CN1916599A - 一种气体探测器现场标定仪及其配气方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气体探测器现场标定仪及其配气方法，其中该气体探测器现场标定仪包括：一气瓶，存储有高压组分气体；一气体稳压阀，通过气体传输管线与所述高压气瓶相连；一罩体容器；一高速定量电磁阀，通过气体传输管线与所述组分气体稳压阀连接，并传输所述组分气体到所述罩体容器；一微处理器***，与所述高速定量电磁阀电连接；及一供电模块，对所述微处理器和高速定量电磁阀供电。本发明的气体探测器现场标定仪通过控制定量电磁阀开闭的时间和次数，将一定体积的组分气注入容器内，对气体报警器进行有效性的检测。该标定仪体积小巧、由电池供电、微型高压气瓶提供组分气，并可适应多种组分气，功耗小、造价低廉。

Description

一种气体探测器现场标定仪及其配气方法

技术领域

本发明涉及两种或两种以上组分气体的混合气体的简易配制方法，更具体的是一种为配制一定浓度的混合气体设计的气体探测器现场标定仪及配气方法。

背景技术

气体探测器现场标定仪的关键部分是混合气生成部分，混合气体的配制(简称“配气”)方法很多，主要应用的有以下5种：

静态容积配气法：指把需配的某混合气体各组分气体的百分浓度换算成各该气体的容积，在常压下如数将各组分气体注入一容器(如皮囊)内混匀、校准后压缩入高压气瓶。此法简单、准确，但不适用大量气体的配制；

称量配气法：指把需配的某种混合气体各组分气体的浓度换算成各该气体的重量，用一高压气瓶在精密天平上如数精确称得各充人高压气瓶气体重量。此一般只限于小高压气瓶配制。此法不受温度变化的影响，配得气体浓度精确，常被用于“标准气样”的配制。但操作复杂；要求很高；

流量配气法：指按需配的某混合气体各组分的浓度，调节配气装置中各该气体的定量口径，控制流量比进行连续配气(又称“自动配气”)。连续配气装置主要有流量比调节***和一个氧浓度配比率调节***。此法使用简便，可连续配制使用，但配制的混合气体浓度有一定的误差；

压力配气(又成分压配气)法：根据道尔顿气体分压定律，把需配的某种混合气体的百分浓度换算成各组分气体的分压值，通过精密的气压表向一高压气瓶如数充入气压的方法。此法简便易行，比较实用，但受温度、压力变化等因素的影响，其浓度的精确性较上述方法差；

渗透法，是一种动态配气法，利用渗透管内的组分气体通过一个适当的渗透膜渗透到载气中，从而形成混合气。可以配置浓度较低的气体，但渗透管的保存需要较低温度，在使用中需进行恒温浴。

应用以上方法形成的机械或仪器也有很多种，如气体比例泵，使用质量流量控制器组成的配气仪，使用高精度浮子流量计的配气仪等等，目前这些配气仪如果对可燃气体探测器和有毒气体报警器进行现场标定，在使用中存在着很多问题，如：

体积、重量大，搬动不方便，对于频繁移动房间和场所进行标定有困难；

价格高，一般的配气仪价格都在几万甚至十几万，过高的价格不利于普及和推广；

要求一定的准备时间，如预热，热平衡等；

对组分气压力有要求；

功耗较大，一般是交流供电；

不能随意改变组分气，改变组分气需重新进行校准。

由于存在以上情况，目前采用以下几种方法解决探测器的现场标定问题：

代替法，对天然气、液化气，使用气体打火机、固体酒精等进行现场定性标定。此种方法只能定性不能定量，且不能真实反应探测器的工作状态。以甲烷为例，国家标准规定报警浓度值在500-12500ppm，但使用打火机进行标定时，其放出的气体是异丁烷，从打火机释放出液体状态变成常压下的气体状态，直接进入探测器，气敏元件感受到的气体浓度可能达到几十万ppm，远超过***下限五万ppm，在这种条件下能报警的探测器，在真正发生泄漏时，并不能保证其有效的报警，酿成事故。

标准气法，返厂标定，从探测器安装的现场拆下，返回厂家使用标准气在现场，用校准罩的方式标定，这种方法的缺点是价格昂贵，且需要携带笨重的储气瓶。且不能在多个浓度点上进行标定和测量，不适合对大量的探测器现场标定。仍以甲烷(天然气)为例，用此种方法一般只携带500ppm，12500ppm两种浓度的标准气，使用500ppm时判断探测器是否在低端不报警，在12500ppmm时是否报警，但真正的报警点不能判断清楚；

在有标定条件的实验室进行重新标定，这种方法成本较高、时间长，并且使被监测的***处于监测外状态，影响安全。

发明内容

本发明的目的在于提供一种气体探测器现场标定仪及配气方法，能够简单方便实现现场配气，对气体报警器进行标定，体积小巧、由电池供电、微型高压气瓶提供组分气，并可适应多种组分气，造价低廉。

为了实现上述目的，本发明提供了一种气体探测器现场标定仪，其中，包括：

一气瓶，存储有高压组分气体；

一气体稳压阀，通过气体传输管线与所述高压气瓶相连；

一罩体容器；

一高速定量电磁阀，通过气体传输管线与所述气体稳压阀连接，并传输所述组分气体到所述罩体容器；

一微处理器***，用于控制所述高速定量电磁阀；及

一供电模块，对所述微处理器和高速定量电磁阀供电。

上述的气体探测器现场标定仪，其中，还包括：

一压力检测模块和一温度检测模块，分别与所述微处理器***连接；

所述压力检测模块包括一压力传感器，设置于所述气体稳压阀与高速定量电磁阀之间的气体传输管线内；

所述温度检测模块包括一温度传感器，设置于所述气体稳压阀与高速定量电磁阀之间的气体传输管线内。

上述的气体探测器现场标定仪，其中，所述微处理器***包括：

一高速定量电磁阀驱动模块，与所述高速定量电磁阀电连接；及

一微处理器，发送高速定量电磁阀控制参数到所述高速定量电磁阀驱动模块；

所述压力检测模块和温度检测模块分别与所述微处理器的A/D转换引脚连接。

上述的气体探测器现场标定仪，其中，还包括：

一混合风扇，用于搅拌所述罩体容器内组分气体，从所述供电模块取得电力供应；

一混合风扇驱动模块，根据所述微处理器的指令控制所述混合风扇。

上述的气体探测器现场标定仪，其中，还包括：

一电池电压检测模块，电连接所述供电模块和所述微处理器。

上述的气体探测器现场标定仪，其中，所述罩体容器的底部设置有一可伸缩的连接杆。

为了更好的实现上述目的，本发明还提供了一种气体探测器现场标定仪的配气方法，其中，包括以下步骤：

步骤1，释放高压气瓶中的组分气；

步骤2，将所述高压气瓶释放的气体稳定在一压力值后输出到定量电磁阀；

步骤3，微处理器计算并控制定量电磁阀的开闭次数；

步骤4，定量电磁阀执行所述开闭次数的开关动作，将所述组分气输入到罩体容器中形成检测气体。

上述的气体探测器现场标定仪的配气方法，其中，步骤4之后还包括：

步骤5，利用设置于所述罩体容器的混合风扇对气体进行搅拌均匀。

上述的气体探测器现场标定仪的配气方法，其中，所述步骤3具体包括：

步骤31，微处理器计算所述定量电磁阀的阀系数；

步骤32，微处理器根据所述阀系数、所述检测气体所需的浓度、所述罩体容器的体积及被检测气体探测器的体积计算所述定量电磁阀的开闭次数；

步骤33，微处理器根据所述定量电磁阀的开闭次数控制所述定量电磁阀。

上述的气体探测器现场标定仪的配气方法，其中，所述步骤31具体包括以下步骤：

步骤311，一压力检测模块检测所述步骤2中得到的气体的压力参数；

步骤312，一温度检测模块检测所述步骤2中得到的气体的温度参数；

步骤313，微处理器根据所述步骤311和步骤312得到的压力参数、温度参数，结合所述组分气的种类计算所述定量电磁阀的阀系数。

上述的气体探测器现场标定仪的配气方法，其中，所述步骤1之前还包括：

步骤7，对所述气体探测器现场标定仪进行校准。

上述的气体探测器现场标定仪的配气方法，其中，所述步骤7具体包括：

步骤71，将所述罩体容器通过进气口和出气口和红外气体分析仪的出气口和进气口分别相连；

步骤72，启动所述红外分析仪，使所述罩体容器内的气体和所述红外分析仪形成循环，所述红外分析仪稳定后调节零点；

步骤73，使所述罩体容器内形成一定浓度的混合气体，待所述气体在所口和进气口分别相连；

步骤72，启动所述红外分析仪，使所述罩体容器内的气体和所述红外分析仪形成循环，所述红外分析仪稳定后调节零点；

步骤73，使所述罩体容器内形成一定浓度的混合气体，待所述气体在所述罩体容器内混合均匀后，读入红外分析仪显示的气体浓度值，和所述气体探测器现场标定仪设定的浓度值比较，如果所述红外分析仪显示的浓度值大于所述设定的浓度值，则减小响应气体的系数，如果所述红外分析仪显示的浓度值小于所述设定的浓度值则增大所述响应气体的系数，反复调整直到所述红外分析仪显示的浓度值与所述设定的浓度值一致。

本发明的气体探测器现场标定仪通过高压气瓶提供的高压组分气经减压阀减压，再经气体稳压阀将压力稳定到一定值，再通过压力传感器检测气体压力，利用温度传感器检测气体温度，将此参数通过模数转换器输入到微处理器内，根据用户需要浓度，经过计算后决定定量电磁阀开闭的时间和次数，将一定体积的组分气注入容器内，探测器放入混合气中，检测气体报警器在此特定浓度下是否进行预期的报警和相应的动作，从而对其进行有效性的检测。该标定仪体积小巧、由电池供电、微型高压气瓶提供组分气，并可适应多种组分气，功耗小、造价低廉。

附图说明

图1为本发明气体探测器现场标定仪整体结构示意图；

图2为本发明气体探测器现场标定仪的主机结构示意图；

图3为本发明气体探测器现场标定仪的罩体容器***结构示意图；

图4为本发明气体探测器现场标定仪的电路模块连接示意图；

图5为本发明气体探测器现场标定仪的微处理器管脚示意图；

图6a到图6h分别为本发明气体探测器现场标定仪的14伏电压生成及稳压模块、5V电压生成及稳压模块、讯响器模块、混合风扇驱动模块、定量电磁阀驱动模块、电池电压检测模块、温度检测模块和压力检测模块的电路结构示意图。

具体实施方式

定大约消耗10ml气体，以此计算一瓶气大约能标定2000只以上气体报警器。且高压气瓶12本身带有一次减压阀，出口压力0.5Mpa到0.8Mpa之间，还包括一支气压表，指示高压气瓶内压力。

结合图1和图2所示，主机11主要由控制电路板110、显示屏111、键盘112、各种接口113、气体稳压阀114和电池模组(图中未示出)组成。同时本发明的气体探测器现场标定仪还可以包括一电池充电器，可对气体探测器现场标定仪的电池模组进行充电，气体探测器现场标定仪充满电后，可以使用48小时，连续标定气体报警器400只以上。

同时还可在主机11内设置一风扇115，用于主机的微处理器的散热，同时可以驱散泄露的组分气。

其中气体稳压阀114通过管线与高压气瓶12相连，使由高压气瓶12输入的气体压力稳定到一定值，并保证在使用过程中，输出的气体压力保持不变，本发明中控制在30Kpa左右；

显示屏111和键盘112是用户了解仪器工作状态和控制仪器的人机接口；

接口113包括：气体进口，是连接高压气瓶12的进气入口；气体出口，气体经过气体稳压阀减压稳压后经此口输出到罩体容器***13的气体传输线路中；电接口，是复用接口，接罩体容器***13的电连接线时，传送控制信号给罩体容器内的电磁阀和风扇，接充电器时，对内部的电池进行充电；

如图3所示，罩体***13包括：

罩体容器131，用于封闭气体报警器，同时容纳用于标定的气体；

罩体盖(图中未示出)，带有进气和出气接嘴，用于标定仪的校准，在实际使用中可不携带；

高速定量电磁阀132，设置于罩体容器131，控制进入罩体容器131的标定气体的体积；

混合风扇(图中未示出)，设置于罩体容器131的底部，用于搅拌进入罩体容器131的标定气体，使标定气体混合均匀；

控制连接线133，连接设置于主机11的电接口和高速定量电磁阀132和混合风扇，传输用于控制高速定量电磁阀132和混合风扇的控制信号；

气体连接管线134，连接设置于主机11的气体出口和高速定量电磁阀，传送标定气体到罩体容器；及

连接杆135，连接于罩体容器上，有两根杆可伸缩连接起来，具有伸缩性，可以根据不同高度进行调节。

本发明的控制电路连接框图如图4所示，主要包括以下主要模块：

微处理器模块：本发明使用Philips公司生产的型号为P89LPC935的8051内核增强型单片机，其具有16kB可字节擦除的Flash程序存储器、256字节RAM数据存储器及512字节的附加片内RAM。512字节片内用户数据EEPROM存储区，可用来存放器件序列码及设置参数等。2个4路输入的8位A/D转换器/DAC输出。该单片机是本发明的气体探测器现场标定仪的核心，完成计算、控制和显示任务，具体管脚如图5所示。

显示模块：用户交流的界面，与微处理器连接，使用128×64点阵图形显示模块，像素点0.28×0.35mm，整个显示较细腻，菜单和提示信息使用中文，共可以显示16×16点阵汉字4×8个，显示控制芯片DS1250，为EL背光，在较暗环境可以轻松操作。

14伏电压生成及稳压模块：本发明由充电电池组提供6V到7V的电压，但是本实施例的定量电磁阀吸合和混合风扇工作需要14V电压，这就需要进行升压变换，本发明使用MAXIM生产的max1771升压开关控制器芯片，开关频率300KHz，***元件很少，可产生14V电压，提供1A电流，具体电路如图6a所示，同时为了延长电池的使用时间，12伏电压生成及稳压模块只有在定量电磁阀吸合和混合风扇转动时才工作，其他时间通过微处理器模块使其处于休眠状态，消耗电能很少。本发明使用五节NiH充电电池，每节电池容量4Ah，工作时大约100mA电流。电磁阀工作时电池输出电流达到1A，但持续时间每次测量不超过15秒；

5V电压生成及稳压模块：本实施例中，***内的大部分器件都需要工作在5V，而充电电池组的电压随着使用时间会发生变化，大约在5.5V到6.8V之间变化，因此本发明使用LM2940低压差的线性稳压集成电路将电压稳定在5.0V，电路结构如图6b所示，电路内的电容起到稳定电压和退藕作用；

讯响器模块：使用5V长鸣，通过微处理器模块控制，用于发出声音提示，如按键提示、电量不足提示、配气中提示等，其具体电路如图6c所示。

混合风扇驱动模块：混合风扇使用14V直流供电，轴流风机，通过微处理器模块对其开关进行控制，每次配气时打开12秒，将组分气和空气混合均匀，其具体电路如图6d所示。

定量电磁阀驱动模块：定量电磁阀的驱动电路要求驱动电流大，响应速度快，电磁阀的吸合电流约需0.5A，电流的上升沿和下降沿坡度要大，以保证电磁阀开闭迅速。定量电磁阀的开闭受微处理器模块控制，定量电磁阀驱动模块具体电路如图6e所示。

电池电压检测模块：如图6f所示，电池电压经分压输入比较器的负端，2.5V基准电压源输入比较器正端，当电池电压低于5.3V时，比较器输出低电平，此电压信号输入微处理器模块，并通过讯响器模块提醒用户电池电量不足。

温度检测模块：气体的黏度受气体温度和压力影响，因此需要测量使用气体的温度。温度传感器使用负温度系数的热敏电阻(NTC)，作为温度敏感元件，将热敏电阻放置在气体流经的管路内，实时检测气体温度。热敏电阻选用25℃/100k，在温度25度是其阻值100k，0度时294.2k，40度时56k，灵敏度高，输出信号可以不经放大直接输入微处理器模块的A/D转换引脚，具体电路如图6g所示。

压力检测模块：从高压气瓶释放出来的气体经过气体稳压阀后，压力稳定在一定值，为了防止稳压阀压力波动，使用压力传感器进行压力监测。压力传感器选用honeywell公司生产的24系列压力传感器，具体型号是24PCB，压力范围0-5psi，表压。10V电压输入，输出是电桥差分0-50mv，此电压经过仪表放大器AD623放大50倍，输入微处理器模块的A/D转换引脚，进行模数转换，具体电路如图6h所示；

键盘，键盘是使用者操作仪器的界面，共有四个按键分别是：模式键、测量键、补偿键、校准键，向微处理器模块发出命令。

本发明的气体探测器现场标定仪的关键部件是高速定量电磁阀，在最佳实施例中，选用美国MAC公司的34B-ABA-GDNA-1BA型电磁阀，此电磁阀开闭反应速度快，每次打开的电磁阀的时间一定，时间设定在10ms，利用打开电磁阀的次数来控制排出的组份气体的体积量。

假设罩体容器容积V，每次电磁阀打开排出的气体体积β(以下称阀系数)，需要配置的混合气浓度P，电磁阀开闭次数N，则：

P＝(N*β)/(V+N*β)

当N*β＜＜V时，上式可以写成：

P＝(N*β)/V

根据检测气体探测器所需的气体浓度P，即可计算出电磁阀动作次数N，如下式所示：

N＝(P*V)/β

阀系数β不是一个固定值，它随着温度和压力的变化而变化，在时间开度不变的情况下，阀系数是温度和压力的函数。

首先，以甲烷为例确定气体压力和阀系数的关系，在常温25度，通过测量不同气体压力的阀系数，然后进行最小二乘法回归，得出一个压力K为变量的二次多项式函数：

β₁＝aK²+bK+c

a＝-0.3574

b＝85.5330

c＝983.9044

对于剩下的气体氢气、丙烷、一氧化碳，分别作相同的标定，分别得出彼此的a，b，c系数。

然后再确定温度和β的关系，在气体压力K＝30Kpa的情况下，通过逐渐改变温度，测量不同温度下的阀系数，得出温度T和β呈正比关系：

β＝β₁×(1+(T-10)×0.072)；其中

其中T为摄氏度，温度校正范围10℃--40℃，α为气体系数，用以补偿出现的其他偏差，范围是0.8-1.2。

在温度10℃--40℃范围内，各种气体的温度补偿可以认为是相同的，都使用上式。

阀系数一旦确定，每次打开电磁阀，如果时间一定，则排出的气体体积只与温度、气体压力及气体种类有关。当气体种类确定，通过稳压阀，将气体压力保持一定，利用温度传感器测量气体温度对阀系数进行一定补偿，即可实现不同温度下的配气浓度一致性。

本发明的气体探测器现场标定仪在使用时，按下测量键选择气体种类，通过模式键选择标定气体浓度后，高压气瓶提供的高压组分气经高压气瓶自身的减压阀减压后，再经气体稳压阀将压力稳定到一定值，通过压力传感器检测气体压力，利用温度传感器检测气体温度，将温度和压力参数通过模数转换器输入到微处理器模块内，根据用户需要的混合气浓度，经过计算后决定定量电磁阀开闭的时间和次数，最后微处理器模块定量电磁阀，将一定体积的组分气注入容器内，经风扇搅拌，形成一定浓度的混合气，将探测器放入混合气中，检测气体报警器在此特定浓度下是否进行预期的报警和相应的动作，从而对其进行有效性的检测。

当测量时，所选的气体模式不合适，即混合组分气体浓度不合适，不能使探测器产生预期的动作，则按下补偿键，这时进样阀再次启动，向罩体容器内追加注入所选浓度模式1/10的气体，使罩体容器内的气体浓度升高1/10，并启动混合风扇4秒，充分混合气体。

各种参数都保存在EEPROM中，气体探测器现场标定仪启动时，会从EEPROM中读出各参数的值并赋值给变量进行相应的计算。

然而本发明的气体探测器现场标定仪在使用一段时间后，为了保持其配气精度，需要对其进行校准，校准需要一台堆组分气敏感的红外气体分析仪，校准的方法具体包括如下步骤：

步骤1，将配气罩和附送的盖子连接好，将盖子上的进气口和出气口通过气管和红外气体分析仪的进气出气相连；

步骤2，打开红外分析仪电源和气泵开关，使罩体容器内的气体和红外分析仪形成循环，经过一段时间待仪器稳定，调节仪器零点；

步骤3，开始配气，按标定仪的测量键开始配气，使罩体容器内形成一定浓度的混合气体，待气体在罩体容器内混合均匀后，读入红外分析仪显示的气体浓度值，和标定仪设定的浓度值比较，如果红外分析仪显示的浓度值大于设定的浓度值，在标定仪校准菜单内减小响应气体的系数，如果所述红外分析仪显示的浓度值小于所述设定的浓度值则增大所述响应气体的系数，反复调整直到所述红外分析仪显示的浓度值与所述设定的浓度值一致；

每次配气完成后，读入红外分析仪的浓度值，如果重新配气，则需要将罩体容器盖打开，将容器内的混合气放出，直到红外分析仪到零点为止。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (12)

1、一种气体探测器现场标定仪，其特征在于，包括：

一气瓶，存储有高压组分气体；

一气体稳压阀，通过气体传输管线与所述高压气瓶相连；

一罩体容器；

一高速定量电磁阀，通过气体传输管线与所述气体稳压阀连接，并传输所述组分气体到所述罩体容器；

一微处理器***，用于控制所述高速定量电磁阀；及

一供电模块，对所述微处理器和高速定量电磁阀供电。

2、根据权利要求1所述的气体探测器现场标定仪，其特征在于，还包括：

一压力检测模块和一温度检测模块，分别与所述微处理器***连接；

所述压力检测模块包括一压力传感器，设置于所述气体稳压阀与高速定量电磁阀之间的气体传输管线内；

所述温度检测模块包括一温度传感器，设置于所述气体稳压阀与高速定量电磁阀之间的气体传输管线内。

3、根据权利要求2所述的气体探测器现场标定仪，其特征在于，所述微处理器***包括：

一高速定量电磁阀驱动模块，与所述高速定量电磁阀电连接；及

一微处理器，发送高速定量电磁阀控制参数到所述高速定量电磁阀驱动模块；

所述压力检测模块和温度检测模块分别与所述微处理器的A/D转换引脚连接。

4、根据权利要求3所述的气体探测器现场标定仪，其特征在于，还包括：

一混合风扇，用于搅拌所述罩体容器内组分气体，从所述供电模块取得电力供应；

一混合风扇驱动模块，根据所述微处理器的指令控制所述混合风扇。

5、根据权利要求3所述的气体探测器现场标定仪，其特征在于，还包括：

一电池电压检测模块，电连接所述供电模块和所述微处理器。

6、根据权利要求1、2、3或4所述的气体探测器现场标定仪，其特征在于，所述罩体容器的底部设置有一可伸缩的连接杆。

7、一种气体探测器现场标定仪的配气方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，释放高压气瓶中的组分气；

步骤2，将所述高压气瓶释放的气体稳定在一压力值后输出到定量电磁阀；

步骤3，微处理器计算并控制定量电磁阀的开闭次数；

步骤4，定量电磁阀执行所述开闭次数的开关动作，将所述组分气输入到罩体容器中形成检测气体。

8、根据权利要求7所述的气体探测器现场标定仪的配气方法，其特征在于，步骤4之后还包括：

步骤5，利用设置于所述罩体容器的混合风扇对气体进行搅拌均匀。

9、根据权利要求7或8所述的气体探测器现场标定仪的配气方法，其特征在于，所述步骤3具体包括：

步骤31，微处理器计算所述定量电磁阀的阀系数；

步骤32，微处理器根据所述阀系数、所述检测气体所需的浓度、所述罩体容器的体积及被检测气体探测器的体积计算所述定量电磁阀的开闭次数；

步骤33，微处理器根据所述定量电磁阀的开闭次数控制所述定量电磁阀。

10、根据权利要求9所述的气体探测器现场标定仪的配气方法，其特征在于，所述步骤31具体包括以下步骤：

步骤311，一压力检测模块检测所述步骤2中得到的气体的压力参数；

步骤312，一温度检测模块检测所述步骤2中得到的气体的温度参数；

步骤313，微处理器根据所述步骤311和步骤312得到的压力参数、温度参数，结合所述组分气的种类计算所述定量电磁阀的阀系数。

11、根据权利要求7所述的气体探测器现场标定仪的配气方法，其特征在于，所述步骤1之前还包括：

步骤7，对所述气体探测器现场标定仪进行校准。

12、根据权利要求11所述的气体探测器现场标定仪的配气方法，其特征在于，所述步骤7具体包括：

步骤71，将所述罩体容器通过进气口和出气口和红外气体分析仪的出气口和进气口分别相连；

步骤72，启动所述红外分析仪，使所述罩体容器内的气体和所述红外分析仪形成循环，所述红外分析仪稳定后调节零点；

步骤73，使所述罩体容器内形成一定浓度的混合气体，待所述气体在所述罩体容器内混合均匀后，读入红外分析仪显示的气体浓度值，和所述气体探测器现场标定仪设定的浓度值比较，如果所述红外分析仪显示的浓度值大于所述设定的浓度值，则减小响应气体的系数，如果所述红外分析仪显示的浓度值小于所述设定的浓度值则增大所述响应气体的系数，反复调整直到所述红外分析仪显示的浓度值与所述设定的浓度值一致。

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