CN1869300A - 包芯纱制造装置 - Google Patents

Abstract

CSY制造装置和CFY制造装置分别为专用装置，有损于通用性。本发明的包芯纱制造装置具备牵伸包芯纱的鞘纤维(9)的牵伸装置(100)和提供包芯纱的芯纤维的芯纤维供给装置(1)，采用芯纤维供给装置(1)在牵伸装置(100)的上方位置，使芯纤维供给装置(1)中芯纤维的送出通道相对于机体正面一侧为前低后高的结构；并且在芯纤维供给装置(1)的底架(10)的后上部具备支持CSY用卷装(3)并放出弹性纱(4)的CSY用开卷装置(2)、和引导从配置在芯纤维供给装置(1)后方的CFY用卷装(13)中引出的长丝纱(14)的CFY用导纱器(12)。

Description

包芯纱制造装置

技术领域

本发明涉及具备牵伸包芯纱的鞘纤维的牵伸装置和提供包芯纱的芯纤维的芯纤维供给装置的包芯纱(core yarn)制造装置的技术。

背景技术

以往，作为包芯纱的制造装置，根据芯纤维的种类存在两种装置：制造用弹性纱作芯纤维的包芯弹性纱CSY(core Spandex(注册商标)yarn)的自动装置和制造用长丝纱作芯纤维的包芯长丝纱CFY(CoreFilament Yarn)的自动装置。专利文献1中公开了CSY制造装置的一例。专利文献2公开了CFY制造装置的一例。

本说明书中以后将包芯弹性纱称为“CSY”，将包芯长丝纱称为“CFY”。

CSY制造装置和CFY制造装置由于下述几点原因，分别成为专用装置，有损于通用性。第一，CSY制造装置和CFY制造装置的从卷装上解舒芯纤维并送出的喂纱装置的结构不同。CSY制造装置具备摩擦辊式喂纱装置，适用于进行弹性纱的解舒，而CFY制造装置仅从卷装中引出长丝纱。因此，不能用CFY制造装置的芯纤维供给装置提供弹性纱。第二，CSY制造装置与CFY制造装置的芯纤维的纱条通道不同。CSY制造装置一般为从鞘纤维的牵伸装置的正上方***芯纤维的结构，芯纤维的送出方向(***方向)与鞘纤维的送出方向为几乎垂直的陡角度。而CFY制造装置中芯纤维的送出方向与鞘纤维的送出方向为几乎平行的缓角度。因此，如果用CSY制造装置所具备的芯纤维供给装置提供长丝纱的话，则从与该芯纤维供给装置分开设置的卷装中引出的纱被引向牵伸装置的正上方，再向下方被送出，纱条通道极其弯曲，损坏纱线。

即，本发明想要解决的问题是CSY制造装置和CFY制造装置分别为专用装置，通用性差这点。

专利文献1  日本特开2002-363831号公报

专利文献2  日本特开2002-69760号公报

发明内容

本发明想要解决的问题如上所述，下面说明解决该问题的手段。

即，方案1为一种包芯纱制造装置，具备牵伸包芯纱的鞘纤维的牵伸装置和提供包芯纱的芯纤维的芯纤维供给装置，上述芯纤维供给装置构成为在上述牵伸装置的上方位置、使该芯纤维供给装置中的芯纤维的送出通道相对于机体正面一侧为前低后高；并且，在上述芯纤维供给装置的底架的后上部具备支持弹性纱卷装并放出作为上述芯纤维的弹性纱的开卷装置，以及引导从配置在上述芯纤维供给装置后方的长丝纱卷装中引出的作为上述芯纤维的长丝纱的导纱器。

方案2中，具备使上述底架能够相对于上述牵伸装置向上方移动的移动机构。

方案3中，在上述芯纤维供给装置中，使以上述开卷装置为始端位置的上述弹性纱的送出通道与以上述导纱器为始端位置的上述长丝纱的送出通道重迭地设定上述开卷装置和导纱器的布置；并且，在上述弹性纱的送出通道上配置上述芯纤维的夹持切断器和将上述芯纤维送出给上述夹持切断器的吸气装置(air sucker)。

方案4为一种芯纤维供给装置，在制造用鞘纤维被覆芯纤维而形成的包芯纱的过程中提供上述芯纤维，具备与上述芯纤维的供给有关的各模块和安装有上述各模块的底架；上述各模块的结构为分别作为独立的单元而可自由安装在上述底架上。

方案5中，上述各模块包括用弹性纱作为上述芯纤维时的各CSY用模块和用长丝纱作为上述芯纤维时的各CFY用模块；各CSY用模块包括支持弹性纱卷装并送出上述弹性纱的CSY用送出装置、CSY用夹持切断器、CSY用纱线检测器和CSY用吸气装置；各CFY用模块包括引导从长丝纱卷装引出的长丝纱的CFY用导纱器、CFY用夹持切断器、CFY用纱线检测器和CFY用吸气装置。

方案6中，上述CSY用夹持切断器兼用作上述CFY用夹持切断器，上述CSY用纱线检测器兼用作上述CFY用纱线检测器，上述CSY用吸气装置和上述CFY用吸气装置择一地被安装在上述底架上。

方案7为一种夹持切断器，设置在制造用鞘纤维被覆芯纤维而形成的包芯纱的过程中提供上述芯纤维的装置中，具备：支持框；在与上述送出通道相交的一方向上移动自由地支持在上述支持框上的从动夹持片和主动夹持片；使上述主动夹持片在与上述芯纤维的送出通道相交的一方向上进退移动的致动器；在上述一方向上向一个朝向对上述从动夹持片施力的从动用施力机构；固定在上述主动夹持片上的可动刀刃；配置在上述从动夹持片和上述主动夹持片的上述送出通道的下游侧、固定在上述支持框上的固定刀刃；由上述从动夹持片和上述主动夹持片构成夹持上述芯纤维的夹持器，由上述可动刀刃和上述固定刀刃构成切断上述芯纤维的切断器，并且，当上述主动夹持片位于与上述从动用施力机构的施力相反地推挤上述从动夹持片的位置时，上述可动刀刃与上述固定刀刃闭合。

方案8具备在沿上述送出通道的方向上将上述固定刀刃推向上述可动刀刃的切断用施力机构。

方案9沿上述送出通道依次平行地配置有第一移动体和第二移动体；在上述第一移动体上形成有上述芯纤维通过的第一通过孔和向上述第二移动体一侧突出的凸出部，并且在上述第二移动体上形成有上述凸出部在上述一方向上移动自由地***、并且上述芯纤维通过的第二通过孔；将上述从动夹持片作为上述凸出部，将上述主动夹持片作为上述第二移动体中夹着上述送出通道与上述凸出部相对的部位。

方案10为一种包芯纱制造装置，具备：牵伸包芯纱的鞘纤维的复线式牵伸装置；提供作为包芯纱的芯纤维的弹性纱的弹性纱供给装置；确定上述弹性纱对上述牵伸装置的突入位置的导纱管，将上述弹性纱从上述导纱管内向上述突入位置供给的吸气装置；使上述导纱管的出口形状为在上述牵伸装置中的上述鞘纤维的送出方向上纵长的形状。

方案11将上述突入位置设在上述牵伸装置所具备的前上辊的外周面上，并且将上述导纱管相对于上述牵伸装置的布置设置成：使上述前上辊的大致轴心的位置位于上述导纱管的出口到上述突入位置的上述弹性纱的突入路径的延长线上。

方案12使上述导纱管的出口形状为椭圆形状。

作为本发明的效果，具有如下效果：

方案1无论芯纤维是弹性纱还是长丝纱都能对应，提高了通用性。

方案2除方案1的效果外，还能够根据需要使芯纤维供给装置退让到牵伸装置的上方，提高了牵伸装置的维修保养性。

方案3除方案1和方案2的效果外，还确保与不同的芯纤维相对应的通用性，并减少了零部件的数量。

方案4各模块的装卸或更换容易。

方案5除方案4的效果外，通过组合各模块，能够构成弹性纱与长丝纱兼用的供给装置、弹性纱专用的供给装置和长丝纱专用的供给装置，实现了通用性高的芯纤维供给装置。

方案6除方案5的效果外，还确保与不同的芯纤维相对应的通用性，并减少了零部件的数量。

方案7可以适当设定夹持的驱动时机和切断的驱动时机。并且能够减少致动器的所需数量。

方案8除方案7的效果外，还能长时间维持切断的性能。

方案9除方案7或方案8的效果外，还确保了芯纤维送出通道的气密性，即使采用使用吸气装置利用空气沿上述送出通道送出芯纤维的结构也不会存在问题。

方案10使将纱***鞘纤维内的动作稳定，提高了将弹性纱***鞘纤维中的成功率。

方案11除方案10的效果外，还使牵伸装置内的鞘纤维受从导纱管中排出的空气的不良影响最小化，并且提高了弹性纱***鞘纤维内的成功率。

方案12除方案10或方案11的效果外，还使将纱***鞘纤维内的动作稳定，提高了将弹性纱***鞘纤维中的成功率。

附图说明

图1是将芯纤维供给装置作为CSY用供给装置使用时的状态的透视图。

图2是将芯纤维供给装置作为CFY用供给装置使用时的状态的透视图。

图3是表示芯纤维供给装置的结构的方框图。

图4是将芯纤维供给装置作为CSY用供给装置使用时的状态的侧视图。

图5是表示芯纤维供给装置和牵伸装置的俯视图。

图6是将芯纤维供给装置作为CFY用供给装置使用时的状态的侧视图。

图7是表示芯纤维供给装置可以转换的两个位置的侧视图，(a)图表示维修保养位置，(b)图表示使用位置。

图8是表示CSY用吸气装置、夹持切断器、喷嘴管的布局的俯视局部剖视图

图9是表示CSY用吸气装置的俯视局部剖视图。

图10是表示夹持切断器的结构的剖视图，(a)图为用沿芯纤维的送出方向的平面剖切的剖视图，(b)图为用与芯纤维的送出方向相交的平面剖切的剖视图。

图11是表示夹持切断器的各动作工序的图，(a1、a2)图表示休止工序，(b1、b2)图表示切断前的夹持工序(c1、c2)图表示夹持切断工序，(d1、d2)图表示切断后夹持工序。

图12是表示CSY用吸气装置、第二实施方式的夹持切断器、喷嘴管的布局的俯视局部剖视图。

图13是表示第二实施方式的夹持切断器的各动作工序的图，(a)图表示休止工序，(b)图表示切断前的夹持工序，(c)图表示夹持切断工序，(d)图表示切断后的夹持工序。

图14是表示牵伸装置和喷嘴管的侧视图。

图15是表示***导纱器的结构的图，(a)图为主视图，(b)图为从芯纤维的引导方向看的图。

图16是表示包芯纱制造装置的主要部分的侧视图。

图17是表示弹性纱突入前上辊的通道的前上辊周边的侧视图。

图18是表示弹性纱突入前上辊的通道的前上辊周边的主视图。

图19是表示导引管的出口形状的俯视剖面图。

具体实施方式

下面说明本发明的一个实施方式的包芯纱制造装置。包芯纱制造装置为制造用鞘纤维被覆芯纤维的周围而构成的包芯纱的装置，具备牵伸鞘纤维的牵伸装置、提供芯纤维的芯纤维供给装置、精纺***了芯纤维的鞘纤维形成包芯纱的精纺装置。

图1和图2分别表示2个芯纤维供给装置1和双锭用的牵伸装置100。这里，包芯纱制造装置由多个制造1锭包芯纱的包芯纱制造单元和驱动所有这些包芯纱制造单元的驱动装置以及进行控制的控制装置构成。因此，图1和图2所示的2个芯纤维供给装置1和双锭用的牵伸装置100为构成2个包芯纱制造单元的一部分的部件。

芯纤维供给装置1构成为可以作为弹性纱供给装置(以下称为CSY用供给装置1A)或者作为长丝纱供给装置(以下称为CFY用供给装置1B)使用。用弹性纱作为芯纤维形成的包芯纱为CSY(包芯弹性纱)，用长丝纱作为芯纤维形成的包芯纱为CFY(包芯长丝纱)。

下面用图3大致地说明芯纤维供给装置1的结构。芯纤维供给装置1具备与提供弹性纱4有关的各CSY模块和与提供长丝纱14有关的各CFY模块。各CSY模块为构成CSY用供给装置1A的模块，由CSY用送出装置2、纱线检测器5、CSY用吸气装置6、夹持切断器7、喷嘴管8构成。其中，CSY用送出装置2为开卷装置的一个例子。各CFY模块为构成CFY用供给装置1B的模块，由CFY用张力器11、CFY用导纱器12、纱线检测器5、CFY用吸气装置16、夹持切断器7和喷嘴管8构成。其中，纱线检测器5、夹持切断器7、喷嘴管8为CSY模块和CFY模块中兼用的模块。

上述各模块(各CSY模块和各CFY模块)分别模块化，采用分别自由地安装到芯纤维供给装置1的底架10上的结构。详细为，各模块为被用于安装到底架10上的安装框支持的结构，只需将该安装框安装到底架10上，支持在该安装框上的模块就被安装到底架10上。

除一部分模块外，能够将上述所有的各模块同时安装到底架10上。不能同时安装的一部分模块为CSY用吸气装置6和CFY用吸气装置16，这两个模块(CSY用吸气装置6和CFY用吸气装置16)可以选择其中的一个安装到底架10上。

因此，有可能将芯纤维供给装置1构成为CSY专用芯纤维供给装置、CFY专用芯纤维供给装置或CSY/CFY兼用的芯纤维供给装置。其中，CSY专用芯纤维供给装置为仅将所有的CSY模块安装到底架10上构成的装置，CFY专用芯纤维供给装置为仅将所有的CFY模块安装到底架10上构成的装置。并且，CSY/CFY兼用的芯纤维供给装置为将所有的CSY模块和所有的CFY模块除一部分外全部安装到底架10上构成的装置。另外，如前所述，对于CSY用吸气装置6和CFY用吸气装置16，即使是CSY/CFY兼用的芯纤维供给装置也仅选择其一安装。并且，由于纱线检测器5、夹持切断器7和喷嘴管8也为CSY模块和CFY模块兼用的模块，因此在CSY/CFY兼用的芯纤维供给装置这些模块也仅各安装一个在底架10上。

并且，CSY用供给装置1A为提供弹性纱4的装置，不管是CSY专用芯纤维供给装置还是CSY/CFY兼用的芯纤维供给装置中安装CSY用吸气装置6的状态。同样，CFY用供给装置为提供长丝纱14的装置，不管是CFY专用芯纤维供给装置还是CSY/CFY兼用的芯纤维供给装置中安装CFY用吸气装置16的状态。

图1、图4和图5表示将芯纤维供给装置1作为CSY用供给装置1A使用时的状态。芯纤维供给装置1的底架10上沿弹性纱4的送出通道安装有CSY用送出装置2、纱线检测器5、CSY用吸气装置6、夹持切断器7和喷嘴管8。

这里，将图1(和图2)的左下侧作为面向作业者的包芯纱制造装置的机体正面侧，成为包芯纱制造装置的前后方向的基准(即正面)。所谓机体正面为织成的纱线行进的纱线通道侧。在CSY用供给装置1A的内部，作为弹性纱4的送出通道的始端位置的CSY用送出装置2配置在底架10的后上部。并且，作为弹性纱4的送出通道的终端位置的喷嘴管8配置在底架10的前部。弹性纱4的送出通道从后上方向前下方地形成。

CSY用送出装置2为支持CSY用卷装3并从该CSY用卷装3送出弹性纱4的模块。CSY用卷装3为弹性纱4缠绕在绕线筒上形成的卷装。CSY用送出装置2具备支持CSY用卷装3的CSY用摇架21、与CSY用卷装3接触而连动旋转的CSY用卷装驱动鼓22、作为CSY用卷装驱动鼓22的驱动源的CSY用卷装驱动电动机23。

CSY用摇架21为摆动自由地设置在底架10后上端的旋转支轴24上的臂，并且具备使CSY用卷装3的绕线筒可以保持或解除保持的绕线筒保持构件21a。CSY用卷装驱动鼓22配置在旋转支轴24的前下方。并且，采用当使CSY用摇架21向前倾时，支持在CSY用摇架21上的CSY用卷装3与CSY用卷装驱动鼓22接触的结构。并且，CSY用卷装驱动电动机23配置在旋转支轴24与CSY用卷装驱动鼓22之间。

在CSY用供给装置1A中，从CSY用卷装3引出的弹性纱4经由CSY用吸气装置6、夹持切断器7到达喷嘴管8。该弹性纱4从喷嘴管8提供给牵伸装置100，***鞘纤维9中。

喷嘴管8为将由CSY用供给装置1A提供的弹性纱4引导到牵伸装置100的适当位置(后述)的机构。该喷嘴管8如上所述也可以用于CFY用供给装置1B。

夹持切断器7为当CSY用供给装置1A停止提供弹性纱4时切断弹性纱4并且保持被切断的弹性纱4的纱端的模块。该夹持切断器7也如上所述可以用于CFY用供给装置1B。

CSY用吸气装置6为通过喷射空气吸入从CSY用卷装3引出的弹性纱4，并将吸入的弹性纱4经由夹持切断器7送出到喷嘴管8的模块。在CFY用供给装置1B中，使用CFY用吸气装置16取代CSY用吸气装置6。

在从CSY用卷装3到CSY用吸气装置6的弹性纱4的送出通道上，配置有纱线检测器5，由该纱线检测器5进行上述送出通道上有无弹性纱4的检测。该纱线检测器5也如上所述可以用于CFY用供给装置1B。另外，在CFY用供给装置1B中，有无纱的检测对象为长丝纱14。

图2、图6表示了将芯纤维供给装置1作为CFY用供给装置1B使用时的状态。在芯纤维供给装置1的底架10上沿长丝纱14的送出通道安装有张力器11、CFY用导纱器12、纱线检测器5、CFY用吸气装置16、夹持切断器7和喷嘴管8。另外，作为长丝纱14的供给源的CFY用卷装13配置在张力器11的后方。CFY用卷装13是将长丝纱14缠绕到绕线筒上形成的卷装。

在CFY用供给装置1B的内部，成为长丝纱14的送出通道的始端位置的张力器11和导纱器12配置在底架10的后上部，成为长丝纱14的送出通道的终端位置的喷嘴管8配置在底架10的前部。长丝纱14的送出通道也与CSY用供给装置1A中的弹性纱4的送出通道一样，从后上方向前下方地形成。

CFY用张力器11为给从CFY用卷装13引出的长丝纱14付与张力的模块。

CFY用导纱器12为引导从CFY用卷装13引出的长丝纱14的送出通道的机构。在该CFY用导纱器12中，长丝纱14的送出通道如下所述地弯曲。长丝纱14的送出通道在CFY用导纱器12的送出方向的上游一侧向正前方地形成，在CFY用导纱器12的送出方向的下游侧向前下方地形成。

CFY用吸气装置16也与上述CSY用吸气装置6一样为通过喷射空气吸入从CFY用卷装13引出的长丝纱14，并且将吸入的长丝纱14经由夹持切断器7送出到喷嘴管8的模块。

夹持切断器7和喷嘴管8为不仅用于CSY用供给装置1A，也用于CFY用供给装置1B的模块。夹持切断器7为切断长丝纱14并且保持被切断的长丝纱14的纱端的模块。并且，喷嘴管8为将长丝纱14引导到牵伸装置100的适当位置(后述)的机构。

下面用图4、图5和图6说明芯纤维供给装置1所具备的各模块的布置。与芯纤维的供给有关的各模块的布置在弹性纱4的情况下为各CSY模块的布置，在长丝纱14的情况下为各CFY模块的布置，但无论在哪种情况下，芯纤维的送出通道都相对于机体正面一侧前低后高地构成。

如图4、图5所示，在作为CSY用供给装置1A使用的状态下，各CSY模块的布置采用弹性纱4的送出通道相对于机体正面一侧前低后高的结构。由CSY用送出装置2、纱线检测器5、CSY用吸气装置6、夹持切断器7和喷嘴管8构成的各CSY模块沿弹性纱4的送出通道配置在底架10上。另外，上述弹性纱4的送出通道是指从支持在CSY用送出装置2上的CSY用卷装3到喷嘴管8的弹性纱4的送出通道，不包括喷嘴管8的下游侧的送出通道。

并且，在作为CSY用供给装置1A使用的状态下，为了从CSY用送出装置2送出弹性纱4，支持CSY用卷装3的CSY用摇架21保持向前倾的姿势。将此时CSY用摇架21的位置称为摇架CSY位置Cs。另外，送出弹性纱4时，CSY用摇架21根据CSY用卷装3直径的变化(直径因纱的解舒而减小)而摆动。即，摇架CSY位置Cs并非定点位置，而是上述整个摆动范围。

如图6所示，在作为CFY用供给装置1B使用的状态下，各CFY模块的布置采用长丝纱14的送出通道相对于机体正面侧前低后高的结构。由CFY用张力器11、CFY用导纱器12、纱线检测器5、CFY用吸气装置16、夹持切断器7和喷嘴管8构成的各CFY模块沿长丝纱14的送出通道配置在底架10上。这里，从CFY用导纱器12到下游侧，长丝纱14的送出通道为前低后高。即，上述长丝纱14的送出通道是指从CFY用导纱器12到喷嘴管8的长丝纱14的送出通道，不包括CFY用导纱器12的上游侧或喷嘴管8的下游侧的送出通道。

并且，在作为CFY用供给装置1B使用的状态下，为了防止与长丝纱14干涉，CSY用摇架21被保持在向后倾的姿势。将此时CSY用摇架21的位置称为摇架CFY位置Cf。当CSY用摇架21位于该摇架CFY位置Cf时，既不与从CFY用卷装13到CFY用导纱器12的长丝纱14的送出通道干涉，也不与从CFY用导纱器12到喷嘴管8的长丝纱14的送出通道干涉。

从CSY用送出装置2到喷嘴管8的弹性纱4的送出通道采用从侧面看与从CFY用导纱器12到喷嘴管8的长丝纱14的送出通道略微重迭的结构。使这两股纱线的送出通道重迭地设定各CSY模块和各CFY模块的布置。

具体为，使支持在CSY用摇架21上的CSY用卷装3与CSY用卷装驱动鼓22接触的部位位于与从CFY用导纱器12到喷嘴管8的长丝纱14的送出通道略微重迭的位置上。该接触部为弹性纱从CSY用卷装3上解舒的位置，为弹性纱的送出通道的始端位置。

其中，由于在各CSY模块与各CFY模块中夹持切断器7和喷嘴管8通用，因此通过设定CFY用导纱器12和CSY用送出装置2的布置，能够使弹性纱4和长丝纱14的送出通道略微重迭。并且，各CSY模块和各CFY模块中共同的纱线检测器5或在CSY用供给装置1A和CFY用供给装置1B中交换的CSY用吸气装置6和CFY用吸气装置16也配置在弹性纱4和长丝纱14的略微重合的送出通道上。

如图4、图6所示，芯纤维供给装置1配置在牵伸装置100的上方。牵伸装置100中鞘纤维9的送出通道也是相对于机体正面侧前低后高，但鞘纤维9的送出通道的上下倾斜比芯纤维供给装置1中的芯纤维送出通道的上下倾斜缓。其中，CSY用供给装置1A中弹性纱4的送出通道以与CFY用供给装置1B中长丝纱14的送出通道大致重合为前提，不区分芯纤维的种类。因此，芯纤维供给装置1送出的芯纤维在上下方向上从后往前逐渐接近牵伸装置100送出的鞘纤维9，最终***上述鞘纤维9中。芯纤维供给装置1中成为芯纤维出口的喷嘴管8位于芯纤维供给装置1的顶端，并且位于牵伸装置100的前上辊111的正上方。

下面用图1、图2、图4、图5、图6和图7说明芯纤维供给装置1的位置切换机构。在包芯纱制造装置中，芯纤维供给装置1配置在牵伸装置100周边位置上。因此，芯纤维供给装置1有可能成为牵伸装置100维修保养作业的障碍物。所以，在芯纤维供给装置1中设置了可以两级切换芯纤维供给装置1相对于牵伸装置100的位置的位置切换机构。该位置切换机构为可以将旋转自由地设置在包芯纱制造装置的主框架200上的的底架10闭锁在其旋转范围内的两个位置上的机构。

如图5所示，芯纤维供给装置1分别配置在牵伸装置100的左右，为俯视时芯纤维供给装置1和牵伸装置100不重合的布置。其中，芯纤维供给装置1的左右方向为相对于机体正面侧的左右方向，相当于包芯纱制造装置所具备的多个芯纤维供给装置1或牵伸装置100并排设置的方向。并且，如图1、图2、图4、图6所示，在上下方向上芯纤维供给装置1的大部分位于牵伸装置100的上方，但侧视时芯纤维供给装置1的一部分(下部)与牵伸装置100重合。

因此，牵伸装置100的两侧面处于被芯纤维供给装置1包围的状态，为牵伸装置100的维修保养难以进行的状态。因此，为了能开放牵伸装置100的两侧面，芯纤维供给装置1采用能够在上下方向的两个位置上切换的结构。即，芯纤维供给装置1的上下位置可以在提供芯纤维时位于牵伸装置100的侧方位置和维修保养时位于上方避让位置之间切换。

图7(a)表示位于维修保养位置Pm时的芯纤维供给装置1，图7(b)表示位于使用位置Pu时的芯纤维供给装置1。芯纤维供给装置1为可以在维修保养位置Pm和使用位置Pu这两个位置切换的结构，通过切换到这两个位置，芯纤维供给装置1沿上下方向移动。这里，芯纤维供给装置1提供芯纤维的作业在芯纤维供给装置1位于使用位置Pu、喷嘴管8靠近牵伸装置100的状态下进行。并且，在进行牵伸装置100的维修保养时，使芯纤维供给装置1从使用位置Pu向上方的维修保养位置Pm移动。

如图1、图2所示，底架10为使内部为中空的箱型框体，形成为俯视为矩形、侧视为三角形、沿芯纤维的送出通道纵长的形状。

如图7所示，每个芯纤维供给装置1的安装支架201固定在主框架200上，底架10的后端通过旋转支轴31旋转自由地设置在各安装支架201上。该旋转支轴31为芯纤维供给装置1的位置切换(姿势变更)的支点。

并且，支持臂32通过臂轴33旋转自由地设置在底架10的前后方向的中央。主框架200上沿牵伸装置100(芯纤维供给装置1)的并设方向延伸设置有支持总轴210。支持臂32上设置有2个与支持总轴210结合的结合部32a、32b，当结合部32a、32b中的任何一个与支持总轴210结合时，旋转自由的芯纤维供给装置1被锁住。

支持臂32为侧视为ヘ字形的板状零件，其一端用臂轴33旋转自由地支持在底架10上。支持臂32的两端分别形成有根据圆柱状的支持总轴210的外周面形成的圆弧状的凹陷部——即上述结合部32a、32b。在支持臂32的两端，结合部32b形成在与臂轴33同一侧的端部，结合部32a形成在与臂轴33相反一侧的端部。

如图7(a)所示，当使结合部32a结合在支持总轴210上时，在自重的作用下被向下推的芯纤维供给装置1向下的移动被制止，被锁定在该维修保养位置Pm位置。并且，如图7(b)所示，在使结合部32b与支持总轴210结合的状态下，在自重的作用下被向下推的芯纤维供给装置1向下的移动被制止，被锁定在使用位置Pu。

下面用图8说明喷嘴管8及其周边部的布置。喷嘴管8为芯纤维供给装置1中芯纤维的排出口，但在芯纤维的送出通道的该喷嘴管8的上游侧设置有夹持切断器7，在再上游的一侧设置有吸气装置。其中，夹持切断器7为同时具备作为切断芯纤维的机构的切断器和作为夹持切断后的芯纤维的机构的夹持器的模块。并且，吸气装置为通过喷射空气吸入芯纤维并送出的模块，包括芯纤维为弹性纱4时使用的CSY用吸气装置6和芯纤维为长丝纱14时使用的CFY用吸气装置16。

在包芯纱的制造中断时等情况下，夹持切断器7切断芯纤维，夹持该被切断的线纱的端部。然后，在再次开始制造包芯纱时，被把持在夹持切断器7内的芯纤维因吸气装置喷射空气而吹动，被送出往喷嘴管8。因此，从吸气装置经由夹持切断器7到喷嘴管8的芯纤维的送出通道基本上为***漏空气的气密性通道的结构，使吸气装置吹动纱线有效地进行。

图8表示CSY用吸气装置6与夹持切断器7连接时的结构。CSY用吸气装置6由空气喷嘴61、无过滤器单元(フイルタ一レスユニツト)62、连接用导纱器63和作为给空气喷嘴61提供空气的供给源的压缩机(图中未表示)构成。

空气喷嘴61中形成有芯纤维导入通道61a、芯纤维导出通道61b和空气吸入通道61c。虽然导入通道61a和吸入通道61c是为了确保气密性而隔开的单独通道，但都是与导出通道61b合流的通道。在与导出通道61b的合流部，在导入通道61a的外侧配置吸入通道61c，导入通道61a与吸入通道61c的布置为同心圆(环)的状态。因此，当空气从上述压缩机排出到吸入通道61c中时，不仅形成从吸入通道61c到导出通道61b的空气流，还形成从导入通道61a到导出通道61b的空气流。即，导入通道61a外部的空气被吸入到导入通道61a内。通过采用以上的结构，如果在将芯纤维配置到空气喷嘴61(导入通道61a)的入口附近的状态下驱动上述压缩机的话，则该芯纤维被吸入导入通道61a内，被导出通道61b吹向空气喷嘴61的下游侧而送出。

连接用导纱器63为连接在夹持切断器7和CSY用吸气装置6上的隔离物，在该连接用导纱器63的内部形成有芯纤维的通过孔63a。该通过孔63a为在将连接用导纱器63安装到夹持切断器7上的状态下与夹持切断器7的芯纤维的导入通道(后述的入口导纱孔72a)连通连接的机构，确保从连接用导纱器63到夹持切断器7的芯纤维的送出通道的气密性。

无过滤器单元62为不确保空气喷嘴61到连接用导纱器63的芯纤维的送出通道的气密性而将其开放用的装置。该无过滤器单元62由安装到空气喷嘴61上的安装板62a、安装到连接用导纱器63上的安装板62b和一对连接安装板62a与安装板62b的连接柱62c、62c构成。

从空气喷嘴61的导出通道61b送出的芯纤维通过无过滤器单元62的连接柱62c、62c之间送往连接用导纱器63的通过孔63a。芯纤维的通过通道在连接柱62c、62c之间开放，被从导出通道61b排出的空气扩散。因此，通过孔63a内的空气压力比从导出通道61b排出的空气压力大幅度降低。

在CSY用吸气装置6中设置破坏气密性的无过滤器单元62降低排出到夹持切断器7和喷嘴管8的空气的压力理由如下：

弹性纱4为细的单纱，吸引捕捉困难，必须在CSY用吸气装置6中进行长时间的吸引作业。因此，由于从CSY用吸气装置6排出的空气最终从喷嘴管8的出口(排出口)喷射，如果进行长时间的吸引作业的话，则给被牵伸装置20牵伸的鞘纤维9造成不良影响。

因此，通过在CSY用吸气装置6中设置损坏气密性的无过滤器单元62，将CSY用吸气装置6内吸引弹性纱4的吸引压力确保在一定值以上，同时降低施加给夹持切断器7内的空气压力。尤其是构成无过滤器单元62的连接柱62c、62c的长度越长，被空气喷嘴61扩散的空气量越增加，排出压力越低。因此，通过适当设计改变连接柱62c、62c的长度，能够适当改变从喷嘴管8排出的空气压力。另外，夹持切断器7和喷嘴管8为确保气密性的结构。

通过采用以上的结构，即使为了捕捉弹性纱4而在CSY用吸气装置6内进行长时间的空气喷射(吸引和排出)，由于降低了来自喷嘴管8的排出压力，因此不会给牵伸装置20内的鞘纤维9造成不良影响。

图9所示的CFY用吸气装置16由空气喷嘴61、连接用导纱器63和成为向空气喷嘴61提供空气的供给源的压缩机(图中未表示)构成。即，CFY用吸气装置16与CSY用吸气装置6相比除去了无过滤器单元62，为直接连接空气喷嘴61和连接用导纱器63的结构。在直接连接了空气喷嘴61和连接用导纱器63的情况下，导出通道61b与通过孔63a在保持气密性的状态下连通连接。因此，在CFY用吸气装置16中，从空气喷嘴61的导出通道61c排出的空气未被扩散，提供给夹持切断器7内。

这里，长丝纱14为将多根长丝纱捆扎起来形成的纱，与单纱相比容易吸引捕捉，但受空气喷射容易散开。如果存在破坏气密性的无过滤器单元62的话，则长丝纱14的散开的纱(单根长纤维)有可能被从该无过滤器单元62排出的空气引导缠绕到连接柱62c、62c上。因此，CFY用吸气装置16通过进行短时间的空气喷射(吸引和排出)捕捉容易捕捉的长丝纱14，送出到喷嘴管8，通过高压力和缩短时间来防止排出空气给牵伸装置20内的鞘纤维9造成不良影响。

下面用图8、图10和图11说明夹持切断器7。夹持切断器7为同时具备作为芯纤维切断机构的切断器和作为被切断的芯纤维的夹持机构的夹持器的装置。尤其，为了使无论芯纤维是弹性纱4还是长丝纱14夹持切断器7都能应对，按以下的目的来构成。

当芯纤维为长丝纱时，如果被切断器切断的时刻比被夹持器把持的时刻迟的话，则被送往下游侧的长丝纱被夹持器摩擦，存在损坏纱的质量的问题。而当芯纤维为弹性纱时，由于纱本身的弹性大，因此即使被切断器切断的时刻比被夹持器把持的时刻迟，只需延伸就不会有太大的问题。但是，如果被夹持器把持的时刻比被切断器切断的时刻迟的话，则由于弹性纱自身的弹性收缩，弹性纱从夹持切断器的入口脱落。因此，夹持切断器7采用在用夹持器把持的时刻之后立即用切断器稳固地进行切断的结构。

如图10所示，夹持切断器7具备支持框71，在该支持框71的内部沿芯纤维的送出通道配置有下一个通道模块、入口导纱器72、第一移动体73、第二移动体74、固定刀刃75、出口导纱器76。并且，上述喷嘴管8固定在出口导纱器76上。上述送出通道由入口导纱器72上形成的入口导纱孔72a、第一移动体73上形成的第一通过孔73a、第二移动体74上形成的第二通过孔74a、固定刀刃75上形成的切断孔75a、出口导纱器76上形成的出口导纱孔76a和喷嘴管8的内部通道构成。

支持框71由轴线方向与芯纤维的送出通道平行的筒状体71a和闭锁该筒状体71a的一个开口的导引壁71b构成。筒状体71a的内部沿其轴线方向(上述送出通道)设置有上述各通道模块。并且，筒状体71a除两端的开口以外还适当形成有供使第一移动体73移动的活塞臂78a(后述)通过用的开口71e、防止与移动的第二移动体74干涉的开口71c、用于安装上述各通道模块的开口71d等。

入口导纱器72为具有沿上述送出通道的厚度，并且形状与筒状体71a的内壁形状相对应地形成的柱状部件，为嵌入筒状体71a的内壁的部件。在入口导纱器72的中央形成有构成上述送出通道的一部分的入口导纱孔72a。

第一移动体73为具有沿上述送出通道的厚度的棱柱状的柱状部件，沿图10的左右方向——即与上述送出通道垂直的方向移动自由地支持在筒状体71a的内部。第一移动体73在上述送出方向上被夹在入口导纱器72与出口导纱器76之间，不能移动地支持在支持框71内。在第一移动体73的中央形成构成上述送出通道的一部分的第一通过孔73a。这里，使上述第一移动体73无论位于上述一方向上的什么位置都能与入口导纱孔72a和第一通过孔73a连通地设定入口导纱孔72a和第一通过孔73a形成的位置或开口的大小。

在第一移动体73的侧壁(与筒状体71a的内壁相对的壁)上形成弹簧孔73b，在该第一移动体73的侧壁与与该侧壁相对的筒状体71a的内壁之间设置有压缩弹簧77。该压缩弹簧77的施力方向A为图10中向左的方向，为上述一方向上的一个朝向。

并且，第一移动体73上形成有向第二移动体74一侧突出的凸出部73c。该凸出部73c的形状为轴线方向与上述送出方向一致的圆柱形状。该凸出部73c的形成部位为第一通过孔73a的压缩弹簧77一侧(图10的右侧)，在上述一方向上第一通过孔73a的端部与凸出部73c的端部形成在几乎接触的位置上。即，紧邻第一通过孔73a地形成凸出部73c。该凸出部73c为***第二移动体74的第二通过孔74a中的结构。

***到夹持切断器7内的芯纤维被凸出部73c和第二通过孔74a夹持而把持，凸出部73c和第二通过孔74a相当于构成夹持器的一对夹持片中的一个片和另一个片。详细情况后面叙述。

第二移动体74也为具有沿上述送出通道的厚度的棱柱状的柱状部件，沿图10中的左右方向——即作为与第一移动体73平行的方向的上述一方向移动自由地支持在筒状体71a的内壁上。在上述送出方向上被入口导纱器72和出口导纱器76夹持，不能移动地支持在支持框71内。在第二移动体74的中央部形成有构成上述送出通道的一部分，同时能够让上述凸出部73c穿插的第二通过孔74a。

第二通过孔74a为沿上述一方向的长度比圆柱状的凸出部73c的直径长的长孔。因此，凸出部73c沿上述一方向移动自由，直到与第二通过孔74a的某两端抵接。当凸出部73c处于与第二通过孔74a的两端面中的位于靠施力方向A一侧的端面抵接的状态(图10所示的状态)时，第一通过孔73a与第二通过孔74a处于连通的状态。即，芯纤维的送出通道从入口导纱孔72a到第二通过孔74a未被遮挡，处于开放状态。

在第二移动体74内，芯纤维的送出通道形成在凸出部73c与第二通过孔74a的位于施力方向A的内侧的端面之间。在第二通过孔74a中，将位于上述内侧的端面作为夹持面74b。夹持面74b为与凸出部73c的外周面的一半整个接触的曲面。因此，当凸出部73c处于与第二通过孔74a的两端面中的位于内侧的端面(夹持面74b)接触的状态(后述图11(a1)所示的状态)时，位于第一通过孔73a的延长线上的上述送出通道被闭锁。这种状态为凸出部73c和夹持面74b把持芯纤维的状态。

如图8所示，夹持切断器7上设置有作为使第二移动体74在上述一方向上进退移动的致动器的气缸78。第二移动体74固定在气缸78所具备的活塞臂78a上，气缸78的驱动使第二移动体74沿上述一方向移动，控制其静止位置。

如图10所示，固定刀刃75为使上述送出通道的厚度变薄而形成的板状部件，固定支持在出口导纱器76上。在固定刀刃75的中央形成有构成上述送出通道的一部分的切断孔75a。

切断孔75a沿上述送出通道直径扩大(圆锥状)地形成。并且，固定刀刃75的上述送出方向的上游侧的端面形成为平坦状。因此，在切断孔75a的入口(上游侧端部)形成刀刃。而第二移动体74的上述送出方向的下游侧的端面也形成为平坦状，将该端面作为可动刀刃面74c。该可动刀刃面74c与固定刀刃75的上述上游侧端面滑动接触。通过采用以上的结构，由可动刀刃面74c和在切断孔75a处形成刀刃的固定刀刃75构成作为芯纤维切断机构的切断器。如果切断孔75a被可动刀刃面74c闭锁的话，则芯纤维的送出通道被遮挡，如果此处有芯纤维的话，则该芯纤维被切断。

出口导纱器76为具有沿上述送出通道的厚度，并且依筒状体71a的内壁形状而形成的柱状部件，***筒状体71a的内部。在出口导纱器76的中央，形成有构成上述送出通道的一部分的出口导纱孔76a。喷嘴管8的一端***该出口导纱孔76a的内部。

支持框71的导引壁71b位于出口导纱器76的上述送出通道的下游侧。切断用弹簧79配置在出口导纱器76与导引壁71b之间，该切断用弹簧79的施力将固定刀刃75推向第二移动体74一侧。即，切断用弹簧79的施力使构成上述切断器的固定刀刃75与可动刀刃面74c之间的间隔变窄。并且，切断用弹簧79的施力将配置在入口导纱器72与出口导纱器76之间的各通道模块、第一移动体73和第二移动体74不会脱落地支持在支持框71内。

另外，在导引壁71b上形成有供喷嘴管8穿插的开口。

下面用图10和图11的各图说明夹持切断器7的各动作工序。图10和图11(d)表示夹持切断器7的休止工序——即表示夹持切断器7既不作为对芯纤维的夹持器也不作为切断器使用，仅起芯纤维的送出通道的作用时的状态。此时，从入口导纱器72经由第一移动体73、第二移动体74和固定刀刃75到达出口导纱器76的芯纤维的送出通道在任何地方都未被遮挡，处于开放状态。

另外，图11(a1)、图11(b1)、图11(c1)、图11(d1)与图10(a)一样，为以沿芯纤维的送出方向的平面剖切的剖视图，图11(a2)、图11(b2)、图11(c2)、图11(d2)与图10(b)一样，为用与芯纤维的送出方向相交的平面剖切的剖视图。

图11(a)表示夹持切断器7处于切断前的夹持工序中的状态。该切断前的夹持工序是指从图10或图11(d)的休止工序开始，到驱动气缸78使第二移动体74向与施力方向A相反的方向(以下称为夹持方向B)移动，夹持面74b与凸出部73c相抵接之前的夹持切断器7的动作。这里，由于气缸78使第二移动体74移动的动作不是因与凸出部73c接触而停止，因此该切断前的夹持工序的执行时间是瞬时的。在芯纤维(例如弹性纱4)配置在上述送出通道内的情况下，在切断前的夹持工序中，该芯纤维由构成夹持器的凸出部73c和夹持面74b把持。另外，在切断前的夹持工序(图11(a))中，当夹持面74b与凸出部73c抵接时，切断孔75a并未被可动刀刃面74c完全闭锁。即，在切断前的夹持工序阶段，凸出部73c和夹持面74b仅夹持芯纤维，并不切断芯纤维。

图11(b)表示夹持切断器7处于夹持切断工序中的状态。该夹持切断工序是指从图11(a)所示的切断前的夹持工序开始，到继续驱动气缸78使第二移动体74沿夹持方向B移动，使与第二移动体74相抵接而从动的第一移动体73与筒状体71a的内壁相抵接之前的夹持切断器7的动作。在第一移动体73与筒状体71a的内壁相抵接的时刻，切断孔75a被可动刀刃面74c完全闭锁。

在夹持切断工序中，当可动刀刃面74c完全闭锁切断孔75a时，被凸出部73c和夹持面74b把持的芯纤维被可动刀刃面74c和切断孔75a的刀刃切断。该切断使位于切断地方的下游侧的芯纤维从夹持切断器7脱落，但位于切断地方的上游侧的芯纤维的纱端仍被凸出部73c和夹持面74b把持，保持在夹持切断器7上。

另外，在切断前的夹持工序中，第二移动体74(第二通过孔74a)与第一移动体73(凸出部73c)抵接，如果使第二移动体74继续向夹持方向B移动的话，则第一移动体73被第二移动体74推挤而从动。这里，气缸78对第二移动体74的推挤力(移动力)比压缩弹簧77的施力强，气缸78可以向与压缩弹簧77的施力方向相反的夹持方向B推动第二移动体74。并且，被凸出部73c和夹持面74b把持的芯纤维在压缩弹簧77作用于凸出部73c上的施力的作用下处于被确实地夹持的状态。

在夹持切断器7中，在继续夹持芯纤维的情况下，为了保持夹持切断工序(图11(b))结束时的状态，控制气缸78的驱动。即，继续驱动气缸78向与压缩弹簧77的弹力方向相反的方向的夹持方向B推挤第二移动体74，使第一移动体73保持在与筒状体71a的内壁抵接的状态。只要是在这种状态下，作用于凸出部73c的压缩弹簧77的弹力就确实地将芯纤维把持在凸出部73c与夹持面74b之间。

图11(c)表示夹持切断器7处于切断后的夹持工序中的状态。该切断后的夹持工序是指从图11(b)的夹持切断工序开始，到驱动气缸78使第二移动体74向施力方向A移动到夹持面74b与凸出部73c的抵接被解除的位置之前的夹持切断器7的动作。切断后的夹持工序结束时的状态为使气缸78的驱动方向与另外的图11(a)所示的切断前的夹持工序结束时一致的状态。这里，由于气缸78驱动第二移动体74的移动不是因解除与凸出部73c的抵接而停止的移动，因此该切断前的夹持工序的执行时间是瞬时的。

如果气缸78的驱动使第二移动体74从图11(c)所示的切断后的夹持状态继续向施力方向A移动的话，则最终恢复到图11(d)或图10的休止状态。

在切断后的夹持工序结束以后，解除夹持切断器7对芯纤维的保持。此时，通过用CSY用吸气装置6或CFY用吸气装置16沿夹持切断器7内的上述送出通道送入空气，由此可以将夹持切断器7内的芯纤维送出，将其从喷嘴管8送出。

在夹持切断器7中，芯纤维的送出通道采用将上述各通道模块(入口导纱器72、第一移动体73等)中形成的孔(第一通过孔73a、第二通过孔74a等)连接的结构。上述各通道模块中形成的这些各孔(入口导纱孔72a、第一通过孔73a、第二通过孔74a、切断孔75a和出口导纱孔76a)的截面为圆形，它们的内径大致相同。并且，第二通过孔74a虽为长孔，但其横长方向的宽度形成为与除第二通过孔74a以外的各孔72a、73a、74a、75a和76a的直径大致相同，由于凸出部73c一直***在第二通过孔74a内，因此开口的实际大小与其他的各孔72a、73a、74a、75a和76a相近。并且，由于上述各通道模块之间在芯纤维的送出方向上被上述切断用弹簧79施力而互相挤压，因此确保了各通道模块之间的气密性。

通过采用以上结构，夹持切断器7内形成的芯纤维的送出通道保持了气密性，不存在空气泄漏的通道，在CSY用吸气装置6或CFY用吸气装置16喷射的空气的作用下切实地进行芯纤维的吹纱(纱的输送)。

下面用图12、图13说明第二实施方式的夹持切断器107。该夹持切断器107为与夹持切断器7(第一实施方式)相同的装置，同时具备作为芯纤维切断机构的切断器和作为被切断的芯纤维的夹持机构的夹持器。在芯纤维供给装置1中，可以将夹持切断器7(第一实施方式)替换成夹持切断器107(第二实施方式)。此时，夹持切断器107与CSY用吸气装置6(或CFY用吸气装置16)和喷嘴管8相连。

如图12所示，夹持切断器107具备支持框171，在该支持框171的内部沿芯纤维的送出通道配置有下一个各通道模块、入口导纱器172、第一移动体173、第二移动体174、可动刀刃190、固定刀刃175、出口导纱器176。并且，可动刀刃190固定在第二移动体174上。上述喷嘴管8固定在出口导纱器176上。上述送出通道由入口导纱器172上形成的入口导纱孔172a、第一移动体173与第二移动体174之间形成的间隙、可动刀刃190上形成的切断孔190a、固定刀刃175上形成的切断孔175a、出口导纱器176上形成的出口导纱孔176a和喷嘴管8的内部通道构成。

支持框171由轴线方向与芯纤维的送出通道平行的筒状体171a和闭锁该筒状体171a的一个开口的导引壁171b构成。筒状体171a的内部沿其轴线方向(上述送出通道)设置有上述各通道模块。并且，筒状体171a除两端的开口以外还适当形成有供使第一移动体173移动的活塞臂178a(后述)通过用的开口171e、防止与移动的主动夹持片174干涉的开口171c或用于安装上述各通道模块的开口171d等。

入口导纱器172为具有沿上述送出通道的厚度，并且形状与筒状体171a的内壁形状相对应地形成的柱状部件，为嵌入筒状体171a的内壁的部件。在入口导纱器172的中央形成有构成上述送出通道的一部分的入口导纱孔172a。

第一移动体173由形成为圆柱状的从动夹持片173a、从该从动夹持片173a延伸的销钉173b和外嵌在该销钉173b的中部的弹簧座173c构成。该第一移动体173在上述送出方向上被夹在入口导纱器172与出口导纱器176之间不能移动，在图10的左右方向——即与上述送出通道垂直的一方向上移动自由。该第一移动体173使销钉173b的延伸方向与上述一方向平行地设置，处于从动夹持片173a位于上述送出通道一侧，销钉173b的外端(没有从动夹持片173a的一端)从上述开口171c向筒状体171a的外侧突出的状态。

在弹簧座173c与与该弹簧座173c相对的筒状体171a的内壁面之间设置有压缩弹簧177。该压缩弹簧177产生的施力方向A2为图10中向右的方向，为上述一方向中的一个朝向。这里，无论第一移动体173位于上述一方向上的什么位置，入口导纱孔172a都不被从动夹持片173a堵塞，能够堵住入口导纱孔172a的部件是后述的第二移动体174。

第二移动体174为具有沿上述送出通道的厚度的棱柱状的柱状部件，沿图12中的左右方向——即与上述送出通道垂直的一方向移动自由地支持在筒状体171a的内部。第二移动体174也在上述送出方向上被入口导纱器172和出口导纱器176夹持，不能移动地支持在支持框171内。在第二移动体174的中央形成有让上述第一移动体173在上述一方向(图12中的左右方向)上相对于该第二移动体174移动自由的第二通过孔174a。

第二通过孔174a由沿上述一方向形成的长方向的长度比形成为圆柱状的从动夹持片173a的直径长的长孔部分和供上述销钉173b穿插的穿插孔部分构成。因此，从动夹持片173a沿上述一方向移动自由，直到与第二通过孔174a的某两端接触。当从动夹持片173a处于与第二通过孔174a的两端面中的位于靠施力方向A2一侧的端面接触的状态(图10所示的状态)时，第二通过孔174a未被从动夹持片173a堵塞，处于开放状态。即，芯纤维的送出通道从入口导纱孔172a到第二通过孔174a未被阻挡，处于开放状态。

在第二移动体174内，芯纤维的送出通道形成在从动夹持片173a与第二通过孔174a的位于施力A2的内侧的端面之间。在第二通过孔174a中，将位于上述内侧的端面作为夹持面174b。夹持面174b为与从动夹持片173a的外周面的一半整个接触的曲面。因此，当从动夹持片173a处于与第二通过孔174a的两端面中的位于施力方向A2内侧的端面(夹持面174b)接触的状态(后述图13a所示的状态)时，位于入口导纱孔172a的延长线上的上述送出通道被闭锁。这种状态为从动夹持片173a和夹持面174b把持芯纤维的状态。

如图12所示，夹持切断器107上设置有作为使第二移动体174在上述一方向上进退移动的致动器的气缸178。第二移动体174固定在气缸178所具备的活塞杆178a上，气缸178的驱动使第二移动体174沿上述一方向移动，控制其静止位置。

如图12所示，固定刀刃175为使上述送出通道的厚度变薄而形成的板状部件，固定支持在出口导纱器176上。在固定刀刃175的中央部形成有构成上述送出通道的一部分的切断孔175a。切断孔175a沿上述送出通道直径扩大(圆锥状)地形成。并且，固定刀刃175的上述送出方向的上游侧的端面形成为平坦状。因此，在切断孔175a的入口(上游侧端部)形成刀刃。

而可动刀刃190固定在第二移动体174的上述送出方向的下游侧。该可动刀刃190上形成有与第二通过孔174a连通、构成上述送出通道的一部分的切断孔190a。可动刀刃190的上述送出方向的下游侧的端面形成为平坦状，在该切断孔190a的出口(下游侧端部)形成刀刃。该可动刀刃190的上述下游侧的端面与固定刀刃175的上述上游侧端面滑动接触。通过采用以上的结构，由可动刀刃190和固定刀刃175构成作为芯纤维切断机构的切断器。如果可动刀刃190(第二移动体174)相对于固定刀刃175移动使切断孔190a和切断孔175a闭塞的话，则芯纤维的送出通道被遮挡，如果此处有芯纤维的话，则该芯纤维被切断。

出口导纱器176为具有沿上述送出通道的厚度，并且依筒状体171a的内壁形状而形成的柱状部件，***筒状体171a的内部。在出口导纱器176的中央，形成有构成上述送出通道的一部分的出口导纱孔176a。喷嘴管8的一端***该出口导纱孔176a的内部。

支持框171的导引壁171b位于出口导纱器176的上述送出通道的下游侧。切断用弹簧179配置在出口导纱器176与导引壁171b之间，该切断用弹簧179的施力将固定刀刃175推向可动刀刃190一侧。即，切断用弹簧179的施力使构成上述切断器的固定刀刃175与可动刀刃190之间的间隔变窄。并且，切断用弹簧179的施力将配置在入口导纱器172与出口导纱器176之间的各通道模块、第一移动体173和第二移动体174不会脱落地支持在支持框171内。

另外，在导引壁171b上形成有供喷嘴管8穿插的开口。

下面用图12和图13各图说明夹持切断器107的各动作工序。夹持切断器107的各动作工序与用图10和图11各图表示的上述夹持切断器7的各动作工序相同。图12和图13(d)表示夹持切断器107的休止工序——即表示夹持切断器107既不作为对芯纤维的夹持器也不作为切断器使用，仅起芯纤维的送出通道的作用时的状态。此时，从入口导纱器172经由第一移动体173与第二移动体174之间的间隙、可动刀刃190或固定刀刃175到达出口导纱器176的芯纤维的送出通道在任何地方都未被遮挡，处于开放状态。

图13(a)表示夹持切断器107处于切断前的夹持工序中的状态。该切断前的夹持工序是指从图12或图13(d)的休止工序开始，到驱动气缸178使第二移动体174向与施力方向A2相反的方向(以下称为夹持方向B2)移动，夹持面174b与从动夹持片173a相抵接之前的夹持切断器107的动作。这里，由于气缸178使第二移动体174移动的动作不是因与从动夹持片173a抵接而停止，因此该切断前的夹持工序的执行时间是瞬时的。在芯纤维(例如弹性纱4)配置在上述送出通道内的情况下，在切断前的夹持工序中，该芯纤维由构成夹持器的从动夹持片173a和夹持面174b把持。另外，在切断前的夹持工序中，当夹持面174b与从动夹持片173a抵接时，切断孔190a、175a并未被完全闭锁。即，在切断前的夹持工序阶段，从动夹持片173a和夹持面174b仅夹持芯纤维，并未进行该芯纤维的切断。

图13(b)表示夹持切断器107处于夹持切断工序中的状态。该夹持切断工序是指从图13(a)所示的切断前的夹持工序开始，到继续驱动气缸178使第二移动体174沿夹持方向B2移动，将与第二移动体174相抵接而从动的第一移动体173向与气缸178相反的一侧推动一定距离之前的夹持切断器107的动作。

在夹持切断工序中，第一移动体173被向与气缸178相反的一侧推入上述一定的距离，此时切断孔190a、175a被完全闭锁。这样一来，被从动夹持片173a和夹持面174b把持的芯纤维被可动刀刃190和固定刀刃175切断。该切断使位于切断地方的下游侧的芯纤维从夹持切断器107脱落，但位于切断地方的上游侧的芯纤维的纱端仍被从动夹持片173a和夹持面174b把持，保持在夹持切断器107上。

另外，在切断前的夹持工序中，第二移动体174(夹持面174b)与第一移动体173(从动夹持片173a)抵接，如果使第二移动体174继续向夹持方向B2移动的话，则第一移动体173被第二移动体174推压而从动。这里，气缸178对第二移动体174的推挤力(移动力)比压缩弹簧177的施力强，气缸178可以向与压缩弹簧177的施力方向相反的夹持方向B2推动第二移动体174。并且，被从动夹持片173a和夹持面174b夹持的芯纤维在压缩弹簧177作用于从动夹持片173a上的施力的作用下处于被确实地夹持的状态。

在夹持切断器107中，在继续夹持芯纤维的情况下，为了保持夹持切断工序(图13(b))结束时的状态，控制气缸178的驱动。即，继续驱动气缸178向与压缩弹簧177的施力方向相反的方向的夹持方向B2推压第二移动体174，维持从动夹持片173a与夹持面174b的抵接。只要是在这种状态下，作用于从动夹持片173a的压缩弹簧177的施力就确实地将芯纤维把持在从动夹持片173a与夹持面174b之间。

图13(c)表示夹持切断器107处于切断后的夹持工序中的状态。该切断后的夹持工序是指从图13(b)的夹持切断工序开始，到驱动气缸178使第二移动体174向施力方向A2移动到从动夹持片173a与夹持面174b的抵接被解除的位置之前的夹持切断器107的动作。切断后的夹持工序结束时的状态为使气缸178的驱动方向与另外的图13(a)所示的切断前的夹持工序结束时一致的状态。这里，由于气缸178驱动第二移动体174的移动不是因解除与从动夹持片173a的抵接而停止的移动，因此该切断前的夹持工序的执行时间是瞬时的。

如果气缸178的驱动使第二移动体174从图13(c)所示的切断后的夹持工序状态继续向施力方向A2移动的话，则最终恢复到图13(d)或图12的休止工序状态。

在切断后的夹持工序结束以后，解除夹持切断器107对芯纤维的保持。此时，通过用CSY用吸气装置6或CFY用吸气装置16沿夹持切断器107内的上述送出通道送入空气，由此可以将夹持切断器107内的芯纤维送出，将其从喷嘴管8送出。

在夹持切断器107中，芯纤维的送出通道采用连接上述各通道模块(入口导纱器172、出口模块176等)中形成的孔或第一移动体173与第二移动体174之间的间隙(第二通过孔174a与从动夹持片173a之间的间隙)的结构。上述各通道模块中形成的孔(入口导纱孔172a、切断孔175a、190a和出口导纱孔176a)的截面为圆形，它们的内径大致相同。并且，第二通过孔174a虽为长孔，但其横长方向的宽度形成为与除第二通过孔174a以外的上述各孔172a、175a、190a和176a的直径大致相同，并且由于从动夹持片173a一直***在第二通过孔174a内，因此开口的实质大小与其他的各孔172a、175a、190a和176a相近。并且，由于上述各通道模块之间在芯纤维的送出方向上被上述切断用弹簧179推动互相挤压，因此确保了各通道模块之间的气密性。

通过采用以上结构，夹持切断器107内形成的芯纤维的送出通道保持了气密性，不存在空气泄漏的通道，在CSY用吸气装置6或CFY用吸气装置16喷射的空气的作用下确实地进行芯纤维的吹纱(纱的输送)。

下面用图8说明喷嘴管8。喷嘴管8由固定在上述出口导纱器76上的直管81和嵌在该直管81上的弯曲管82构成。直管81为直线状的管，弯曲管82为在中间部弯曲成直角的管，并且是内部形成有芯纤维通过的通道的圆筒状的部件。

直管81为金属制的刚体，弯曲管82为陶瓷等耐磨损性的材质。通过将弯曲管82的一端嵌在直管81的外侧，可以将弯曲管82固定在直管81上。

下面说明夹持切断器7(107)的动作。在各包芯纱制造单元中，虽然在各牵伸装置100的下游侧制造包芯纱，但当该包芯纱中存在纱疵时，该包芯纱被切断装置(图中未表示)暂时切断，进行接头。此时，包芯纱制造装置所具备的控制装置不仅控制上述切断装置或接头用的吸气装置的驱动，同时还控制夹持切断器7(107)的动作。

在更换芯纤维的卷装(CSY用卷装3或CFY用卷装13)时或在一般动作中(制造包芯纱过程中)芯纤维被切断时，处于夹持切断器7(107)内无芯纤维的状态(未被夹持的状态)，各包芯纱制造单元停止。在夹持切断器7(107)内无芯纤维的状态下，如果与一般进行的接头时一样进行包芯纱制造装置中的自动接头动作的话，则由于没有向牵伸装置100一侧送出芯纤维，因此接头当然要失败。即，在夹持切断器7(107)内没有芯纤维的状态下，如果包芯纱制造单元停止，则在再次开始包芯纱制造动作之前，有必要给通往夹持切断器7的导入部(图8、图9所示的上述吸气装置6、16的空气喷嘴61)提供芯纤维，预先作好开始动作的准备。

这里，如图1、图2、图4、图15所示那样在芯纤维供给装置1中设置夹持切断用开关17作为使夹持切断器7(107)单独动作的手动操作式开关。夹持切断用开关17设置在收容夹持切断器7(107)的壳体的正面上。

该夹持切断用开关17为使吸气装置(CSY用吸气装置6或CFY用吸气装置16)和夹持切断器7(或107)动作的按压开关。当操作者用手指等施加外力使该夹持切断用开关17位于按下位置时处于接通状态，当外力解除时处于断开状态。

夹持切断用开关17的操作具体例如沿图13(夹持切断器107)在如下状况下进行。夹持切断器107采用在夹持芯纤维的状态下停止的结构，在各包芯纱制造模块停止时，处于夹持切断(图13(b))的状态。一般情况下，当处于夹持切断(图13(b))状态时，芯纤维被夹持在夹持切断器107中。但是，当包芯纱制造单元因更换芯纤维的卷装或芯纤维断纱而停止时，处于夹持切断器107内无芯纤维的状态。

当处于这种状态(芯纤维未被夹持的状态)时，操作者首先接通夹持切断用开关17。当夹持切断用开关17接通时，气缸178(向施力方向A2)动作，形成(开放)夹持切断器107内芯纤维的送出通道，同时吸气装置动作，向上述送出通道内喷射压缩空气。此时，如果操作者将芯纤维放入夹持切断器107的导入部(图8、图9所示的上述吸气装置6、16的空气喷嘴61)中，则该芯纤维被处于动作状态的吸气装置吸入，在这种状态下沿夹持切断器107内的送出通道送出。

接着，当操作者目视确认芯纤维已通过夹持切断器107内时，断开夹持切断用开关17。当夹持切断用开关17断开时，气缸178(向夹持方向B2)动作，闭锁夹持切断器107内芯纤维的送出通道，夹持芯纤维。同时，吸气装置的动作停止，停止向上述送出通道内提供压缩空气。

经过以上的操作，处于芯纤维被夹持在夹持切断器107中的状态。当这样的准备结束时，如果与一般的接头时同样地执行包芯纱制造装置中的自动接头动作的话，则接头动作成功。以上的操作在夹持切断器7的情况下也一样。

通过像上述结构那样在芯纤维供给装置1中设置手动操作式开关夹持切断用开关17，具有如下效果：即使在芯纤维从夹持切断器7(107)中脱落的情况下，也能够在包芯纱制造装置进行自动接头之前夹持芯纤维，能够提高接头动作的成功率。而且，由于能够使夹持切断器7(107)独立动作，因此容易确认夹持切断器7(107)的动作，调整或维修保养容易。

下面用图5、图14说明牵伸装置100。牵伸装置100为纺织装置中配置在鞘纤维9的送出方向上靠近精纺装置的装置，牵伸提供给该精纺装置的鞘纤维9。该牵伸装置100为辊式牵伸装置，具备多组(本实施方式中为4组)夹持鞘纤维9的牵伸辊对，通过设定鞘纤维9送出方向上前后牵伸辊的圆周速度差，进行鞘纤维9的拉伸(牵伸)。上述4组牵伸辊对分别设置在该牵伸装置100的左右，一个牵伸装置100与2根鞘纤维9的牵伸相对应。

如图5、图14所示，上述4组牵伸辊对在鞘纤维9的送出方向上从靠近配置在牵伸装置100的下游侧的精纺装置(图中未表示)开始依次为前辊对110、第二辊对120、第三辊对130和后辊对140。并且，在鞘纤维9的送出方向上，在后辊对140的上游侧配置有喇叭头150作为将鞘纤维9引导到各牵伸辊对的内部的引导机构。

各牵伸辊对由夹着鞘纤维9相对的上辊和下辊构成。前辊对110由前上辊111和前下辊112构成。第二辊对120由第二上辊121和第二下辊122构成。第三辊对130由第三上辊131和第三下辊132构成。后辊对140由后上辊141和后下辊142构成。另外，在第二上辊121的外周上缠绕有龙带125，并且，第二下辊122的外周缠绕有龙带126，鞘纤维9在龙带125、126之间通过面接触被夹持。

这些牵伸辊分别支持在辊轴上。左右的前上辊111固定在上辊轴113的两端。左右的第二上辊121固定在上辊轴123的两端。左右的第三上辊131固定在上辊轴133的两端。左右的后上辊141固定在上辊轴143的两端。并且，左右的前下辊112固定在下辊轴114的两端。左右的第二下辊122固定在下辊轴124的两端。左右的第三下辊132固定在下辊轴134的两端。左右的后下辊142固定在下辊轴144的两端。

牵伸装置100具备固定在上述主框架200上作为开闭框架的牵伸底架101和围绕上述支持底架210相对于牵伸底架101开闭自由的牵伸摇架102。各下辊轴114、124、134和144旋转自由地支持在牵伸底架101上，各上辊轴113、123、133和143旋转自由地支持在牵伸摇架102上。

各下辊轴114、124、134和144的端部(比各牵伸辊更靠端部的一侧)设置有带式驱动机构，驱动各下辊轴114、124、134和144，驱动下侧的各牵伸辊。并且，通过相对的各牵伸辊之间的摩擦接触驱动上侧的各牵伸辊，使全部的牵伸辊被驱动。

下面用图5、图14和图15说明芯纤维从芯纤维供给装置1输送给牵伸装置100。如图5所示，在牵伸装置100的左右分别配置有芯纤维供给装置1，采取俯视时芯纤维供给装置1与牵伸装置100不重迭的布置。从芯纤维供给装置1的喷嘴管8送出的芯纤维通过牵伸装置100所具备的***导纱器160引导到牵伸装置100的前上辊111的周面上。这里，喷嘴管8的排出口位于沿左右方向离开前上辊111的端面的位置，为芯纤维横卧在牵伸装置100上的结构。

如图14所示，侧视时喷嘴管8的排出口位于前上辊111的上方。被引导到前上辊111的圆周面上的芯纤维在前上辊111的旋转带动下夹持在第二上辊121的龙带125与前上辊111之间，***从前上辊111与前下辊112之间送出的鞘纤维9中。这里，除采用将鞘纤维9从后辊对140送出到前辊对110的结构外，还使前上辊111和第二上辊121的旋转方向为将芯纤维拉入前上辊111与第二上辊121之间的方向。

另外，在开始提供芯纤维时，经由喷嘴管8和***导纱器160的芯纤维的纱端与前上辊111的外周面接触。依靠该纱端与前上辊111的外周面之间的接触摩擦力将该芯纤维随着前上辊111的旋转带入龙带125与前上辊111之间被夹持。这样一来，驱动牵伸装置100和芯纤维供给装置1驱动的状态下，只需在开始提供芯纤维时从喷嘴管8送出芯纤维，就能完成将芯纤维往鞘纤维9中的***。

图15(a)、图15(b)所示的***导纱器160为围着芯纤维从喷嘴管8到前上辊111的外周面的引导通道的盖。该盖由上盖161和嵌在上盖161外侧的下盖162构成。上盖161和下盖162的结构为，从上述引导通道的通道方向看截面为U字形，围着引导通道的外周的4个面中的一个面开放。在安装***导纱器160的状态下，上盖161为下面开放的结构，下盖162为上面开放的结构。

在上盖161的内侧与下盖162的内侧相对的姿势下，下盖162嵌在上盖161的外侧上，构成围着上述引导通道的***导纱器160。这里，由于下盖162沿通道方向的长度比上盖161短，将上盖161和下盖162的出口(引导方向的下游侧)对齐地配置，因此为在与喷嘴管8的连接部向外露出上述引导通道的下面的结构。将露出该引导通道的部位称为***导纱器160的露出部160a。

如图15(a)所示，上盖161的上端(U字形截面中两个分叉的连接部)为引导并改变芯纤维的引导方向的导纱壁161a。该导纱壁161a为从喷嘴管8朝前上辊111向斜下方倾斜的壁。并且，上盖161的前端和后端(U字形截面的两个分叉的腿)和下盖162为防止芯纤维从***导纱器160脱落的壁。

芯纤维从喷嘴管8送出的方向为与前上辊111的轴线方向平行、朝向前上辊111的方向，将该方向称为引导前的方向C1。从喷嘴管8送出的芯纤维以引导前的方向C1与导纱壁161a抵接，沿导纱壁161a的倾斜被向斜下方引导。并且，该芯纤维从***导纱器160向斜下方的前上辊111送出。将被导纱壁161a弯曲了送出方向后的芯纤维的送出方向称为引导后的方向C2。

在开始送出纱端被保持在夹持切断器7中的芯纤维时，吸气装置被驱动，随着芯纤维的送出从喷嘴管8喷射空气。不仅芯纤维与上述导纱壁161a抵接，该喷射的空气也与导纱壁161a抵接，其空气压力降低。因此，从喷嘴管8喷射出的空气的一部分即使到达牵伸装置100一侧也不会对该牵伸装置100内的鞘纤维9造成不良影响。

并且，作为防止从喷嘴管8喷射出的空气对鞘纤维9造成不良影响的对策，除上述导纱壁161a以外，还有以下的结构。将***导纱器160的入口宽度形成为比喷嘴管8的出口宽度宽，同时在该***导纱器160上形成上述露出部160a。通过采用该结构，将从喷嘴管8喷射出的空气扩散，容易降低空气的压力。

并且，喷嘴管8采用能够与***导纱器160连接或脱开的可动式结构。如上所述，喷嘴管8由直管81和嵌在该直管81上的弯曲管82构成。由于直管81为刚性体、弯曲管82为弹性体，因此弯曲管82可以在直管81上自由装卸，同时可以在直管81的轴线方向上旋转弯曲管82将其固定在任意位置上。因此，如果能够将弯曲管82安装到直管81上的位置(安装角度)作为喷嘴管8与***导纱器160连接的位置(连接位置Eu)的话，则可以使喷嘴管8位于离开***导纱器160的位置(解除位置Em)。这样一来，通过使喷嘴管8为可动式结构，能够防止在例如手动操作等时误将芯纤维送出给牵伸装置100一侧这样的问题。

另一方面，上述包芯纱制造装置在插纱(糸入れ)的成功率——即将弹性纱***被牵伸装置牵伸的鞘纤维内的成功率上有限。由于***用导纱管为圆筒形状，因此插纱时从导纱管喷出的空气的动作不稳定，存在从该导纱管内送出的芯纤维的***位置错位的可能。即，想要解决的问题是提高制造以弹性纱为芯纤维的包芯纱的包芯纱制造装置中***纱的成功率。

本发明想要解决的问题如上所述，下面说明解决该问题的措施。

即，第十方案为具备牵伸包芯纱的鞘纤维的复线式牵伸装置、提供作为包芯纱的芯纤维的弹性纱的弹性纱供给装置、确定上述弹性纱突入上述牵伸装置中的位置的导纱管、将上述弹性纱从上述导纱管内吹向上述突入位置的吸气装置的包芯纱制造装置，使上述导纱管出口的形状为在上述牵伸装置中的上述鞘纤维的送出方向上纵长的形状。

方案11将上述突入位置设在上述牵伸装置所具备的前上辊的外周面上，并且将上述导纱管相对于上述牵伸装置的布置设置成：使上述前上辊的大致轴心的位置位于上述导纱管的出口到上述突入位置的上述弹性纱的突入路径的延长线上。

方案12使上述导纱管出口的形状椭圆形状。

作为本发明的效果，具有以下效果。

方案10使将纱***鞘纤维内的动作稳定，提高了将弹性纱***鞘纤维中的成功率。

方案11除方案10的效果外，还使牵伸装置内的鞘纤维受从导纱管中排出的空气的影响最小化，并且提高了弹性纱***鞘纤维内的成功率。

方案12除方案10或方案11的效果外，还使将纱***鞘纤维内的动作稳定，提高了将弹性纱***鞘纤维中的成功率。

实施本发明的优选形态。

下面用附图说明本发明的实施方式的包芯纱制造装置1。包芯纱制造装置1为制造用弹性纱作芯纤维，用鞘纤维被覆该芯纤维的周围构成的包芯纱的装置。

如图16所示，包芯纱制造装置1具备牵伸包芯纱的鞘纤维2的牵伸装置100、提供作为芯纤维的弹性纱3的弹性纱供给装置200、精纺***了弹性纱3的鞘纤维形成包芯纱4的空气式精纺装置300。并且，包芯纱制造装置1还具备卷绕制成的包芯纱4的卷绕装置(图中未表示)。

另外，虽然为了便于说明而将制造单锭包芯纱的装置整体作为整个包芯纱制造装置1，但也可以将制造单锭包芯纱的装置作为包芯纱制造单元，而将多个包芯纱制造单元组合而成的装置称为包芯纱制造装置。

图16中，包芯纱制造装置1的机体正面一侧为左侧，右侧为机体的背面侧。并且，图16中上下方向与包芯纱制造装置1的上下方向一致，图16中图面方向与包芯纱制造装置1的左右方向一致。在本说明书中，如上所述地定义包芯纱制造装置1的前后(正面、背面)、上下和左右方向。

下面用图16说明牵伸装置100。牵伸装置100为在鞘纤维2的送出方向上配置在靠近空气式精纺装置300的位置上的装置，牵伸提供给该空气式精纺装置300的鞘纤维2。由牵伸装置100和空气式精纺装置300构成空气式纺织装置。该牵伸装置100为复线式牵伸装置，具备多组(本实施方式为4组)夹持鞘纤维2的牵伸辊对，通过设定鞘纤维2送出方向上前后牵伸辊的圆周速度差，进行鞘纤维2的拉伸(牵伸)。

上述4组牵伸辊对在鞘纤维2的送出方向上从靠近空气式精纺装置300开始依次为前辊对110、第二辊对120、第三辊对130和后辊对140。这些牵伸辊对从空气式精纺装置300向后上方地配置在机体的正面。鞘纤维2依次通过后辊对140、第三辊对130、第二辊对120、前辊对110地送出并延伸。即，鞘纤维2的送出方向为从后上方向前下方的方向。

各牵伸辊对由夹着鞘纤维2相对的上辊和下辊构成。前辊对110由前上辊111和前下辊112构成。第二辊对120由第二上辊121和第二下辊122构成。第三辊对130由第三上辊131和第三下辊132构成。后辊对140由后上辊141和后下辊142构成。另外，在第二上辊121的外周上缠绕有龙带125，并且，第二下辊122的外周缠绕有龙带126，鞘纤维2在龙带125、126之间通过面接触被夹持。

下面用图16说明弹性纱供给装置200。弹性纱供给装置200为支持弹性纱卷装203，从该弹性纱卷装203放出弹性纱3的装置。构成弹性纱供给装置200的各装置(后述的摇架221等)支持在底架210上。弹性纱卷装203为将弹性纱3卷绕到绕线筒上形成的卷装。弹性纱供给装置200具备支持弹性纱卷装203的摇架221、与弹性纱卷装203接触而连动旋转的卷装驱动鼓222、作为卷装驱动鼓222的驱动源的卷装驱动电动机223。

摇架221具备作为摆动自由地设置在底架10的后上端的旋转支轴224上的臂、并使弹性纱卷装203的绕线筒可以保持或解除保持的绕线筒保持机构221a。卷装驱动鼓222配置在旋转支轴224的前下方，当使摇架221向前倾时，支持在摇架221上的弹性纱卷装203与卷装驱动鼓222接触。并且，在卷装驱动鼓222的后方配置有卷装驱动电动机223，通过传动带225将动力从卷装驱动电动机223传递给卷装驱动鼓222。

在弹性纱供给装置200与牵伸装置100之间，沿弹性纱的送出通道配置有纱线检测器5、吸气装置6、夹持切断器7、喷嘴管8、漏斗状导纱器9和导纱管10。

纱线检测器5为检测有无从弹性纱供给装置200到牵伸装置100的弹性纱的装置。

夹持切断器7同时具备作为弹性纱的切断机构的切断器和作为切断的弹性纱的夹持机构的夹持器。该夹持切断器7在进行包芯纱4的接头等时可以变成切断弹性纱3并保持(夹持)其纱端，或者解除保持送出弹性纱3的状态。

吸气装置6的结构具备在外部的空气供给机构(压缩机等)的驱动下吸引空气的吸引部6a和排出空气的排出部6b。因此，吸气装置6可以进行将弹性纱3吸引到吸气装置6内的吸引捕捉和利用来自吸气装置6的排出压将弹性纱3吹出导纱管10。

在解除夹持切断器7对弹性纱3的保持(夹持)的状态下，如果驱动吸气装置6，则夹持切断器7内的弹性纱3在来自上述排出部6b的排出压的作用下经由喷嘴管8、漏斗状导纱器9和导纱管10突入牵伸装置100的前上辊111的外周面111a上。

这里，夹持切断器7内的弹性纱3的送出通道保持气密性，并且夹持切断器7与喷嘴管8也都保持气密性地连通连接。并且，喷嘴管8与其喂纱方向下游的导纱管10用漏斗状导纱器9连接。该漏斗状导纱器9的入口的内径形成为比喷嘴管8的外径宽、向外部开放，但出口的内径形成为与导纱管10的外径一致，保持气密性。通过采用以上结构，当吸气装置6动作时，排出部6b喷射空气，在夹持切断器7与喷嘴管8之间付与弹性纱3送出力，弹性纱3从导纱管10突入牵伸装置100(前上辊111的外周面111a上)。同时，空气的一部分从漏斗状导纱器9排出，降低来自导纱管10的排出压。于是，防止从导纱管10排出的空气对在牵伸装置100内传送的鞘纤维2造成不良影响。

下面用图17、图18说明弹性纱3***鞘纤维2内的动作。在接头等包芯纱制造中断、重新开始时，保持在夹持切断器7内的弹性纱3重新***在牵伸装置100内被牵伸的鞘纤维2内。这就是弹性纱3***鞘纤维2内。此时，驱动吸气装置6将保持在夹持切断器7内的弹性纱3从导纱管10内吹出，突入前上辊111的外周面111a上。将弹性纱3的纱端与该外周面111a接触的位置作为突入位置P。并且，突入外周面111a上的弹性纱3随着前上辊111的旋转被送入前上辊111与前下辊112之间，弹性纱3***鞘纤维2内。

如以上的结构那样，通过将弹性纱3的突入位置P设置在前上辊111的外周面111a，由吸气装置6驱动从导纱管10排出的空气不会直接吹到牵伸装置100内的鞘纤维2上。即，从导纱管10排出的空气不会给鞘纤维2造成不良影响。

上述纱***的成功率依赖于突入的弹性纱3对前上辊111的追随性。即，如果与外周面111a接触后(突入后)的弹性纱3的纱端处于不离开上述外周面111a而附着在其上的状态的话，则该弹性纱3追随旋转的前上辊111并在此状态下被送入前上辊111与前下辊112之间。即，上述纱***成功。而如果与外周面111a接触后(突入后)的弹性纱3的纱端离开上述外周面111a的话，则该弹性纱3在不恰当的位置***鞘纤维2内，或者未***鞘纤维2内而跑到外面。即，上述纱***失败。

这里，为了提高上述纱***的成功率，如下所述地设置弹性纱3突入前上辊111的突入路径C或弹性纱3最初与前上辊111的外周面111a接触的突入位置P：

由于本实施方式的导纱管10为直线状的筒状部件，因此导纱管10内形成的弹性纱3的引导通道为直线状。如果导纱管10内引导通道为直线状的话，则位于该引导通道的延长线上的突入路径C也为直线状。其中，弹性纱3突入前上辊111的突入路径C由导纱管10的出口部分的形状决定。因此，即使导纱管10的中间存在弯曲部，如果至少导纱管10的出口部分形成为直线状的话，则突入路径C也为直线状。

上述突入路径C形成在前上辊111的外周面111a的法线上，作为上述突入路径C的终端位置的上述突入位置P为该法线与上述外周面111a的交点位置。即，前上辊111的轴心Mr位于突入路径C的延长线上。形成这样的突入路径C地设定导纱管10相对于牵伸装置100的布置——即导纱管10的配置位置或导纱管10的朝向(配置姿势)。

弹性纱3在吸气装置6的驱动下被从导纱管10吹向轴心Mr(法线方向)，到达前上辊111的外周面111a上的突入位置P。如果使弹性纱3这样地从法线方向突入到上述外周面111a的话，则与从其他的方向(不通过轴心Mr的方向)突入时相比，弹性纱3的纱端不容易相对于上述外周面111a滑动，容易追随旋转的前上辊111。即，提高了弹性纱3***鞘纤维2内的成功率。

这是因为弹性纱3突入上述外周面111a的突入方向使接触时(突入时)弹性纱3的纱端受到的冲击的大小变化，构成弹性纱3纱端的纤维解开的程度变化的缘故。如果弹性纱3纱端的纤维解开，则接触时(突入时)弹性纱3的纱端容易成为不离开上述外周面111a而附着在其上的状态。这里，如果使弹性纱3从法线方向突入上述外周面111a，则与从其他方向(不通过轴心Mr的方向)突入时相比，弹性纱3的纱端不滑动地与上述外周面111a全面接触，接触时(突入时)受到的冲击大，容易使弹性纱3的纱端解开。因此，如果使弹性纱3从法线方向突入上述外周面111a，则能提高上述纱***的成功率。

并且，优选像图17、图18所示那样将导纱管10的出口10a到突入位置P之间的间隔距离(突入路径C的路径长度)设定为2～8mm左右。

并且，作为直线状筒状部件的导纱管10的朝向(配置姿势)为垂直方向，导纱管10内弹性纱3的引导通道或上述突入路径C也沿垂直方向。并且，在吸气装置6的驱动下从导纱管10吹出的弹性纱3从正上方突入前上辊111的外周面111a上的突入位置P。

下面用图17、图18和图19说明导纱管10的出口10a的形状。由于是弹性纱3被吸气装置6的排出压送出的结构，因此导纱管10的出口10a的形状影响弹性纱3突入前上辊111的外周面111a上的突入方向。因此，导纱管10的出口10a的形状形成为使上述突入方向在前上辊111的轴线方向上不偏离上述突入位置P。

如图19所示，导纱管10的出口10a为椭圆形，该椭圆形的长轴方向沿牵伸装置100中鞘纤维2的送出方向Ds。

因此，从导纱管10的出口10a排出的空气沿上述送出方向Ds相对于导纱管10的中心轴Mp扩散，但在前上辊111的轴线方向(轴心Mr方向)不扩散。因此，弹性纱3的突入方向不会因受从导纱管10的出口10a排出的空气扩散的影响而偏离前上辊111的轴线方向(轴心Mr方向)。

如果弹性纱3突入的方向偏离轴心Mr，则弹性纱3***鞘纤维2的位置不在鞘纤维2的宽度方向的中央，而是在宽度方向上向左右偏离中央，弹性纱3***鞘纤维2内本身可能失败。即，弹性纱3***鞘纤维2内的成功率低。如果是以上结构的导纱管10，则由于不存在弹性纱3的突入方向偏离轴心Mr方向的可能，因此不会失败。

第十一方案的包芯纱制造装置在第十方案的基础上采用以下的结构：具备牵伸包芯纱的鞘纤维的复线式牵伸装置、提供作为包芯纱的芯纤维的弹性纱的弹性纱供给装置、确定上述弹性纱突入上述牵伸装置中的位置的导纱管和将上述弹性纱从上述导纱管内吹向上述突入位置的吸气装置。上述突入位置设置在上述牵伸装置所具备的前上辊的外周面上。将上述导纱管相对于上述上述牵伸装置的布置设置成：使上述前上辊的大致轴心的位置位于上述导纱管的出口到上述突入位置的上述弹性纱的突入路径的延长线上。

本实施方式的包芯纱制造装置1具备四纱式牵伸装置100、弹性纱供给装置200和空气式精纺装置300。精纺装置并不局限于空气式。在牵伸装置100与弹性纱供给装置200之间沿弹性纱3的送出通道配置有纱线检测器5、吸气装置6、夹持切断器7、喷嘴管8、漏斗状导纱器9和导纱管10。

弹性纱3突入牵伸装置100的突入位置P设置在牵伸装置100所具备的四纱式牵伸辊中离空气式精纺装置300最近的前上辊111的外周面上。并且，上述前上辊的大致轴心的位置位于导纱管10的出口10a到突入位置P的弹性纱3的突入通道C的延长线上。按这样的位置关系设定导纱管10相对于牵伸装置100的布置(配置位置或朝向)。

通过采用以上的结构，从导纱管排出的空气不会直接与牵伸装置内的鞘纤维接触。并且，突入的弹性纱的纱端不容易相对前上辊的外周面滑动，易于追随旋转的前上辊。因此，不仅使牵伸装置内的鞘纤维受从导纱管中排出的空气的不良影响最小化，而且提高了弹性纱***鞘纤维内的成功率。

第十二方案的包芯纱制造装置在上述第十或第十一方案的基础上采用以下的结构：使上述导纱管出口的形状为椭圆形。

因此，将纱***鞘纤维内的动作稳定，提高了将弹性纱***鞘纤维中的成功率。

下面总结一下本发明的包芯纱制造装置。第一方案的包芯纱制造装置具备牵伸包芯纱的鞘纤维的牵伸装置和提供包芯纱的芯纤维的芯纤维供给装置。上述芯纤维供给装置够成为位于上述牵伸装置的上方、使该芯纤维供给装置中的芯纤维的送出通道相对于机体正面为前低后高；同时，在上述芯纤维供给装置底架的后上部具备支持弹性纱卷装并放出作为上述芯纤维的弹性纱的开卷装置，以及引导从配置在上述芯纤维供给装置后方的长丝纱卷装中引出的作为上述芯纤维的长丝纱的导纱器。

因此，无论芯纤维是弹性纱还是长丝纱都能对应，提高了通用性。

第二方案的包芯纱制造装置在第一方案的基础上采用了以下结构：具备使上述底架能够相对于上述牵伸装置向上移动的移动机构。

本实施方式的芯纤维供给装置1采用不仅在包芯纱制造装置的主框架200上围绕旋转支轴31旋转自由地设置其底架10，而且可以在其旋转范围内的两个位置上闭锁的结构。底架10上通过臂轴33旋转自由地设置有两端设置了结合部32a、32b的支持臂32，上述结合部32a、32b中都采用能够与主框架200所具备的支持总轴210结合的结构。通过使支持总轴210与结合部32a、32b中的任一个结合，将底架10锁定在上下方向不同的位置上。

因此，能够根据需要使芯纤维供给装置退让到牵伸装置的上方，提高了牵伸装置的维修保养性。

第三方案的包芯纱制造装置在第一方案或第二方案的基础上采用以下结构：在上述芯纤维供给装置中，使以上述开卷装置为始端位置的上述弹性纱的送出通道与以上述导纱器为始端位置的上述长丝纱的送出通道重迭地设定上述开卷装置和导纱器的布置；并且，在上述弹性纱的送出通道上配置上述芯纤维的夹持切断器和将上述芯纤维送出给上述夹持切断器的吸气装置。

本实施方式的夹持切断器7为长丝纱和弹性纱兼用，但也可以采用每次改变芯纤维时将各种不同的芯纤维专用的夹持切断器替换安装到底架10上的结构。并且，在本实施方式中，上述吸气装置为CSY用吸气装置6或CFY用吸气装置16，选择任一种安装到底架10上。

因此，不仅确保了与不同的芯纤维相对应的通用性，而且减少了零部件的数量。

第四方案的芯纤维供给装置为在制造用鞘纤维被覆芯纤维而形成的包芯纱的过程中提供上述芯纤维的装置。该芯纤维供给装置具备与上述芯纤维的供给有关的各模块和安装上述各模块的底架。并且，上述各模块分别作为独立的单元，采用自由安装在上述底架上的结构。

本实施方式的芯纤维供给装置1具备与弹性纱4的供给有关的各CSY模块和与长丝纱14的供给有关的各CFY模块。各CSY模块由CSY用送出装置2、纱线检测器5、CSY用吸气装置6、夹持切断器7和喷嘴管8构成。各CFY模块由CFY用张力器11、CFY用导纱器12、纱线检测器5、CFY用吸气装置16、夹持切断器7和喷嘴管8构成。上述各模块(各CSY模块和各CFY模块)分别单元化，支持在安装到底架10上用的安装框上。只需将该安装框安装到底架10上，就能够将支持在该安装框上的模块安装到底架10上。

因此，各模块的装卸或更换容易。

第五方案的芯纤维供给装置在第四方案的基础上采用以下的结构：上述各模块由用纺锭纱作上述芯纤维时的各CSY用模块和用长丝纱作上述芯纤维时的各CFY用模块构成；各CSY用模块由支持纺锭纱卷装并送出上述纺锭纱的CSY用送出装置、CSY用夹持切断器、CSY用纱线检测器和CSY用吸气装置构成。各CFY用模块由引导从长丝纱卷装引出的长丝纱的CFY用导纱器、CFY用夹持切断器、CFY用纱线检测器和CFY用吸气装置构成。

本实施方式为上述CSY用夹持切断器兼用作上述CFY用夹持切断器，上述CSY用纱线检测器兼用作上述CFY用纱线检测器的结构，但这些模块当然也可以根据不同的芯纤维而构成。

因此，通过组合各模块，能够构成弹性纱用与长丝纱用兼用的供给装置、弹性纱专用的供给装置和长丝纱专用的供给装置，实现通用性高的芯纤维供给装置。

第六方案的芯纤维供给装置在第五方案的基础上采用以下的结构：上述CSY用夹持切断器兼用作上述CFY用夹持切断器，上述CSY用纱线检测器兼用作上述CFY用纱线检测器，上述CSY用吸气装置和上述CFY用吸气装置择一地安装在上述底架上。

因此，不仅确保与不同的芯纤维相对应的通用性，而且减少了零部件的数量。

第七方案的夹持切断器为在制造用鞘纤维被覆芯纤维而形成的包芯纱的过程中提供上述芯纤维的装置中所具备的夹持切断器。该夹持切断器具备：支持框，在与上述送出通道相交的一方向上移动自由地支持在上述支持框上的从动夹持片和主动夹持片，使上述主动夹持片在与上述芯纤维的送出通道相交的一方向上进退移动的致动器，在上述一方向上向一朝向对上述从动夹持片施力的从动用施力机构，固定在上述主动夹持片上的可动刀刃，配置在上述从动夹持片和上述主动夹持片的上述送出通道的下游侧、固定在上述支持框上的固定刀刃。由上述从动夹持片和上述主动夹持片构成夹持上述芯纤维的夹持器，由上述可动刀刃和上述固定刀刃构成切断上述芯纤维的切断器。并且，当上述主动夹持片位于向上述从动用施力机构的施力方向的反方向推压上述从动夹持片的位置时，上述可动刀刃与上述固定刀刃闭合。

第一实施方式(夹持切断器7)中，由第一移动体73的凸出部73c和第二移动体74上形成的夹持面74b构成夹持芯纤维的夹持器。第一移动体73为被压缩弹簧77施力的结构，第二移动体74为被气缸78驱动的结构。即，凸出部73c相当于上述从动夹持片，夹持面74b(及其周边部分)相当于上述主动夹持片。并且，压缩弹簧77相当于上述从动用施力机构。并且，在第一实施方式(夹持切断器7)中，由移动的第二移动体74上形成的可动刀刃面74c和固定在支持框71上的固定刀刃75构成作为芯纤维的切断机构的切断器。固定刀刃75用切断孔75a形成刀刃。如图11(a)、(b)所示，当第二移动体74位于向压缩弹簧77的施力的相反方向推挤凸出部73c的位置时，切断孔75a被可动刀刃面74c堵塞，遮挡芯纤维的送出通道，芯纤维被切断。

第二实施方式(夹持切断器107)中，由第一移动体173的从动夹持片173a和第二移动体174上形成的夹持面174b构成夹入芯纤维的夹持器。夹持面174b(及其周边部分)相当于上述主动夹持片。第一移动体173为被相当于上述从动用施力机构的压缩弹簧177推动的结构，第二移动体174为被气缸178驱动的结构。并且，在第二实施方式(夹持切断器107)中，由固定在移动的第二移动体74上的可动刀刃190和固定在支持框171上的固定刀刃175构成作为芯纤维的切断机构的切断器。可动刀刃190用切断孔190a形成刀刃，固定刀刃175用切断孔175a形成刀刃。如图13(a)、(b)所示，当第二移动体174位于向压缩弹簧177的施力的相反方向推压从动夹持片173a的位置时，切断孔190a、175a闭合，遮挡芯纤维的送出通道，芯纤维被切断。

通过采用以上的结构，能够根据单一的致动器的驱动控制夹持的驱动时机和切断的驱动时机。因此能够适当设定夹持的驱动时机和切断的驱动时机。并且能够减少致动器的必要数量。

第八方案的夹持切断器在第七方案的基础上采用以下结构：具备沿上述送出通道的方向将上述固定刀刃推向上述可动刀刃的切断用施力机构。

第一实施方式(夹持切断器7)中，形成可动刀刃74c的第二移动体74被作为上述切断用施力机构的切断用弹簧79挤在固定固定刀刃75的出口导纱器76上。切断用弹簧79配置在支持框71的导引壁71b与出口导纱器76之间，发挥向芯纤维的送出方向的上游侧施力的作用。

第二实施方式(夹持切断器107)中固定可动刀刃190的第二移动体174被作为上述切断用施力机构的切断用弹簧179推到固定固定刀刃175的出口导纱器176上。切断用弹簧179配置在支持框171的导引壁171b与出口导纱器176之间，发挥向芯纤维的送出方向的上游侧施力的作用。因此，切断器的性能能够经受住时间的考验而被维持。

第九方案的夹持切断器在第七方案或第八方案的基础上采用以下结构：沿上述送出通道依次平行地配置第一移动体和第二移动体；在上述第一移动体上形成上述芯纤维通过的第一通过孔和向上述第二移动体一侧突出的凸出部。并且在上述第二移动体上形成供上述凸出部沿上述一方向移动自由地***、并且供上述芯纤维通过的第二通过孔；将上述从动夹持片作为上述凸出部，将上述主动夹持片作为上述第二移动体中夹着上述送出通道与上述凸出部相对的部位。

在第一实施方式(夹持切断器7)中，第一移动体73和第二移动体74依顺平行配置，在上述第一移动体73上形成有芯纤维通过的第一通过孔73a和向第二移动体74一侧突出的凸出部73c。并且，在第二移动体74上形成有供凸出部73c沿上述一方向移动自由地***、并供芯纤维通过的第二通过孔74a。当将凸出部73c作为从动夹持片、将第二移动体74的第二通过孔74a中夹着上述送出通道与凸出部73c相对的部位的夹持面74b的周边部位作为从动夹持片时，由凸出部73c和夹持面74b的周边部位夹持芯纤维、构成夹持器。

因此，确保了芯纤维送出通道的气密性，即使采用使用吸气装置利用空气沿上述送出通道送出芯纤维的结构也不会存在问题。

第十方案的包芯纱制造装置具备牵伸包芯纱的鞘纤维的复线式牵伸装置、提供作为包芯纱的芯纤维的弹性纱的弹性纱供给装置、确定上述弹性纱突入上述牵伸装置中的位置的导纱管、将上述弹性纱从上述导纱管内吹向上述突入位置的吸气装置。使上述导纱管出口的形状为在上述牵伸装置中的上述鞘纤维的送出方向上纵长的形状。

本实施方式的包芯纱制造装置1具备四线式牵伸装置100、弹性纱供给装置200和空气式精纺装置300。精纺装置并不局限于空气式。在牵伸装置100与弹性纱供给装置200之间沿弹性纱3的送出通道配置有纱线检测器5、吸气装置6、夹持切断器7、喷嘴管8和漏斗状导纱器9和导纱管10。

在本实施方式中，导纱管10的出口10a的形状为椭圆形，该椭圆的长轴方向为沿牵伸装置100中鞘纤维2的送出方向Ds的方向。作为导纱管的形状，并不局限于本实施方式的椭圆形，也可以是菱形、长圆形(矩形中角部弄圆形成的形状)、等腰三角形等，只要是一方向纵长、与该一方向垂直的方向短的直线状的开口就可以。并且，只要使开口的纵长方向沿鞘纤维2的送出方向Ds地将形成有该一方向上纵长的开口的导纱管配置到牵伸装置中就可以。

通过采用以上的结构，虽然从导纱管的出口排出的空气使芯纤维在送出方向上相对于导纱管的出口侧部分的中心轴扩散，但在前上辊的轴线方向上不扩散。因此，将纱***到鞘纤维内的动作稳定，提高了将弹性纱***鞘纤维内的成功率。

Claims (12)

1.一种包芯纱制造装置，具备牵伸包芯纱的鞘纤维的牵伸装置和提供包芯纱的芯纤维的芯纤维供给装置，其特征在于，上述芯纤维供给装置构成为在上述牵伸装置的上方位置、使该芯纤维供给装置中的芯纤维的送出通道相对于机体正面一侧为前低后高；并且，在上述芯纤维供给装置的底架的后上部具备支持弹性纱卷装并放出作为上述芯纤维的弹性纱的开卷装置，以及引导从配置在上述芯纤维供给装置后方的长丝纱卷装中引出的作为上述芯纤维的长丝纱的导纱器。

2.如权利要求1所述的包芯纱制造装置，其特征在于，具备使上述底架能够相对于上述牵伸装置向上方移动的移动机构。

3.如权利要求1或2所述的包芯纱制造装置，其特征在于，在上述芯纤维供给装置中，使以上述开卷装置为始端位置的上述弹性纱的送出通道与以上述导纱器为始端位置的上述长丝纱的送出通道重迭地设定上述开卷装置和导纱器的布置；并且，在上述弹性纱的送出通道上配置上述芯纤维的夹持切断器和将上述芯纤维送出给上述夹持切断器的吸气装置。

4.一种芯纤维供给装置，在制造用鞘纤维被覆芯纤维而形成的包芯纱的过程中提供上述芯纤维，其特征在于，具备与上述芯纤维的供给有关的各模块和安装有上述各模块的底架；上述各模块的结构为分别作为独立的单元而可自由安装在上述底架上。

5.如权利要求4所述的芯纤维供给装置，其特征在于，上述各模块包括用弹性纱作为上述芯纤维时的各CSY用模块和用长丝纱作为上述芯纤维时的各CFY用模块；各CSY用模块包括支持弹性纱卷装并送出上述弹性纱的CSY用送出装置、CSY用夹持切断器、CSY用纱线检测器和CSY用吸气装置；各CFY用模块包括引导从长丝纱卷装引出的长丝纱的CFY用导纱器、CFY用夹持切断器、CFY用纱线检测器和CFY用吸气装置。

6.如权利要求5所述的芯纤维供给装置，其特征在于，上述CSY用夹持切断器兼用作上述CFY用夹持切断器，上述CSY用纱线检测器兼用作上述CFY用纱线检测器，上述CSY用吸气装置和上述CFY用吸气装置择一地被安装在上述底架上。

7.一种夹持切断器，设置在制造用鞘纤维被覆芯纤维而形成的包芯纱的过程中提供上述芯纤维的装置中，其特征在于，具备：支持框；在与上述送出通道相交的一方向上移动自由地支持在上述支持框上的从动夹持片和主动夹持片；使上述主动夹持片在与上述芯纤维的送出通道相交的一方向上进退移动的致动器；在上述一方向上向一个朝向对上述从动夹持片施力的从动用施力机构；固定在上述主动夹持片上的可动刀刃；配置在上述从动夹持片和上述主动夹持片的上述送出通道的下游侧、固定在上述支持框上的固定刀刃；由上述从动夹持片和上述主动夹持片构成夹持上述芯纤维的夹持器，由上述可动刀刃和上述固定刀刃构成切断上述芯纤维的切断器，并且，当上述主动夹持片位于与上述从动用施力机构的施力相反地推挤上述从动夹持片的位置时，上述可动刀刃与上述固定刀刃闭合。

8.如权利要求7所述的夹持切断器，其特征在于，具备在沿上述送出通道的方向上将上述固定刀刃推向上述可动刀刃的切断用施力机构。

9.如权利要求7或8所述的夹持切断器，其特征在于，沿上述送出通道依次平行地配置有第一移动体和第二移动体；在上述第一移动体上形成有上述芯纤维通过的第一通过孔和向上述第二移动体一侧突出的凸出部，并且在上述第二移动体上形成有上述凸出部在上述一方向上移动自由地***、并且上述芯纤维通过的第二通过孔；将上述从动夹持片作为上述凸出部，将上述主动夹持片作为上述第二移动体中夹着上述送出通道与上述凸出部相对的部位。

10.一种包芯纱制造装置，具备：牵伸包芯纱的鞘纤维的复线式牵伸装置；提供作为包芯纱的芯纤维的弹性纱的弹性纱供给装置；确定上述弹性纱对上述牵伸装置的突入位置的导纱管，将上述弹性纱从上述导纱管内向上述突入位置供给的吸气装置；其特征在于，使上述导纱管的出口形状为在上述牵伸装置中的上述鞘纤维的送出方向上纵长的形状。

11.如权利要10所述的包芯纱制造装置，其特征在于，上述突入位置设在上述牵伸装置所具备的前上辊的外周面上，并且将上述导纱管相对于上述牵伸装置的布置设置成：使上述前上辊的大致轴心的位置位于上述导纱管的出口到上述突入位置的上述弹性纱的突入路径的延长线上。

12.如权利要10或11所述的包芯纱制造装置，其特征在于，使上述导纱管的出口形状为椭圆形状。

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