旋混器(49)的上端与内环形蒸汽管(34)连接并相通，蒸汽旋混器(49)内设置方管(55)，方管(55)将蒸汽旋混器(49)的腔分成内腔(57)和四个独立的外腔气腔(56)，蒸汽旋混器(49)的侧壁上开设四个斜气槽(50)，每个斜气槽(50)仅与一个气腔(56)相通，方管(55)侧壁上开设四个气槽(54)，每个气槽(54)仅与一个气腔(56)相通。

5、根据权利要求4所述的含油污水组合分离装置，其特征在于：蒸汽总管(39)的两侧分别安装多根蒸汽支管(44)，蒸汽支管(44)一端与蒸汽总管(39)联通，每根蒸汽支管(44)上安装蒸汽布气器(32)。

6、根据权利要求1至5中的任一项所述的含油污水组合分离装置，其特征在于：排油管(23)的上端与集油器(41)活动连接，集油器(41)下部设置集油管(30)，集油管(30)的下部位于排油管(23)内，上壳体(40)上部安装第一导杆(4)和第二导杆(7)，第一导杆(4)上安装第一外浮球(3)，第二导杆(7)上安装第二外浮球(8)，第一外浮球(3)和第二外浮球(8)与集油器(41)连接。

7、根据权利要求1至5中的任一项所述的含油污水组合分离装置，其特征在于：溢流管由内溢流分离管(13)、外溢流分离管(12)和收油槽(16)连接构成，内溢流分离管(13)和外溢流分离管(12)的上端分别与收油槽(16)连接并相通，收油槽(16)内设置斜挡板(59)和竖挡板(58)，收油槽(16)的侧壁上安装汇油管(10)，汇油管(10)的一端与环形集油管(9)连接，环形集油管(9)与集油管(28)的一端连接，集油管(28)的另一端排油管(23)连接并相通。

8、根据权利要求2至5中的任一项所述的含油污水组合分离装置，其特征在于：分离器(27)的下壳体由集液罩(26)、稳流罩(25)和散流口(24)连接构成，集液罩(26)是倒锥形罩，稳流罩(25)的柱状罩，散流口(24)是锥形罩，排油管(23)的外周安装散流罩(36)，散流罩(36)位于稳流罩(25)内。

9、根据权利要求6所述的含油污水组合分离装置，其特征在于：集油器(41)内安装内浮球(5)，内浮球(5)与集油器(41)连接。

10、根据权利要求1至5中的任一项所述的含油污水组合分离装置，其特征在于：沉淀罐(2)外周安装环形集水管(20)，环形集水管(20)与排水管(22)的一端连接并相通，环形集水管(20)的下部开设多个第一进水孔(52)。

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