CN1853851A - 热管压合封口方法及其结构 - Google Patents

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Abstract

一种热管压合封口方法及其结构，其系于热管管体之封口端上形成具有锥面之缩管部，以对该缩管部进行压合封口，并使压合后的缩管部变形超出热管管体的外壁，同时使热管管体接近于锥面的部位产生变形，以将缩管部和热管管体接近于该缩管部的变形部位一并整形为与管体外壁一致的形状，并使得在压合后的缩管部上形成内侧壁密接的压扁管壁。该压扁管壁经整形后具有两延伸至热管管体外壁处的侧缘。

Description

热管压合封口方法及其结构
技术领域
本发明系有关于一种热管压合封口方法及其结构，尤指一种可增加热管封口端穿设散热鳍片数量之压合封口方法及其结构。
背景技术
图1所示的是现有技术的热管1a的封口结构。图1所示的现有技术热管1a的封口结构是首先将热管1a的管口端10a通过缩管制作方法缩小成缩管部100a后，再利用封管模具钳紧缩管部100a的末端以构成压扁区101a，接着，在该压扁区101a的上端进行焊接(图略)，从而将该热管1a的管口端10a进行封口。
在上述现有技术的热管1a的封口结构中，其管口端10a缩小成缩管部100a的主要目的在于使管口端10a的封口结构区域的体积与面积首先被减少，以便于进行焊接加工。然而，热管1a的管口端10a缩小后虽有利于焊接加工，但却造成了热管1a的无效端的产生，尤其是当热管1a应用在串接散热鳍片的场合上时，热管1a的管口端10a不仅因缩小的管径而无法串接鳍片外，更因该管口端10a必需突出鳍片组外而有占用空间。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种热管压合封口方法及其结构，从而解决现有技术中存在的缺失。根据本发明，热管在封口端上具有串接散热鳍片的作用，以增加穿设热管的散热鳍片的数量，同时还可减少热管突出于外的无效端部所占用的空间。
为了实现上述目的，本发明提供了一种热管压合封口方法，所述方法包括：a)在热管管体的封口端上形成具有锥面的缩管部；b)对所述缩管部进行压合封口操作，并使压合后的缩管部变形超出所述热管管体的外壁，同时使所述热管管体接近于锥面的部位产生变形；c)利用焊接密封所述缩管部的边缘处；以及d)将所述缩管部和所述热管管体的接近于所述缩管部的变形部位一并整形为与所述管体的外壁一致的形状。
为了实现上述目的，本发明还提供了一种热管热合封口结构，所述封口结构可在热管的封口端上形成。其中，所述封口端为内侧壁密接的压扁管壁，该压扁管壁可至少具有两个延伸至该热管管体外壁处的侧缘。
附图简要说明
图1为现有技术的缩管式热管的侧面剖视示意图；
图2为本发明的立体外观示意图；
图3为本发明的热管管体未封口前的立体外观示意图；
图4为本发明进行压着密接时的侧视动作图(一)；
图5为本发明进行压着密接时的侧视动作图(二)；
图6为本发明的热管缩管部压着形成后的立体外观示意图；
图7为本发明热管缩管部进行焊接后的立体外观示意图；
图8为本发明进行合模整形的俯视动作图；
图9为本发明串设散热鳍片的剖视示意图。
组件代表符号：
<现有技术>
热管        1a
管口端      10a    细缩部      100a
压扁区      101a
<本发明>
热管        1
管体        10    缩管部    11
圆锥面      110   压扁管壁  111
焊接结构    112   侧缘      113
压着模具    2
整形模具    3
整形模      30    整形模    31
具体实施方式
下面将参照附图对本发明进行详细的描述，其中所有附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。
如图2所示的是本发明的立体外观示意图。本发明提供了一种热管压合封口方法及其结构。本发明的封口结构在热管1的封口端上形成，用以使热管1内部呈密封状态，以使热管1的工作流体(working fluid)可进行相互变化，从而确保热管1的功能得以正常实现。同时，热管1的封口端经封口后，仍可以使散热鳍片4(如图9所示)串接于其上。
在上述封口结构形成时，首先将热管1的封口端进行压着密接，再进一步通过将其挤压捏合而形成。下面进一步说明其制做过程。
首先，在热管1的管体10的封口端上形成具有圆锥面110的缩管部11，并尽可能缩短缩管部11的长度，而无需考虑当缩管部11被压合后是否会影响管体10变形的问题，如图3所示。
如图4和图5所示，将管体10的缩管部11设置于压着模具2中，以对缩管部11的圆锥面110进行压合封口的操作，从而在缩管部11上形成内侧壁密接的压扁管壁111，并在压合后使缩管部11的变形部位超出热管1的管体10的外壁，同时使管体10的接近于圆锥面110的部位因压合封口的操作而产生变形，形成外扩的结构形状，如图6所示。
现在，对缩管部11的边缘进行焊接以将其密封，进而在压扁管壁111的上端形成焊接结构112。如图7所示。
下面将利用整形模具3进行操作，如图8所示。整形模具3可包含向内凹弧的整形模30、31。当整形模具30、31合并后，其内凹弧面恰好构成热管1的管体10的外壁形状。使缩管部11及管体10因压合封口的操作而变形的部位设置于整形模具3中，以通过整形模具3合模的动作，使缩管部11超出管体10外壁，并将管体10的变形的部位整形为与管体10的外壁一致的形状，进而在压扁管壁111上形成两延伸至管体10外壁处的侧缘113。这样，即可获得如图2所示的热管1。而在本发明所举的实施例中，管体10为圆管状，因此，整形模具3的各整形模的内凹弧面所构成的形状为与管体10外径相符的圆形状。
因此，通过上面的描述步骤就可得到本发明的热管压合封口方法及其结构。
如图9所示，当热管1应用于串接多个散热鳍片4的场合上时，由于热管1的封口端已被构成如本发明所述的封口结构，压扁管壁111的两侧缘113延伸至管体10的外壁处，因而能卡持在散热鳍片4的穿孔40上，使散热鳍片4能紧密地与热管1的封口端相穿设而连结，进而使热管1的封口端具有串接散热鳍片4的作用，从而增加了穿设于其中的散热鳍片4的数量，同时减少了热管1突出于外的无效端部所占用的空间。
另外，由于本发明实施例的压着模具2以两个反方向的压着模对缩管部11的圆锥面110进行压合封口操作，因此，所获得的压扁管壁111的横向断面呈“一”字型，并且仅会在其呈“一”字型的两端处形成上述侧缘113。然而，如果压着模具2以三个或多于三个的压着模对缩管部11进行压合封口时，压扁管壁111会形成三个或三个以上的侧缘113，以增加与散热鳍片4的穿孔40的卡持点，从而具有较佳的穿设紧度。
综上所述，本发明确可达到预期之使用目的，而解决现有技术中存在的缺陷。
以上所述仅为本发明的优选实施方式，而并非对本发明保护范围的限定。因此所有对本发明的说明书和附图中的内容做等效技术、手段等的变化，均包含于本发明的范围内。

Claims (5)

1、一种热管压合封口方法，包括：
a)在热管管体的封口端上形成具有锥面的缩管部；
b)对所述缩管部进行压合封口操作，并使压合后的缩管部变形超出所述热管管体的外壁，同时使所述热管管体接近于锥面的部位产生变形；
c)利用焊接密封所述缩管部的边缘处；以及
d)将所述缩管部和所述热管管体的接近于所述缩管部的变形部位一并整形为与所述管体的外壁一致的形状。
2、如权利要求2所述的热管压合封口方法，其中，所述热管管体为圆管状。
3、一种热管压合封口结构，其在所述热管的封口端上形成，其中，所述封口端为内侧壁密接的压扁管壁，所述压扁管壁至少具有两个延伸至所述热管管体的外壁的侧缘。
4、如权利要求3所述的热管压合封口结构，其中，所述压扁管壁的上端形成有焊接结构。
5、如权利要求3所述的热管压合封口结构，其中，所述压扁管壁的横断面呈“一”字型，在所述呈“一”字型的两端形成所述侧缘。
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