CN1792901A - 玻璃的制造方法及玻璃熔融装置 - Google Patents
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Abstract
一种玻璃的制造方法，包含有将粉体状的玻璃原料供给到配置于封闭的炉内的熔融容器内，并加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃的工序。一种玻璃的制造方法，包含有将粉体状的玻璃原料供给到封闭的熔融容器内，并加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃的工序。一种玻璃熔融装置，能够使用于前述方法中。提供一种可以一边供给粉体状的玻璃原料一边稳定地熔融玻璃的玻璃的制造方法及玻璃熔融装置。
Description
技术领域
本发明涉及使用粉体状玻璃原料的玻璃的制造方法及玻璃熔融装置。
背景技术
作为一边将玻璃原料投入到配置于以耐火砖构成的炉的内部的熔融容器内、一边熔融玻璃的装置，公知例如特开2003-335525号公报中所述的熔融装置。
为了在炉内配置熔融容器从而高效地加热玻璃原料，必须提高炉的密闭度，使得炉内的气氛温度保持在适合于玻璃熔融的温度。因此，现有的炉如下构成：除了供给玻璃原料的原料供给口与将熔融玻璃送出到炉外的熔融玻璃流路之外，密闭炉内空间。
如果使用这样的结构的炉来加热粉体状的玻璃原料使之熔融，则产生如下问题。即，因为粉体状的玻璃原料，与事先玻璃化的玻璃片原料不同，是玻璃化前的原料，所以通过加热、熔融时的反应产生大量的气体。在为了抑制向炉外的排热量而提高密闭度的炉中，炉内压力由于气体的大量产生而升高，从而使粉体状原料向炉内的供给变得困难。
发明内容
本发明正是为了解决上述问题而作出的，目的在于提供一种可以一边供给粉体状的玻璃原料一边稳定地熔融玻璃的玻璃的制造方法以及玻璃熔融装置。
达成上述目的的手段如下所述。
[1]一种玻璃的制造方法，包含有将粉体状的玻璃原料供给到配置于封闭的炉内的熔融容器内，加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃的工序；其特征在于，
前述炉具有：
用于供给前述玻璃原料的原料供给部，以及
具有炉内侧开口与炉外侧开口，用于将炉内的气体排出到炉外的1个或者2个以上的排气孔，
一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
[2]如[1]所述的玻璃的制造方法，其特征在于，前述炉内侧开口设置于比炉外侧开口高的位置上。
[3]如[1]或者[2]所述的玻璃的制造方法，其特征在于，在前述炉的内部配置有加热机构。
[4]如[1]或者[2]所述的玻璃的制造方法，其特征在于，一边将气体导入到前述炉内，一边进行前述粉体状的玻璃原料的供给。
[5]如[1]或者[2]所述的玻璃的制造方法，其特征在于，对应于通过前述玻璃原料的熔融而生成的气体的产生量，增减前述排气孔的开口面积以及/或者开口的排气孔的数目。
[6]如[1]或者[2]所述的玻璃的制造方法，其特征在于，前述炉由耐火砖制成，且前述排气孔由白金或者白金合金构成，或者
前述炉由烧结砖制成，且前述排气孔由电铸砖构成。
[7]一种玻璃的制造方法，包含有将粉体状的玻璃原料供给到封闭的熔融容器内，加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃的工序；其特征在于，
前述熔融容器具有：
用于供给前述玻璃原料的原料供给部，以及
具有容器内侧开口与容器外侧开口，用于将前述容器内的气体排出到容器外的1个或者2个以上的排气孔，
前述容器内侧开口位于比容器外侧开口高的位置上，
一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
[8]如[7]所述的玻璃的制造方法，其特征在于，一边将气体导入到前述容器内，一边进行前述粉体状的玻璃原料的供给。
[9]如[1]、[2]、[7]、[8]中的任意一项所述的玻璃的制造方法，其特征在于，前述玻璃是在1400℃时显示有小于3dPa·s的粘度，或者前述玻璃是具有液相温度并且在液相温度显示有35dPa·s以下的粘度的玻璃。
[10]如权利要求[1]、[2]、[7]、[8]中的任意一项所述的玻璃的制造方法，其特征在于，前述玻璃，作为必要成分包含有B2O3，作为任意成分包含有SiO2，且SiO2的含有量是0～10％质量。
[11]一种玻璃熔融装置，将粉体状的玻璃原料供给到配置于封闭的炉内的熔融容器内，加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃；其特征在于，
前述炉具有：
用于供给玻璃原料的原料供给部，以及
具有炉内侧开口与炉外侧开口，用于将炉内的气体排出到炉外的1个或者2个以上的排气孔，
用于一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
[12]如[11]所述的玻璃熔融装置，其特征在于，前述炉内侧开口设置于比炉外侧开口高的位置上。
[13]如[11]或者[12]所述的玻璃熔融装置，其特征在于，在前述炉的内部配置有加热机构。
[14]如[11]或者[12]所述的玻璃熔融装置，其特征在于，前述炉由耐火砖制成，且前述排气孔由白金或者白金合金构成，或者
前述炉由烧结砖制成，且前述排气孔由电铸砖构成。
[15]一种玻璃熔融装置，将粉体状的玻璃原料供给到封闭的熔融容器内，加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃；其特征在于，
前述熔融容器具有：
用于供给前述玻璃原料的原料供给部，以及
具有容器内侧开口与容器外侧开口，用于将前述容器内的气体排出到容器外的1个或者2个以上的排气孔，
前述容器内侧开口位于比容器外侧开口高的位置上，
用于一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
根据本发明，提供一种可以一边供给粉体状的玻璃原料一边稳定地熔融玻璃的玻璃的制造方法以及玻璃熔融装置。
附图说明
图1表示能够在本发明的第一方案的玻璃的制造方法中使用的玻璃熔融装置的一例(垂直剖视图)。
图2是图1的A-A’水平剖面的概略图。
图3表示能够在本发明的第一方案的玻璃的制造方法中使用的玻璃熔融装置的一例(垂直剖视图)。
图4表示能够在本发明的第二方案的玻璃的制造方法中使用的玻璃熔融装置的一例(垂直剖视图)。
具体实施方式
以下，更详细地说明本发明。
[玻璃的制造方法]
本发明的第一方案的玻璃的制造方法(以下称为「制法I」)，
包含有将粉体状的玻璃原料供给到配置于封闭的炉内的熔融容器内，并加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃的工序；
前述炉具有：
用于供给前述玻璃原料的原料供给部；以及
具有炉内侧开口与炉外侧开口，用于将炉内的气体排出到炉外的1个或者2个以上的排气孔；
一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
图1是能够使用于制法I中的玻璃熔融装置的一例(垂直剖视图)，图2是图1的A-A’水平剖面的概略图。以下，一边参照附图一边说明制法I。不过，制法I并不限定于附图所示的方案。
在制法I中使用的玻璃原料是由玻璃化前的各种粉体状化合物构成的。作为前述化合物，可以例示H3BO3、La2O3、Gd2O3、Y2O3、Yb2O3、SiO2、ZrO2、ZnO、ZnCO3等。
因为在本发明中使用的粉体状玻璃原料是玻璃化前的原料，所以通过加热、熔融时的反应产生大量的气体。因此，在制法I中，在内部配置有熔融装置的炉中，设置有用于供给玻璃原料的原料供给部，并且在与原料供给部不同的位置上，设置有用于将炉内的气体排出到炉外的排气孔。以此，就可以一边将在封闭的炉内产生的气体向炉外排出一边进行玻璃原料的供给、加热、熔融。另外，在本发明中，所谓「封闭的炉」是指，在进行原料玻璃的供给、加热、熔融之际，开口的部分事实上只是排气孔。如后述那样，有在炉中除了排气孔以外，也设置多个开口部的情况，不过因为在这些开口部上安装有排出管等，所以可以认为，在进行原料玻璃的供给、加热、熔融之际，来自于这些开口部的气体的流出视为实质上没有，所以这样的方案的炉也包含于本发明中的封闭的炉之中。
因为玻璃熔融时炉内为高温，所以前述炉优选为耐火砖制。作为耐火砖，可以使用高温度烧结砖、高温度烧结高氧化铝质砖等的砖。高温度烧结砖是包含有60质量％以上的氧化铝、30质量％以上的二氧化硅的砖，高温度烧结高氧化铝质砖是为了进一步提高耐火性而增加了氧化铝的量的砖。无论哪种烧结砖，都可以使用市售的砖。
作为配置于炉内的熔融装置，可以使用公知的熔融装置，例如可以使用白金或者白金合金制容器。
在制法I中使用的炉，具有：用于供给玻璃原料的原料供给部、和具有炉内侧开口与炉外侧开口并用于将炉内的气体排出到炉外的排气孔。
在如图1所示的装置中，在炉3的上部安装有用于将玻璃原料导向到熔融容器1中的管6与配置于管6的内侧的内侧管5。作为供给的玻璃原料，可以使用以规定的比例将多种粉体状的化合物调合而得的混合物。该调合后的原料供给到原料供给口10中，通过位于下方且利用马达8以规定的旋转速度旋转的螺杆9，而挤压到内侧管5的内侧。因为以一定的速度使螺杆9旋转，所以玻璃原料向内侧管内的每单位时间的供给量也一定。螺杆9与玻璃原料一起，起到将原料供给口10与内侧管5之间堵塞的作用。通过该作用，就可以防止后述的原料供给气体流入到原料供给口10侧这一情况。这样，设置于在制法I中使用的炉上的原料供给部，就通过原料供给口、螺杆、内侧管、管等构成，如上述那样，通过以原料将原料供给口与内侧管之间堵塞，就成为炉的内部与外部被隔断的构成。
在制法I中，优选为一边将气体(称为原料供给气体)导入到炉内一边进行玻璃原料的供给。前述原料供给气体进而优选为从与玻璃原料的供给方向相同的方向、特别优选地从与玻璃原料的供给路径相同的路径导入到炉内。
在如图1所示的装置中，将原料供给气体与玻璃原料一起以在管内流动的方式投入到炉内。具体地，在使用如图1所示的装置的情况下，在内侧管5的内部以及内侧管5与管6之间的间隙，从气体管7使一定量的气体朝下地流动，由此可将气体导入到炉内。作为原料供给气体，优选使用干燥气体。如果将包含有水分的气体供给到炉内，则由于气体急剧受热而气体的体积急剧膨胀，从而可能妨碍稳定的原料供给。又，供给的气体优选为清洁的气体。作为气体的种类，可以使用空气、氮气、氮气与氧气的混合气体等。通过使用空气或者氮气与氧气的混合气体，也可以得到如下的效果：对熔融玻璃的氧化度进行调整，从而防止玻璃被还原并着色这一情况。不过，在使用向空气中加入氧气的气体、或者上述混合气体的情况下，如果氧气的部分的压力过高，则构成熔融容器的金属例如白金合金容易被侵蚀，所以应该注意氧气部分的压力不要过度地高。
供给到内侧管5内的玻璃原料，优选为与上述原料供给气体一起通过内侧管5、接着通过管6，从管出口6-1投入到配置于正下方的熔融容器1内的熔融玻璃2的液面。因为炉内的压力通过因玻璃原料的熔融反应产生的气体而变高，所以如前述那样希望一边使原料供给气体流动一边供给玻璃原料。使原料供给气体与玻璃原料一起流动的机构，特别在密闭性较高的炉内进行玻璃的熔融的装置或者方法中是非常有效的。另外，优选地，无论是否有原料供给气体，炉内相对于炉外气氛为正压力。
通过如前述那样使原料供给气体连续地流动，也可以防止如下情况：玻璃原料将管堵塞，或者玻璃原料由于来自于炉内的上升气流而大量地飞散。原料供给气体的流量可以适当调整地决定，以能够得到上述效果。
在熔融容器1内加热、熔融的玻璃2，通过设置于熔融容器的下方侧面上的排出管12(例如白金合金制)，向炉3的外部的澄清槽、作业槽(均未图示出)导向，澄清、搅拌·均质化后向熔融容器外流出。另外，将澄清槽、作业槽、各槽连结的管、使在作业槽中均质化的玻璃流出的管也优选为以白金合金制成。
在制法I中，为了加热、熔融供给到熔融容器内的玻璃原料，进而为了加热炉内气氛以及熔融玻璃，优选为在炉的内部配置加热机构。进而，在制法I中，也可以在炉外配置加热机构。配置于炉内的加热机构，可以是配置于炉内的加热源，配置于炉外的加热机构，可以是配置于炉外感应加热装置。例如，在如图1所示的装置中，可以在除去了管6、排气孔11以及排出管12之外而基本具有密闭构造的炉内配置熔融容器与加热源4。又，也可以在前述炉内配置熔融容器1与加热源4，在炉外配置高频产生线圈。
作为加热源4，优选为使用耐热性的电阻器，从而能够以在电阻器中流过电流使其发热的方式进行加热。作为前述电阻器，可以例示SiC制发热体、由钼硅化物与铝硅酸盐的混合体构成的发热体(称为康塔尔加热器)、镍铬合金发热体。这些发热体也可以组合地使用。其中，若通过SiC制发热体进行加热，可以稳定地长时间做出适合于玻璃熔融的高温状态，所以作为上述加热源特别优选为使用SiC制发热体。作为加热源，如果使用通过燃烧气体而加热的加热源例如燃烧灯，则因为使炉内的气氛急剧地流动，所以玻璃原料飞散，因此并不是所期望的。
另外，通过由白金合金等可以高频感应加热的耐火制材料构成熔融容器，也可以对熔融容器进行高频感应加热，从而进行玻璃的熔融。该情况下，玻璃熔融装置，可以构成为在炉外备有高频产生线圈与将电力供给到前述线圈中的电源，只进行熔融容器的高频感应加热，也可以如上述那样在炉内配置加热源，兼用通过炉内加热源进行的加热与上述高频感应加热。
加热源所要求具有的加热能力，受装置整体规格的影响，不过作成为可以将熔融容器内的玻璃原料以及熔融玻璃加热到1250～1480℃，优选为1300～1430℃的能力是所期望的。
如果在炉内配置加热机构，则因为可以直接加热熔融容器与其内装物以及炉内气氛，所以为了提高加热效率，优选为在炉内配置加热机构。但是，如果在炉内配置加热机构，作为玻璃原料使用粉体状的原料，则浮游于炉内的玻璃原料的飞散物可能附着于加热机构上，如果该附着的飞散物引起玻璃化反应，则配置于炉内的加热机构可能被侵蚀从而损伤。又，如果在炉内配置加热机构，则加热机构附近的温度变得极其高，与从加热机构离开的位置的温度差较大，内部的温度分布变大，在炉内气氛中对流变得急剧，粉体状原料的飞散变得更多。这样，在炉内具有加热机构的情况下，可能产生上述那样的现象，不过通过在炉上设置排气孔，除了降低炉内的压力这一效果之外，进而也可以得到将炉内的浮游物(原料飞散物)快速地排出到炉外这一效果。因而，制法I，特别地，在为了提高加热效率而在炉内配置加热机构的情况下，是稳定地制造熔融玻璃的极其有效的方法。
在加热、熔融粉体状玻璃原料之际，大量的气体通过化合物的反应而从熔融容器内产生。在炉3上，除了排气孔11以外还有几个开口部。但是，因为在这些开口部上配置管6或者排出管12、在炉内配置加热源4的情况下安装有将能量供给到加热源4中的供给路径，所以可以为了将炉内的气体排出到外部而使用的开口部只是设置于炉壁上的排气孔11。因为在炉内产生的大量的气体(称为反应生成气体)从排气孔11排出到炉外，所以不存在炉内的压力过度地提高这一情况。其结果，可以从与原料供给口10连接的管6将粉体状的化合物原料顺畅地供给到配置于炉内的熔融容器1内，从而可以稳定地熔融、制造玻璃，并且通过以玻璃原料将上述构成的原料供给部堵塞，就可以隔断炉的内外，从而提高炉的密闭性。
在炉内产生的反应生成气体，与从气体管7通过管6与玻璃原料一起送入到炉内的原料供给气体一起，从排气孔11排出到炉外。因为炉以向炉外的排热量为最小限度的方式除了排出管以及排气孔之外而成为密闭状态，所以炉内温度极高，成为即使在排气孔附近只要存在玻璃原料就会引起玻璃的熔融反应那样的高温。因此，炉内气氛的对流激烈，粉体状原料的一部分在炉内飞散，飞散的原料的大部分，顺着炉内的排气路径到达排气孔11，从而附着于排气孔11内壁上。如果飞散的原料附着于排气孔11内壁上，则引起熔融反应，从而可能引起排气孔被侵蚀性较高的熔融状态的玻璃侵蚀的危险。为了降低并防止这样的排气孔的侵蚀，至少排气孔内壁优选为由白金或者白金合金构成。进而优选为排气孔整体由白金或者白金合金构成。因为白金或者白金合金也作为熔融容器的材料使用，备有高耐侵蚀性与耐热性，所以即使飞散原料附着、引起熔融反应也可以大幅地降低排气孔内壁的侵蚀。
另一方面，如果排气孔通过烧结砖等构成，则有熔融状态的玻璃侵入到砖的微小的气孔中从而使排气孔被侵蚀的风险。如果以这样的状态继续玻璃的熔融，则排气孔的形状、大小逐渐变化，从而使具有密闭构造的炉的开口面积变化。其结果是，即使在一定条件下进行玻璃的熔融，原料的飞散量也由于炉内压力微妙的变化而变化，或者熔融温度由于向炉外的排热量变化而变动，从而玻璃原料的供给变得不稳定，或者熔融条件变化。而且，有如下风险：产生生产的玻璃的光学特性等变动等的问题。进而如果排气孔的侵蚀继续，则有如下风险：炉体的结构产生变形，从而难以在稳定的状态下熔融玻璃。
如果排气孔的侵蚀变得显著，则必须停止生产、修理炉，从而生产性降低，不过因为可以通过以白金或者白金合金构成至少排气孔内壁，而大幅地降低排气孔的侵蚀，所以更稳定的操作成为可能。
进而，因为通过以白金或者白金合金构成至少排气孔内壁，排气孔难以被侵蚀，所以可以进一步将炉内的压力保持为一定，从而玻璃原料的供给条件更稳定化，又因为也可以将来自于炉内的排热量进一步保持为一定，所以其结果可以使折射率等的玻璃的光学特性更稳定化。
在以白金或者白金合金构成排气孔内壁或者整体的情况下，炉内侧开口附近的炉内壁也以白金或者白金合金构成亦可。另外，也可以考虑以白金或者白金合金构成整个炉体内壁，不过必须大量地使用极其高价的白金或者白金合金材料，因而并不现实。
另外，在将炉作成为烧结砖制的情况下，以白金或者白金合金构成排气孔内壁或者整体亦可，以电铸砖构成亦可。因为电铸砖在耐侵蚀性上优于烧结砖，所以通过将排气孔作成为电铸砖制，就可以比将排气孔作成为与炉体同样地烧结砖制的情况，更降低排气孔的侵蚀。电铸砖，与烧结砖相比更为高价，不过与白金类材料相比为低价，从而有容易使用这一优点。不过，在相对于熔融玻璃的耐侵蚀性的方面，优选为使用白金类材料。理解了该点之后，分开使用构成为排气孔的材料是所期望的。例如，在后述玻璃A～E的各玻璃的熔融中，具有白金或者白金合金制的排气孔的炉的使用是所期望的。
电铸砖是几乎没有气孔、致密坚硬的砖。其优选为将氧化铝、氧化锆、二氧化硅作成为主成分的砖，可以使用市售的砖。
相对于玻璃化反应物的耐侵蚀性，以烧结砖＜电铸砖＜白金或者白金合金的顺序依次变高。因此，如果以比构成为炉整体的材料耐侵蚀性高的材料制造最容易被侵蚀的排气孔，则可以提高设备整体的耐久性。因此，在制法I中，优选为炉是耐火砖制，且排气孔由白金或者白金合金构成，或者炉是烧结砖制，且排气孔由电铸砖构成。
为了降低或者防止因玻璃原料的飞散而导致的腐蚀，排气孔的炉内侧开口优选为设置于比炉外侧开口高的位置上(以下，也称为「外倾」)。设置有这样的排气孔的玻璃熔融装置的一例(垂直剖视图)如图3所示。图3所示的装置中，排气孔以外的构成与如图1所示的装置相同。
如前述那样，如果在炉内飞散的粉体状的化合物原料附着于排气孔内壁上，则引起玻璃化反应。在此，如果炉内侧开口设置于与炉外侧开口同等的高度，或者炉内侧开口设置于比炉外侧开口低的位置上(也称为「内斜」)，则有如下风险：玻璃化反应的物质从炉的侧壁向炉底流动，从而侵蚀炉的侧壁或者炉底。相对于此，如图3所示那样，如果排气孔外倾，则因为玻璃化反应的物质流动到炉外，所以可以降低或者防止因上述物质而导致的炉的侵蚀。
另外，设置炉上的排气孔，如图1以及图3(a)所示那样，是从炉内壁以及炉外壁突出的结构亦可，如图3(b)所示那样，是不从炉壁突出的结构亦可。不过，为了如后述那样将排气孔内壁的附着物除去，优选为从炉侧壁突出的结构的排气孔。
外倾角度并不特别地限定，优选为相对于水平面成1～45°。通过以上述角度外倾，就可以将玻璃化反应的物质向外部平滑地排出。
又，排气孔的长度，如果是炉壁的厚度以上则并不特别地限定。不过，如果过长，则有排气之际的阻力增加，从而排气效率降低的风险。另一方面，如果过短，则有玻璃化反应的物质流动到炉壁外面从而侵蚀炉外壁的风险。因而，在制法I中，优选为考虑上述问题而决定排气孔的长度。
设置于炉上的排气孔的形状并不特别地限定，不过考虑到将玻璃化反应的物质向炉外排出这一点，优选为底部是槽状的排气孔，更优选为底部带有圆弧的排气孔，进而从强度的方面考虑，进一步优选为圆筒形状的排气孔。
在如图1以及图2所示的装置例中，排气孔设置于炉内壁侧的上部4方的4处上。不过，在本发明中，排气孔的数目并不特别地限定，设置于1处亦可，设置于多处亦可。排气孔的位置，如图1所示那样，优选为炉内侧壁的较高位置。
通过排气孔的数目、排气孔的开口面积、炉内与炉外的压差的调整，可以使排气能力变化。炉内的压力根据每单位时间的反应生成气体的产生量与排气能力而变化。如果前述反应生成气体的产生量增加，从而炉内压力上升，则有玻璃原料的供给变得困难的情况。此时，如果提高原料供给气体的压力，从而将原料强制地压入到炉内的熔融容器，则陷入炉内的压力进一步上升这一不良循环。为了避免这样的情况，对应于前述反应生成气体的产生量的增减，而增减排气孔的开口面积，或者增减开口的排气孔的数目，或者将排气孔的开口面积的增减与开口的排气孔的数目的增减组合，从而调整炉内压力，是所期望的。
又，在向排气孔内壁的飞散原料的附着较显著的情况下，优选为加热排气孔从而除去附着物。在前述加热中，可以使用通过氧氢灯进行加热等的机构。又，在排气孔整体通过白金或者白金合金而构成的情况下，也可以通过流过电流来对排气孔进行通电加热。
另外，如果使排气孔的开口面积过度地大或者过度地增加数目，则因为向炉外的排热量增加从而不能进行高效的加热，或者不能使炉内气氛温度上升到熔融温度，所以在可以将炉内压力维持在上述适当状态的范围内将排气孔的开口面积或者数目作成为最小限度是所期望的。
反应生成气体的产生量根据熔融的玻璃的组成而变化。
以下，以含有B2O3的玻璃为例，说明反应生成气体。
为了作为玻璃成分而导入B2O3，通常使用H3BO3原料。如果考虑到加热H3BO3原料使其分解、生成B2O3与H2O，则相对于2摩尔的H3BO3原料，导入1摩尔的B2O3作为玻璃成分，生成3摩尔的水蒸气。即，如果B2O3的导入量增加则水蒸气的产生量增加。虽说因其它的成分而异，不过在含有B2O3的玻璃的熔融中，反应生成气体的大部分是水蒸气。因而，如果为了改变玻璃组成而改变B2O3的导入量，则反应生成气体的量也变化。含有B2O3的玻璃，以光学玻璃用途为主，在各种各样的用途中起到重要的作用，通常的含有B2O3的玻璃，B2O3的含有量是大致10～45质量％的范围。如果比较B2O3的含有量是10质量％的玻璃的制造，与B2O3的含有量是45质量％的玻璃的制造，则因为在B2O3的含有量上有4.5倍的差，所以如果原料分解的速度一定，则在每单位时间的水蒸气产生量、进而每单位时间的反应生成气体的产生量上也产生约4.5倍的差。在使用的玻璃熔融装置的排气能力为一定，且该排气能力设定为适合于包含有10质量％的B2O3的玻璃的熔融的情况下，产生如下风险：在包含有45质量％的B2O3的玻璃的熔融中，炉内的压力过度地变高，从而陷入先前说明的不良循环。因此，使玻璃熔融装置带有改变排气孔的有效开口面积的功能，从而将适合于包含有10质量％的B2O3的玻璃的熔融的排气孔的有效开口面积变为4倍至5倍，进行包含有45质量％的B2O3的玻璃的熔融即可。在此，所谓排气孔的有效开口面积，在排气孔为1个的情况下是指排气孔的开口面积，在排气孔为多个的情况下是指各排气孔的开口面积的合计。为了改变排气孔的开口面积，在排气孔中设置节流功能、或者设置使排气孔的一部分关闭的功能等即可。在多个带有多个排气孔的情况下，作为改变有效的开口面积的机构，在排气孔上设置挡板(shutter)从而设定关闭挡板的排气孔的数目即可。例如，将开口面积相等的4个排气孔设置于炉内侧壁上部的四方，在其中的3个上设置挡板。在包含有10质量％的B2O3的玻璃的熔融中，关闭备有挡板的3个排气孔，在包含有45质量％的B2O3的玻璃的熔融中，开放所有的挡板，使4个排气孔全部开口。通过设置有这样的功能，即使玻璃组成变化也可以将炉内压力保持为一定或者大致一定，从而可以进行稳定的玻璃原料的供给。这样，优选为，在玻璃熔融装置中，设置排气孔的有效开口面积的可变机构，在前述可变机构中，以气体的种类、玻璃生产量等为基础而设定有效开口面积的可变范围。
以上，以含有B2O3的玻璃的熔融为例进行了说明，不过就其它组成的玻璃而言，也以产生的气体的种类、玻璃生产量等为基础，基于同样的考虑来设定炉的排气能力、排气孔的数目即可。
制法I适合于由容易侵蚀耐火砖特别是烧结砖的玻璃原料构成的玻璃的制造。这样的玻璃，是在高温状态下显出比较低的粘度的玻璃。例如，如果飞散的玻璃原料附着于由烧结砖构成的排气孔上从而引起熔融反应，则熔融状态的玻璃侵入到砖的气孔内。玻璃的粘度越低，向气孔的侵入越容易，其结果是，砖的侵蚀速度也变快。特别地，在1400℃显示有小于3dPa·s的低粘度的玻璃、或者存在液相温度并在该液相温度显示有35dPa·s以下的低粘度的玻璃的情况下，砖的侵蚀较显著。又，即使是含有B2O3的玻璃，因为与SiO2的含有量为0～10质量％的玻璃同样地，在熔融状态下具有低粘度，所以也显著地侵蚀砖。进而，因为包含有碱性金属氧化物的玻璃，侵入到砖的气孔，侵蚀砖的组织自身，所以比上述低粘度的玻璃侵蚀砖的作用要强，低粘度且包含有碱性金属氧化物的玻璃对砖的侵蚀作用进一步变强。因而，制法I作为以下的玻璃的制法是优选的：
(1)在1400℃显示有小于3dPa·s的粘度的玻璃(称为玻璃A)，
(2)存在液相温度，在前述液相温度显示有35dPa·s以下的粘度(称为玻璃B)，
(3)作为必要成分包含有B2O3、作为任意成分包含有0～10质量％的SiO2的玻璃(称为玻璃C)，其中包含有0～7质量％的SiO2的玻璃，特别是包含有0～5质量％的SiO2的玻璃，
(4)既是玻璃A且是玻璃C的玻璃(称为玻璃D)，
(5)既是玻璃B且是玻璃C的玻璃(称为玻璃E)，
(6)包含有碱性金属氧化物的玻璃A，
(7)包含有碱性金属氧化物的玻璃B，
(8)包含有碱性金属氧化物的玻璃C，
(9)包含有碱性金属氧化物的玻璃D，
(10)包含有碱性金属氧化物的玻璃E。
另外，以玻璃A在1400℃中粘度的下限是10-2dPa·s、玻璃B在液相温度中粘度的下限是10-1dPa·s为标准考虑即可。
制法I在使用包含有硼酸与稀土类氧化物的玻璃原料的情况下也是优选的。如果粉体状的原料飞散，则供给到熔融容器内的原料相应地减少。在使用包含有硼酸与稀土类氧化物的玻璃原料的情况下，因为硼酸与稀土类氧化物两者比重的差较大，所以硼酸的飞散量与稀土类氧化物的飞散量不同。考虑到该飞散量的不同而进行原料的调合即可，不过如果排气孔的侵蚀继续进行从而原料的供给条件变化，则上述硼酸原料与稀土类氧化物原料的飞散量变化，即使通过上述调合进行调整也不能够得到目标玻璃的组成。根据制法I，因为可以防止排气孔的侵蚀，可以将原料的供给条件作成为一定，所以即使在使用包含有比重的差较大的硼酸与稀土类氧化物的玻璃原料的情况下，也可以稳定地制造具有目标组成、特性的玻璃。如果将使用包含有硼酸与稀土类氧化物的玻璃原料而得到的玻璃作为玻璃F，则制法I作为制造上述玻璃A～E的任一种玻璃及玻璃F的方法是优选的。
另外，与以电铸砖构成排气孔的装置相比，备有白金或者白金合金制的排气孔的装置更为适合于上述玻璃A～F的熔融。
本发明的第二方案的玻璃的制造方法(以下，也称为「制法II」，
包含有将粉体状的玻璃原料供给到封闭的熔融容器内，并加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃的工序；其特征在于，
前述熔融容器具有：
用于供给前述玻璃原料的原料供给部，以及
具有容器内侧开口与容器外侧开口，用于将前述容器内的气体排出到容器外的1个或者2个以上的排气孔，
前述容器内侧开口位于比容器外侧开口高的位置上，
一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
图4表示能够使用于制法II中的玻璃熔融装置的一例(垂直剖视图)。以下，一边参照附图一边说明制法II。不过，制法II并不限定于附图所表示的方案。
在图4中，熔融容器1’成为与和原料供给口10相连的管6、排气孔11、从熔融容器将熔融玻璃排出的排出口即排出管12直接连接的结构。而且，从原料供给口10至管6构成原料供给部。在此，熔融容器1’，即熔融缸1’、排气孔11、排出管12优选为由白金或者白金合金制成。
就内侧管5、管6、气体管7、马达8、螺杆9、原料供给口10的详细情况以及功能而言，如制法I的说明所述那样。又，就从管7供给的原料供给气体而言，也如制法I的说明所述那样。
在制法II中使用的熔融容器中，设置有具有容器内侧开口与容器外侧开口、用于将容器内的气体排出到容器外的排气孔。由此，可以将在熔融容器内产生的反应生成气体排出到容器外，所以可以防止容器内部的压力过高。其结果是，可以将粉体状的玻璃原料稳定地供给到熔融容器内。另外，在本发明中，所谓「封闭的熔融容器」是指，与先前制法I中的炉的说明同样地，在进行原料玻璃的供给、加热、熔融之际开口的部分事实上仅仅是排气孔。如图4所示那样，在熔融容器上，除了上述排气孔以外还有开口部，不过因为在这些开口部上安装有排出管等，所以可以认为，在进行原料玻璃的供给、加热、熔融之际，来自于这些开口部的气体的流出视为实质上没有，所以这样的方案的熔融容器也包含于本发明中的封闭的熔融容器之中。
排气孔的容器内侧开口，如图4所示那样，设置于比容器外侧开口高的位置上(以下，也称为「外倾」)。这样使排气孔的排出气体入口位于较出口高的位置上，来自于附着在排气孔内壁上的熔融玻璃的挥发物或者附着于排气孔内壁上的飞散原料加热、熔融，由此形成的玻璃在排气孔内下降、排出到容器外，可以防止其混入到储存于熔融容器内的熔融玻璃中。
因为附着于排气孔内壁上的玻璃的组成与储存于容器内的熔融玻璃的组成不同，所以附着于排气孔内壁上的玻璃或者挥发物对熔融玻璃来说为异物(不同物质)。由于这样的异物混入，导致制造的玻璃的折射率或者分散等的光学特性就从目标值偏离，从而玻璃的品质降低。相对于此，根据制法II，就可以防止这样的品质降低。排气孔的形状作成为排气孔内壁的附着物可靠地排出到熔融容器外，并且排气孔不堵塞的形状即可。
外倾角度并不特别地限定，不过优选为相对于水平面成1～45°。通过以上述角度外倾，就可以将玻璃化反应的物质向外部平滑地排出。
又，排气孔的长度，如果是炉壁(在图4中未图示出)的厚度以上则并不特别地限定。不过，如果过长，则有排气时的阻力增加，使排气效率降低的风险。另一方面，如果过短，则有玻璃化反应的物质流动到容器壁外面上从而侵蚀容器外壁的风险。因而，在制法II中，优选为考虑上述问题而决定排气孔的长度。
设置于熔融容器上的排气孔的形状并不特别地限定，不过在将玻璃化反应的物质向容器外排出上优选为底部是槽状的排气孔，更优选为底部带有圆弧的排气孔，进而从强度的方面考虑，进一步优选为圆筒形状的排气孔。
熔融容器1’的加热可以通过以下方式进行：将容器作成为例如白金或者白金合金制而进行通电加热，或者通过在容器的外部配置发热器而加热。或者也可以通过在容器外部配置高频产生线圈，将电源连接于前述线圈上供给电力，从而进行高频感应加热来进行。进而，也可以通过兼用前述各加热法来进行熔融容器1’的加热。
制法II，除了在制法I中说明的各玻璃之外，还适于熔融、制造氟磷酸玻璃。在熔融氟磷酸玻璃的情况下，作为粉体状化合物原料，可以使用氟化合物与偏磷酸化合物等。例如，作为氟化合物，可以使用AlF3、MgF2、CaF2、SrF2、YF3等，作为偏磷酸化含物，可以使用Al(PO3)3、Ba(PO3)2等。可以将称量、调合这些化合物的混合物投入到加热到800～1000℃左右的熔融容器1’中从而使其熔融。不过，偏磷酸化合物在熔融时分解，产生显出较强还原作用的游离磷，从而有侵蚀白金或者白金合金制的熔融容器1’的风险。为了防止这样的侵蚀，希望在熔融容器1’的底部、即将玻璃原料投入到熔融玻璃中的位置，从正下方将氧气那样的氧化性气体供给到熔融玻璃中(未图示出)，从而通过沸腾(鼓泡bubbling)使游离磷快速地氧化。这样，就可以在高生产性的基础上由粉体状原料制造高品质的氟磷酸玻璃。
另外，就其它事项或者优选的方案等而言，与制法I同样。
又，在制法I、II的任意之一中，都优选为将玻璃原料连续地供给到熔融容器内。进而优选为，将玻璃原料连续地供给到熔融容器内，加热、熔融从而制造熔融玻璃，并且将得到的熔融玻璃连续地从排出口(排出管)排出。其理由是，玻璃的连续生产是可能的，并且在反应生成气体在工作中始终产生的情况下，上述效果更大。
在制法I、II中，将在熔融容器内熔融的熔融玻璃送到澄清槽澄清之后，送到搅拌槽均质化，再从流出管流出，铸入到铸模，或者将规定分量的玻璃分离而供给到模具，从而压制成形，以此就可以得到由具有希望的形状以及特性的玻璃构成的玻璃成形体。
制法I以及制法II适于光学玻璃的制造。特别地，作为用于连续地制造折射率(nd)的变动幅度为±0.00050的玻璃的方法，是优选的。
在熔融光学玻璃的情况下，通过加工上述成形体、或者再次加热、压制成形、或者加工再次加热、压制成形的成形品，可以制造透镜或者棱镜等的光学元件。
可以将这样得到的光学玻璃的折射率(nd)的变动量控制在±0.00050以内。
[玻璃熔融装置]
能够在制法I中使用的本发明的玻璃熔融装置(以下，也称为「装置I」)，
将粉体状的玻璃原料供给到配置于封闭的炉内的熔融容器内，加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃；其特征在于，
前述炉具有：
用于供给玻璃原料的原料供给部，以及
具有炉内侧开口与炉外侧开口，用于将炉内的气体排出到炉外的1个或者2个以上的排气孔，
用于一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
能够在制法I I中使用的本发明的玻璃熔融装置(以下，也称为「装置II」)，
将粉体状的玻璃原料供给到封闭的熔融容器内，加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃；其特征在于，
前述熔融容器具有：
用于供给前述玻璃原料的原料供给部，以及
具有容器内侧开口与容器外侧开口，用于将前述容器内的气体排出到容器外的1个或者2个以上的排气孔，
前述容器内侧开口位于比容器外侧开口高的位置上，
用于一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
上述装置I的详细情况，如先前制法I所述那样，装置II的详细情况，如先前制法II所述那样。如前述那样，通过使用装置I或者装置II，加热、熔融原料玻璃从而制造玻璃，就可以稳定地连续制造高品质的玻璃。
实施例
接着通过实施例，更详细地说明本发明。
使用以白金合金构成排气孔整体的、备有如图1所示的结构的玻璃熔融装置，制造如以下所示的光学玻璃1～5共5种玻璃。
熔融容器1以及排出管12是白金合金制，内侧管5以及管6由耐热性的合金制成。在由高温度烧结高氧化铝质砖构成的炉3的内部侧壁上部，设置有4处白金合金制的排气孔。排气孔的内径如下构成：任意一个均为100mm，备有未图示出的挡板，并可以通过挡板的开闭来变更排气孔的有效开口面积。
光学玻璃1是如下所述的玻璃：折射率(nd)为1.71300，阿贝数(vd)为53.9，液相温度为1040℃，液相温度中的粘度为6dPa·s，在1400℃中粘度为1dPa·s，包含有37质量％的B2O3、5质量％的SiO2、41质量％的La2O3，作为其它成分包含有CaO等。
光学玻璃2是如下所述的玻璃：折射率(nd)为1.77250，阿贝数(vd)为49.6，液相温度为1040℃，在液相温度中粘度为10dPa·s，在1400℃中粘度为0.3dPa·s，包含有31质量％的B2O3、2质量％的SiO2、42质量％的La2O3、11质量％的Y2O3，作为其它成分包含有ZrO2等。
光学玻璃3是如下所述的玻璃：折射率(nd)为1.80610，阿贝数(vd)为40.7，液相温度为950℃，在液相温度中粘度为27dPa·s，在1400℃中粘度为0.4dPa·s，包含有26质量％的B2O3、3质量％的SiO2、40质量％的La2O3，作为其它成分包含有Nb2O5等。
光学玻璃4是如下所述的玻璃：折射率(nd)为1.83400，阿贝数(vd)为37.3，液相温度为970℃，在液相温度中粘度为9dPa·s，在1400℃中粘度为0.7dPa·s，包含有19质量％的B2O3、5质量％的SiO2、35质量％的La2O3，作为其它成分包含有ZnO等。
光学玻璃5是如下所述的玻璃：折射率(nd)为1.88300，阿贝数(vd)为40.8，液相温度为1200℃，在液相温度中粘度为5dPa·s，在1400℃中粘度为0.9dPa·s，包含有11质量％的B2O3、7质量％的SiO2、42质量％的La2O3，作为其它成分包含有Gd2O3等。
将对应于上述玻璃的组成而调合的粉体状的玻璃原料填满原料供给口10。供给到原料供给口10的玻璃原料，通过螺杆9的旋转而送到内侧管5内，从而穿过管6内部并与原料供给气体一起连续地供给到熔融容器内。另外，通过螺杆9压出的原料起到防止炉内的高温气体流入到原料供给口10一侧的作用。
原料供给气体使用高纯度的干燥氮气，不过将空气通过过滤器等进行净化，并且通过干燥剂中使其干燥从而使用亦可。
加热源4是SiC制发热体，通过使电流流过这些发热体，就以炉内的熔融容器附近的温度成为1300～1430℃的方式加热。
每单位时间的玻璃原料的供给量和原料供给气体的供给量，按照每天的熔融玻璃的生产量为1吨来进行设定。
在光学玻璃1的制造时，将4个排气孔的挡板全部开放，一边从全排气孔排出炉内的气体，一边进行熔融。
在光学玻璃2的制造时，将1个排气孔的挡板关闭，一边从3个排气孔排出炉内的气体，一边进行熔融。
在光学玻璃3以及4的制造时，将2个排气孔的挡板关闭，一边从2个排气孔排出炉内的气体，一边进行熔融。
在光学玻璃5的制造时，将3个排气孔的挡板关闭，一边从1个排气孔排出炉内的气体，一边进行熔融。
将熔融容器内的玻璃送到未图示出的澄清槽中澄清，接着送到未图示出的搅拌槽中均质化之后，使其从流出管以一定的速度流出。
在可以这样看作是恒定(稳定)状态的状态下，将光学玻璃1～5的熔融状态的各玻璃浇铸到铸模中，成形为平板状，退火之后纵横地切断，从而制造多个被称为切片的、规定尺寸的立方体的玻璃片。
如果测定这些切片的折射率(nd)，则与各光学玻璃同样地、折射率(nd)的变动幅度均收于±0.00050以内，阿贝数(vd)的值也均与上述值一致。
为了使用这些切片来制造透镜、棱镜等的光学元件，对切片施加磨削、研磨加工亦可，必要的话，也可以对切片施加滚筒研磨或者用于使表面平滑化的研磨，再次加热、软化并压制成形。对压制成形品而言，必要的话，施加磨削、研磨加工亦可。
这样制造多个折射率等的光学特性为一定且高品质的光学元件。
接着，如图3所示那样，使用在烧结砖制炉体的侧壁上外倾地安装有白金合金制的排气孔的玻璃熔融装置，来熔融、制造上述各光学玻璃。各光学玻璃，折射率(nd)的变动幅度均收纳于±0.00050以内，阿贝数(vd)的值也均与上述值一致。因为排气孔在上述状态下安装，所以在排气孔内成为熔融状态的玻璃并不流出到炉外、不会侵蚀炉底等的炉体，从而可以长期进行上述玻璃的熔融、制造。
另外，在本实施例中，使用以白金合金构成排气孔的装置来进行玻璃的制造，不过取代白金合金而使用白金亦可。
又，与白金或者白金合金制的排气孔相比，作为装置的寿命较短，不过在备有电铸砖制的排气孔的装置中，也可以进行上述光学玻璃的制造。
另外，在上述实施例中，也可以以将炉外包围的方式配置高频产生线圈，将该线圈连接于电源上使其产生高频，从而高频感应加热白金合金制的熔融容器。
接着使用如图4所示的玻璃熔融装置，来熔融、制造氟磷酸玻璃。熔融容器、排气管、排出管是白金合金制，排气孔以成为外斜的状态的方式安装。又，从管6将包含有偏磷酸盐原料的粉体状的化合物原料连续地投入到熔融容器内。通过配置于外部的加热器来加热熔融容器，从而加热、熔融玻璃原料。在熔融容器底部的管6的正下方，有图4未示出的氧气排出口，从此处使氧气在储存于熔融容器内的熔融玻璃中沸腾。将包含有偏磷酸盐原料的粉体状原料与原料供给气体一起供给到熔融容器内，投入到沸腾位置。因为偏磷酸盐原料的分解生成物即游离磷通过沸腾而快速地氧化，所以可以防止因游离磷而导致的容器的侵蚀。因为通过熔融反应而生成的气体与原料供给气体一起通过排气孔排出到容器外，所以容器内的压力不会变得过高。
这样，能够以折射率或者阿贝数的变动幅度较小的方式稳定地制造氟磷酸玻璃。
工业实用性
根据本发明，可以利用粉体状玻璃原料稳定地制造高品质的玻璃。
Claims (15)
1.一种玻璃的制造方法，包含有将粉体状的玻璃原料供给到配置于封闭的炉内的熔融容器内，加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃的工序，其特征在于，
前述炉具有：
用于供给前述玻璃原料的原料供给部；以及
具有炉内侧开口与炉外侧开口，用于将炉内的气体排出到炉外的1个或者2个以上的排气孔；
一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
2.如权利要求1所述的玻璃的制造方法，其特征在于，前述炉内侧开口设置于比炉外侧开口高的位置上。
3.如权利要求1或者2所述的玻璃的制造方法，其特征在于，在前述炉的内部配置有加热机构。
4.如权利要求1或者2所述的玻璃的制造方法，其特征在于，一边将气体导入到前述炉内，一边进行前述粉体状的玻璃原料的供给。
5.如权利要求1或者2所述的玻璃的制造方法，其特征在于，对应于通过前述玻璃原料的熔融而生成的气体的产生量，增减前述排气孔的开口面积以及/或者开口的排气孔的数目。
6.如权利要求1或者2所述的玻璃的制造方法，其特征在于，前述炉由耐火砖制成，且前述排气孔由白金或者白金合金构成，或者，
前述炉由烧结砖制成，且前述排气孔由电铸砖构成。
7.一种玻璃的制造方法，包含有将粉体状的玻璃原料供给到封闭的熔融容器内，加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃的工序，其特征在于，
前述熔融容器具有：
用于供给前述玻璃原料的原料供给部；以及
具有容器内侧开口与容器外侧开口，用于将前述容器内的气体排出到容器外的1个或者2个以上的排气孔；
前述容器内侧开口位于比容器外侧开口高的位置上，
一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
8.如权利要求7所述的玻璃的制造方法，其特征在于，一边将气体导入到前述容器内，一边进行前述粉体状的玻璃原料的供给。
9.如权利要求1、2、7、8中的任意一项所述的玻璃的制造方法，其特征在于，前述玻璃是在1400℃时显示有小于3dPa·s的粘度的玻璃，或者，前述玻璃是具有液相温度并且在液相温度中显示有35dPa·s以下的粘度的玻璃。
10.如权利要求1、2、7、8中的任意一项所述的玻璃的制造方法，其特征在于，前述玻璃，作为必要成分包含有B2O3，作为任意成分包含有SiO2，且SiO2的含有量是0～10质量％。
11.一种玻璃熔融装置，将粉体状的玻璃原料供给到配置于封闭的炉内的熔融容器内，加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃，其特征在于，
前述炉具有：
用于供给玻璃原料的原料供给部；以及
具有炉内侧开口与炉外侧开口，用于将炉内的气体排出到炉外的1个或者2个以上的排气孔；
用于一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
12.如权利要求11所述的玻璃熔融装置，其特征在于，前述炉内侧开口设置于比炉外侧开口高的位置上。
13.如权利要求11或者12所述的玻璃熔融装置，其特征在于，在前述炉的内部配置有加热机构。
14.如权利要求11或者12所述的玻璃熔融装置，其特征在于，前述炉由耐火砖制成，且前述排气孔由白金或者白金合金构成，或者，
前述炉由烧结砖制成，且前述排气孔由电铸砖构成。
15.一种玻璃熔融装置，将粉体状的玻璃原料供给到封闭的熔融容器内，加热、熔融前述玻璃原料从而制造熔融玻璃，其特征在于，
前述熔融容器具有：
用于供给前述玻璃原料的原料供给部，以及
具有容器内侧开口与容器外侧开口，用于将前述容器内的气体排出到容器外的排气孔，
前述容器内侧开口位于比容器外侧开口高的位置上，
用于一边将通过前述玻璃原料的加热、熔融而产生的气体从前述排气孔排出，一边进行前述熔融。
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