CN1912159A - 使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法 - Google Patents

使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法，它属于一种硅锰合金冶炼的生产方法。本发明主要是解决现有的铁合金生产方法存在着耗能高、污染环境严重和无法利用余热的技术难点。本发明为解决上述技术难点而采用的技术方案是：使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法，它包括以下步骤：a.配料；b.烧结粉料；c.热装矿热电炉：将烧结成粒度为5～70mm的物料装入矿热电炉中，入炉温度为680℃－900℃；d.冶炼：物料在矿热电炉中冶炼6小时，成硅锰合金渣铁混合液体出炉；e.渣铁分离：将硅锰合金渣铁混合液体流入固定镇静铁水包中，进行渣铁分离；f.浇注：将去渣的硅锰合金铁水浇注在模具中。

Description

使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法
技术领域
本发明涉及一种使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法，它属于一种硅锰合金冶炼的生产方法。
背景技术
目前铁合金生产采用矿热电炉直接冶炼矿石的方法进行生产，该方法的生产步骤是：首先将矿石中的粉矿与焦炭粉混合后，采用烧结机烧结成矿物，烧结的矿物经破碎、筛选后冷态加入矿热电炉冶炼，出铁采用移动铁水包分离渣、铁。由于上述方法使用烧结机烧结成矿物，其烟气对环境污染严重；特别是矿热电炉的烟气，由于其温度高需经空气冷却器降温后进入袋式除尘器除尘才能排放，因此空气冷却器既消耗热能又形成热污染。为解决这一难题，许多人都尝试利用矿热电炉的烟气进行余热发电，但由于其余热量的波动很大，使发电***很难稳定运行。因此，现有的铁合金生产方法存在着耗能高、污染环境严重和无法利用余热等缺点。
发明内容
本发明的目的是解决现有的铁合金生产方法存在着耗能高、污染环境严重和无法利用余热的技术难点并提供一种耗能低、污染环境小、产量高和能循环利用热能的使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法。
本发明为解决上述技术难点而采用的技术方案是：使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法，它包括以下步骤：
a.配料：首先将硅石、锰矿、白云石、富锰渣和高铁锰矿原料破碎成粒度小于50mm的粉料并分别装入受料仓，接着按计算的原料配比进行配料并混合均匀；
b.烧结粉料：将混合粉料经计量送入回转窑的窑尾，经回转窑烧结区烧结成粒度为5～70mm的物料从回转窑窑头出料，回转窑烧结区的温度为850℃-1300℃，物料在回转窑中的时间为50-70分钟；
c.热装矿热电炉：将烧结成粒度为5～70mm的物料通过小车和下料管装入矿热电炉中，物料的入炉温度为680℃-900℃，同时按每吨矿再加入焦粉180～240kg；
d.冶炼：物料在矿热电炉中冶炼6小时，成硅锰合金渣铁混合液体出炉；
e.渣铁分离：将硅锰合金渣铁混合液体流入固定镇静铁水包中，进行渣铁分离；
f.浇注：将去渣的硅锰合金铁水浇注在模具中。
为循环利用热能，该生产方法还包括回收余热步骤，该回收余热步骤是：将矿热电炉的高温烟气收集并经管道送到回转窑窑头与煤粉喷燃后共同形成高温气体，加热回转窑内壁及物料，使回转窑烧结区的温度达到850℃-1300℃，该高温气体烧结物料后到回转窑窑尾降到600℃，然后再进入窑尾的沉降室，分离粗颗粒粉尘，分离后的烟气经管道进入设在回转窑和烟囱之间的余热锅炉，该烟气给余热锅炉加热，使余热锅炉产生温度为450℃、压力为38.5Mpa的蒸汽，该蒸汽与循环流化床锅炉主汽管并汽共同发电，以保证发电***的能量输出恒定。
由于本发明采用回转窑预热、烧结物料，并将烧结后的热料直接装入矿热电炉，省去了用电加热矿料的电能消耗，加快了化料速度，使矿热电炉提高产量20％-50％。采用固定镇静铁水包出铁，提高了成品的回收率。采用余热锅炉回收余热发电，能减少粉尘和烟气的排放，降低废气对空排放造成的温室效应，减轻对大气和环境的污染。采用余热锅炉与循环流化床锅炉并列运行发电，能保证发电***的能量输出恒定，发电机组正常运转，达到稳定利用余热的目的。因此，与背景技术相比，具有耗能低、污染环境小、产量高和能循环利用热能等优点。
附图说明
附图是本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。
实施例1
如附图所示，本实施例中的使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法，它包括以下步骤：
a.配料：首先将硅石、锰矿、白云石、富锰渣和高铁锰矿原料破碎成粒度小于50mm的粉料并分别装入受料仓，接着按生产硅锰合金产品牌号的要求、依锰矿含锰量的不同，计算原料的配比，进行配料并混合均匀；
b.烧结粉料：将混合粉料经计量送入回转窑的窑尾，经回转窑烧结区烧结成粒度为5～70mm的物料从回转窑窑头出料，回转窑烧结区的温度为850℃-1300℃，物料在回转窑中的时间为50分钟；
c.热装矿热电炉：将烧结成粒度为5～70mm的物料通过衬有耐火材料的小车和下料管装入矿热电炉中，物料的入炉温度为680℃，同时按每吨矿再加入焦粉180kg；
d.冶炼：物料在矿热电炉中冶炼6小时，成硅锰合金渣铁混合液体出炉；
e.渣铁分离：将硅锰合金渣铁混合液体流入固定镇静铁水包中，进行渣铁分离；
f.浇注：将去渣的硅锰合金铁水浇注在模具中。
为循环利用热能，该生产方法还包括回收余热步骤，该回收余热步骤是：将矿热电炉的高温烟气收集并经管道送到回转窑窑头与煤粉喷燃后共同形成高温气体，加热回转窑内壁及物料，使回转窑烧结区的温度达到850℃-1300℃，该高温气体烧结物料后到回转窑窑尾降到600℃，然后再进入窑尾的沉降室，分离粗颗粒粉尘，分离后的烟气经管道进入设在回转窑和烟囱之间的余热锅炉，该烟气给余热锅炉加热，使余热锅炉产生温度为450℃、压力为38.5Mpa的蒸汽，该蒸汽与循环流化床锅炉主汽管并汽共同发电，以保证发电***的能量输出恒定。经余热锅炉热交换后的烟气再进入袋式除尘器，除尘后排入大气。
实施例2
如附图所示，本实施例中的使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法，它包括以下步骤：
a.配料：首先将硅石、锰矿、白云石、富锰渣和高铁锰矿原料破碎成粒度小于50mm的粉料并分别装入受料仓，接着按生产硅锰合金产品牌号的要求、依锰矿含锰量的不同，计算原料的配比，进行配料并混合均匀；
b.烧结粉料：将混合粉料经计量送入回转窑的窑尾，经回转窑烧结区烧结成粒度为5～70mm的物料从回转窑窑头出料，回转窑烧结区的温度为850℃-1300℃，物料在回转窑中的时间为60分钟；
c.热装矿热电炉：将烧结成粒度为5～70mm的物料通过衬有耐火材料的小车和下料管装入矿热电炉中，物料的入炉温度为800℃，同时按每吨矿再加入焦粉220kg；
d.冶炼：物料在矿热电炉中冶炼6小时，成硅锰合金渣铁混合液体出炉；
e.渣铁分离：将硅锰合金渣铁混合液体流入固定镇静铁水包中，进行渣铁分离；
f.浇注：将去渣的硅锰合金铁水浇注在模具中。
为循环利用热能，该生产方法还包括回收余热步骤，该回收余热步骤是：将矿热电炉的高温烟气收集并经管道送到回转窑窑头与煤粉喷燃后共同形成高温气体，加热回转窑内壁及物料，使回转窑烧结区的温度达到850℃-1300℃，该高温气体烧结物料后到回转窑窑尾降到600℃，然后再进入窑尾的沉降室，分离粗颗粒粉尘，分离后的烟气经管道进入设在回转窑和烟囱之间的余热锅炉，该烟气给余热锅炉加热，使余热锅炉产生温度为450℃、压力为38.5Mpa的蒸汽，该蒸汽与循环流化床锅炉主汽管并汽共同发电，以保证发电***的能量输出恒定。经余热锅炉热交换后的烟气再进入袋式除尘器，除尘后排入大气。
实施例3
如附图所示，本实施例中的使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法，它包括以下步骤：
a.配料：首先将硅石、锰矿、白云石、富锰渣和高铁锰矿原料破碎成粒度小于50mm的粉料并分别装入受料仓，接着按生产硅锰合金产品牌号的要求、依锰矿含锰量的不同，计算原料的配比，进行配料并混合均匀；
b.烧结粉料：将混合粉料经计量送入回转窑的窑尾，经回转窑烧结区烧结成粒度为5～70mm的物料从回转窑窑头出料，回转窑烧结区的温度为850℃-1300℃，物料在回转窑中的时间为70分钟；
c.热装矿热电炉：将烧结成粒度为5～70mm的物料通过衬有耐火材料的小车和下料管装入矿热电炉中，物料的入炉温度为900℃，同时按每吨矿再加入焦粉240kg；
d.冶炼：物料在矿热电炉中冶炼6小时，成硅锰合金渣铁混合液体出炉；
e.渣铁分离：将硅锰合金渣铁混合液体流入固定镇静铁水包中，进行渣铁分离；
f.浇注：将去渣的硅锰合金铁水浇注在模具中。
为循环利用热能，该生产方法还包括回收余热步骤，该回收余热步骤是：将矿热电炉的高温烟气收集并经管道送到回转窑窑头与煤粉喷燃后共同形成高温气体，加热回转窑内壁及物料，使回转窑烧结区的温度达到850℃-1300℃，该高温气体烧结物料后到回转窑窑尾降到600℃，然后再进入窑尾的沉降室，分离粗颗粒粉尘，分离后的烟气经管道进入设在回转窑和烟囱之间的余热锅炉，该烟气给余热锅炉加热，使余热锅炉产生温度为450℃、压力为38.5Mpa的蒸汽，该蒸汽与循环流化床锅炉主汽管并汽共同发电，以保证发电***的能量输出恒定。经余热锅炉热交换后的烟气再进入袋式除尘器，除尘后排入大气。

Claims (2)

1、一种使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法，其特征是：它包括以下步骤：
a.配料：首先将硅石、锰矿、白云石、富锰渣和高铁锰矿原料破碎成粒度小于50mm的粉料并分别装入受料仓，接着按计算的原料配比进行配料并混合均匀；
b.烧结粉料：将混合粉料经计量送入回转窑的窑尾，经回转窑烧结区烧结成粒度为5～70mm的物料从回转窑窑头出料，回转窑烧结区的温度为850℃-1300℃，物料在回转窑中的时间为50-70分钟；
c.热装矿热电炉：将烧结成粒度为5～70mm的物料通过小车和下料管装入矿热电炉中，物料的入炉温度为680℃-900℃，同时按每吨矿再加入焦粉180～240kg；
d.冶炼：物料在矿热电炉中冶炼6小时，成硅锰合金渣铁混合液体出炉；
e.渣铁分离：将硅锰合金渣铁混合液体流入固定镇静铁水包中，进行渣铁分离；
f.浇注：将去渣的硅锰合金铁水浇注在模具中。
2、根据权利要求1所述的一种使用回转窑烧结粉料并热装矿热电炉的硅锰合金生产方法，其特征是：它还包括回收余热步骤，该回收余热步骤是：将矿热电炉的高温烟气收集并经管道送到回转窑窑头与煤粉喷燃后共同形成高温气体，加热回转窑内壁及物料，使回转窑烧结区的温度达到850℃-1300℃，该高温气体烧结物料后到回转窑窑尾降到600℃，然后再进入窑尾的沉降室，分离粗颗粒粉尘，分离后的烟气经管道进入设在回转窑和烟囱之间的余热锅炉，该烟气给余热锅炉加热，使余热锅炉产生温度为450℃、压力为38.5Mpa的蒸汽，该蒸汽与循环流化床锅炉主汽管并汽共同发电，以保证发电***的能量输出恒定。
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