CN1791484B - 带刃的钻体及其制造方法 - Google Patents

Abstract

在第一方面，本发明涉及一种用于深孔钻孔的带刃的钻体(1)，其能够围绕几何轴线(C)旋转，并且包括设置成用于内部切屑排出的通道(2)，该通道在钻体的前端和后端开口。本发明特征在于，一个或者多个切削刃(4)与钻体的其余部分一体地制造，更确切地说，利用诸如硬质合金或者CERMET的硬质材料制造。在第二方面，本发明还涉及一种制造所述钻体的方法。在第三方面，本发明还涉及一种用于深孔钻孔的钻具。

Description

带刃的钻体及其制造方法

技术领域

在第一方面，本发明涉及一种带刃的钻体，其能够围绕中心几何轴线旋转，并且包括设置成用于内部切屑排出的通道，该通道在钻体的前端和后端开口。

在第二方面，本发明涉及一种制造上述类型的带刃的钻体的方法。

在第三方面，本发明还涉及一种钻具，其具有所述类型的带刃的钻体。

背景技术

在切屑成形加工领域中，深孔钻孔成为一种难以掌握的领域，特别是当孔非常长或者深时。长孔通常指的是具有较高的孔深与孔径比率的孔。通常，孔深大约从5×D至100×D或者更高。对于所述加工，通常使用分别属于两种不同的主要类别的钻具，即分别所谓的喷吸钻和STS钻(单管***)，其中后者具有前部钻体以及至少一个从该钻体向后延伸的管，该钻体以可拆卸方式与该管连接。在后述情形下，用于润滑和冷却所需的切削流体的供给在管的外侧进行，而切屑排出以及切削流体的排出在内部经由钻体中的通道以及管的内部进行。钻孔操作通常在特殊的深孔钻床中进行，该钻床构造成用于执行可选的操作方法，例如，旋转的工件、旋转的刀具或者旋转工件与旋转刀具相结合。但是，最通常的情况是工件旋转，而刀具仅仅确保进行线性进给运动。而且，应该指出，利用STS钻的钻孔操作可通过完全钻削(full drilling：在固体材料中通过一次单独的操作将孔钻至预定的直径)或者例如镗削(还例如铰削和拉削)进行。

通常，深孔钻具的钻体由基体以及一个或者多个切削刀片构成，所述基体由钢等材料制成，所述切削刀片由硬质合金或者金属陶瓷(CERMET)制成，切削刀片具有去屑所需的切削刃。在较大型的钻具中，即用于对孔直径大于25mm的孔进行钻孔的钻具中，切削刀片可以通过焊接到基体上或者例如通过螺钉以可拆卸方式连接到基体上，从而被紧固在基体上。在后述情形中，切削刀片通常包括可转位刀片。但是，对于小直径(9-25mm)，仅能使用焊接的切削刀片，因为用于将可拆卸切削刀片夹紧所需的装置将使得钢制基体变得复杂，而且大大削弱较弱的钢制基体。然而，在这两种情形下，不仅这种钻体，而且对其制造，均具有多个缺点。因此，从制造技术的观点，一个严重的缺点在于生产成本变得很高，尤其对于具有小直径的钻具而言。这种钻体在性能方面的缺陷在于，必须将钻体制成为具有非对称的工具几何形状，其中钻尖相对于钻体的几何中心轴线位移或者偏心设置。在这方面，为了承受径向切削力，钻体在其外侧需要设置有至少两个窄条，所述窄条用于在钻孔操作期间支撑并且引导钻体。设置所述的支撑和引导窄条可能会将切屑与颗粒压入所加工的孔表面内，并且由于其与孔表面的摩擦接触而产生很高的热量。而且，所述的窄条影响到切屑入口的宽度，而这又增加了产生切屑阻塞以及不良断屑的危险。现有已知钻具的另一个缺点在于，如果钻体被卡在工件中，则钻具将可能被完全破坏，更确切地而言，在发生堵塞时不仅前部钻体而且位于后部的管均被破坏。还应该指出，钻体在加工中的精度可能变得一般，特别是在一次或者多次更换切削刀片之后。

发明内容

本发明的目的在于克服用于深孔钻孔的现有已知钻具的上述缺点，并且提供一种改进的钻具。因此，在第一方面，本发明主要目的在于提供一种带刃的钻体，其能够以简单的方式系列化制造以降低成本，更确切地说，是通过消除附加安装单独的切削刀片的需要实现的。另一个目的在于提供一种钻体，其用于切屑排出通道的切屑入口可构造为具有优化的宽度，以改进断屑效果并且降低发生切屑阻塞的危险。本发明的再一个目的在于，提供一种钻体，如果钻体卡在工件中，其能够降低整体毁坏的危险。而且，一个目的在于提供一种钻体，能够将其制造为在钻体的不同部分中具有不同的期望的特性。本发明的又一个目的在于提供一种制造自定中钻体的可能性，其中消除了令人烦恼的支撑和引导窄条的需要。还有一个目的在于提供一种钻体，其能够确保具有高加工精度并且具有长使用寿命。本发明的再一个目的在于提供一种钻体，其在去屑加工中能够产生具有减小宽度的切屑，以便有助于切屑排出。

根据本发明，至少其主要目的通过以下特征而实现。本发明提供一种用于深孔钻的钻体，其能够围绕中心几何轴线旋转，并且包括后部中空轴和前端，切削刃被包括在该前端中，沿着钻体的旋转方向观察，所述切削刃位于切屑入口的后面，所述切屑入口开放于前端的前表面中并且延伸到轴的内部，从而提供了通道，以便切屑从前端经内部排出到轴的后端，所述切屑入口由内表面限制，其特征在于，切削刃是前端的一体部分，该前端由硬质耐磨材料制成，并且被限定在切屑入口内表面的切削表面形成部分和沿着该前端的前表面的间隙面之间。

除了这种钻体，本发明还涉及一种制造所述类型的钻体的方法。该方法具有如下步骤：(a)将至少两个型芯***可拆卸的模具模腔中，所述型芯与模制部件的内表面一起确定该模腔的形状；(b)向模腔注入含有硬质的形成切削材料的颗粒以及粘结剂的混合物的混合材料，并且形成其形状对应于该模腔形状的生坯；(c)以如下方式对该生坯进行脱模，一方面，将模制部件与生坯分离，并且另一方面，除去型芯，第一型芯留下在该生坯中形成与中心轴线同心的后孔的空间，而第二型芯在该生坯中留下前部切屑入口；(d)通过提炼以及热处理或者仅仅通过热处理方式，从该生坯中除去粘结剂，从而在该生坯中仅仅保留形成切削材料的颗粒；以及(e)通过至少加热至1300℃，将以如此方式处理的该生坯进行烧结，由此获得具有最终形状和尺寸的硬化的钻体。

在第三方面，本发明还涉及一种用于深孔钻孔的钻具。

本发明是基于制造用于深孔钻孔的钻体的目的，即，该钻体具有内部的、切屑和冷却液体通道，并且为单件式的钻体，其中一体地形成有一个或者多个切削刃，所述钻体整体上由用于单独切削刀片的同样的基本的材料类型制成，特别的，分别是硬质合金和CERMET。以此方式，钻体整体上可以在适当的注模机中一次成形(in one singlelift)，并且消除了附加安装独立切削刀片的每个需要。制造可根据本发明的方法有利地进行。

例如由PCT/SE 00/02073、PCT/SE 02/01814、PCT/SE 02/01916以及PCT/SE 02/02060，制造可拆卸的加工本体即所谓的可拆卸顶端(loose top)是已知的，将它们制成为具有与基体成一体形成的一个或者多个切削刃，该基体由硬质合金制成并且能够紧固到长且窄的轴的前端。但是，在此情形，加工本体以及所述的轴缺少任何形式的内部切屑通道，经由该通道，切屑和冷却液体能够以本发明所要求的方式从内部排出。

附图说明

图1为从根据本发明的钻体的第一、单刃式实施例的前部倾斜观察的立体图；

图2为上述钻体的稍微缩小的前视图；

图3为从图2右侧观察的钻体的第一侧视图；

图4为从图2左侧观察的第二侧视图；

图5为从图2上方观察的俯视图；

图6为通过安装在钻管中的上述钻体的放大的纵向截面视图，钻管与钻体一起形成可操作的钻具；

图7为通过模具的示意性纵向截面视图，该模具用于制造根据图1-6的钻体；

图8为根据可选实施例的制造为具有两个切削刃的钻体的立体图；

图9为根据图8的钻体的前视图；

图10为第三可选实施例的立体图，根据该实施例，钻体制造为具有三个切削刃；以及

图11为根据图10的钻体的前视图。

具体实施方式

在图1-5中，示出带刃的钻体1的第一实施例，其能够围绕中心几何轴线C旋转并且包括用标记2表示的设置为用以内部切屑排出的切屑通道。所述通道在钻体1的前端和后端开口。

该钻体1能够与示于图6中的圆筒钻管3相连接，该钻体与所述钻管一起形成可操作钻具，本领域技术人员将其类型称作为STS钻具(单管***)。这种类型的钻具用于深孔钻孔并且设置在大型钻孔设备中，该钻具在钻管3的后端区域(未示出)内，具有密封装置，经由该装置，冷却液在压力下可以被引入在管的外侧与钻体1在工件中所开的孔之间形成的环形间隙内。为此，钻管3的外直径小于所开孔的直径。冷却液以及由钻体所产生的切屑经由切屑通道2从内部排出。

在示例中，钻体1具有一个单独的用标记4表示的切削刃。根据本发明，所述切削刃4与钻体的其余部分成一体形成，该钻体整体上利用硬质耐磨材料制成。在实际中，钻体适于由硬质合金或者金属陶瓷(CERMET)制造，但是其它具有高硬度的材料也是可行的，如果该硬度显著高于钢等材料的硬度。制造该钻体的技术将参考图7在下面更加详细的描述。

钻体1包括具有切削刃4的钻体前端5，以及薄的、中空的钻体轴6或者套筒。就其具有圆柱形的或者稍呈锥形的前端包络面7而言，钻体前端5具有圆柱形的或者旋转对称的基本形状。前端包络面7经由明显的锥形的过渡表面8过渡为钻体轴6，所述的轴具有圆柱形的或者旋转对称的基本形状。

切屑通道整体上用2表示，具有两个不同的部分或者孔(后孔9、切屑入口10)，首先提到的其中一个孔是圆柱形的并且与中心轴线C同心。更确切的，形成后孔9的内圆柱面(后孔的限定表面11)从其前端(孔端12)至其后端开口(孔开口13)是完全光滑的。形成切屑入口10的前部孔基本与后孔9成钝角延伸。形成切屑入口10的内表面(切屑入口的限定表面14)具有局部锥形和局部平坦的形状，更确切的，以如此方式成形，该入口沿着向前的方向或者朝外变宽。因此该入口基本为漏斗状。经由两条断裂线15、16，该入口过渡至两个平坦表面(前表面17、限定表面18)，它们彼此成钝角延伸。

就其表面从周边沿着钻体中心的方向的所述收缩而言，钻体前端5的前表面19具有基本呈锥形的形状。切削刃4形成在前表面17与前表面19之间的过渡段处，前表面17(切削表面形成部分)形成切削表面并且锥形前表面19形成间隙面。虽然切削刃4本身可以由从中心到周边完全为直线形的刃构成，但是在所示实施例中，优选将其形成为台阶状。更确切地说，该切削刃形成为具有三个不同的部分刃4a、4b、4c，其中最靠近中心的部分刃4a稍位于紧随的部分刃4b等的前面。在钻体中心轴线与前部部分刃4a相对的一侧，还形成辅助的部分刃4d，就所述部分刃一起形成前部尖端而言，该辅助的部分刃4d属于部分刃4a。基于切削刃4以如此方式由多个不同的沿着轴向彼此位移的部分刃构成的事实，在钻削中将分离出多个不同的切屑，各个切屑均比切削刃的总长度薄。以此方式，在很大程度上有利于断屑以及排屑。

因为钻体1在此情形仅具有一个切削刃4，至少需要两个支撑和引导窄条20用于在操作期间支撑和引导钻体。这些支撑和引导窄条20形成在钻头的外侧并且沿着切向间隔。更确切地说，其中一个窄条或者引导窄条设置在大致位于切削刃4的线性延伸方向中的点处，而第二窄条或者支撑窄条则设置在相对于引导窄条大致成90°弧角的位置处。

形成钻体轴6的材料管状件具有较厚的前部轴段22，以及较薄的后部轴段23。

为了将钻体1连接至钻管3，这些部件形成有连接装置。在示例中，所述连接装置由螺纹构成。更确切地说，在钻体的钻体轴6上形成有外螺纹24，而在钻管3的内部则形成有内螺纹25。在此方面，应该指出，钻管3的前部轴段26稍薄于管壁的其余部分。外螺纹24的特征在于纹路(chaser)沿着轴上的切向间隔区域被中断，以提供平坦的无纹路(chaser-free)表面或者结构。更确切地说，所述无纹路结构设置在轴的直径相对的侧面上，单个部分纹路基本半圆形并且在相对端处由楔形渐尖的、基本平坦的变平的螺纹部分27所限定。然而内螺纹25则形成为整体连续的纹路形式。在此方面，应该指出钻管3由钢等材料制成，其可利用车削进行加工。因此，内螺纹25可通过传统的螺纹车削技术提供。

通过以上述方式在轴的相对侧上形成平坦的变平的螺纹部分27，使得对最初形成的生坯的进行脱模(form stripping)成为可能，该生坯类型将在下面描述。

在钻体1中，具有易断薄弱部位，在示例中其形式为位于钻体轴6的包络面中周边凹槽(易断薄弱部位21)。该凹槽有利的为圆形的并且设置在垂直于中心轴线C延伸的平面内。该凹槽设置在钻体前端5的过渡表面8与轴上的外螺纹24之间。更确切地说，该凹槽相对靠近过渡表面8设置，由此当将钻体设置在管内时，凹槽将位于钻管3前端的前面。通过设置所述的易断薄弱部位21，如果前端卡在工件中，则钻体可以分离为两个部分。在此情形，钻管3与分离出的钻体后部能够继续旋转，而不会遭受破坏。如果凹槽垂直于中心轴线C延伸，则管(在其后端夹在钻孔设备的驱动机构中)能够进行旋转并且不存在轴向作用力经由断裂部位施加到管上。然而，在此方面，应该指出该凹槽或者易断薄弱部位还可以如此方式形成，使钻管的旋转被阻止。因此，凹槽可以相对于中心轴线倾斜或者制成为曲线形或者弓形以便当钻体被阻塞时向钻管施加轴向冲击力，这使得钻孔设备的驱动机构停止。

本发明钻体的制造

为说明根据其对所述钻体进行系列生产的优选方法，参考图7，其示出了特别的构造用于该目的的模具，该模具可安装在注模成型机(未示出)中。在该模具中，具有两个模块(固定的模具模块28、可移动的模具模块29)，它们经由模块间的界面30相分隔。固定的模具模块28固定安装在所述成型机中，而可移动的模具模块29则能够相对于固定的模具模块28前后移动。在固定的模具模块28中，具有三个模制部件(固定的模制部件31、可移动的模制部件32、33)，它们一起形成模腔，用34表示。固定的模制部件31固定在固定的模具模块28内，而另两个可移动的模制部件32、33则由弹簧驱动并且能够朝向固定的模制部件31来回移动。更确切地说，可移动的模制部件32、33是局部楔形的，以便当可移动的模具模块29朝向固定的模具模块28向内推压时，能够朝向彼此向内挤压至图7所示的位置。但是，当可移动的模具模块29与固定的模具模块28分离时，利用多个弹簧(看不见)使得两个可移动的模制部件32、33不仅离开固定的模制部件31，而且相互分离开(可移动的模制部件32沿着朝向图7中左侧向上倾斜的方向移动，而可移动的模制部件33则沿着朝向左侧向下倾斜的方向移动)。在模腔34中，可***两个型芯拉出器或者第一和第二型芯35、36，它们在其自由端处形成为使得它们能够在公共连接点42处相互连接。在形式为圆柱形杆的第一型芯35的外侧，设置有同样圆柱形的喷射管43。该圆柱形第一型芯35的目的在于在模腔34中形成空间以在钻体1成品中形成后孔9。第二、倾斜的型芯36是呈局部锥形的并且目的在于在钻体成品中形成切屑入口10。混合物入口44开在模腔34中，其与可打开或者关闭该入口的针阀45相配合，，以便经由供给开口46从设置在注模成型机中的存储器分批供给可模制的半塑性材料混合物。利用大致以47表示的齿轮控制机构可确保打开和关闭针阀45。

形成模腔34的固定的和可移动的模制部件31、32、33的内部部分表面的形状对应于待制造钻体1的外形。

注入模腔34内的混合材料含有硬质的、形成切削材料的颗粒以及临时性的、可降解的粘结剂的混合物。该临时性的粘结剂在实际中可由各种塑胶和蜡的组合物构成，可以利用提炼作用(extraction)并随后进行热蒸发或者完全通过热蒸发将其除去。例如用于本说明书以及所附权利要求中的术语“切削材料”应该被认为主要包括硬质合金和CERMET。传统的硬质合金为粉末冶金材料，其基本利用多种碳化物在至少一种粘结剂金属中制成。所使用的碳化物均为高硬度的并且主要包括碳化钨(WC)，但是还可包括碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)以及碳化铌(NbC)，而粘结剂金属通常包括钴(Co)或者钴合金。CERMET则是粉末冶金材料的通称，其中硬质颗粒包括碳化钛(TiC)、碳氮化钛(TiCN)和/或氮化钛(TiN)。CERMET的特征在于在粘结剂金属中还具有陶瓷颗粒，其例如可包括钴或者镍钴合金。

以下述方式进行制造：

a)在第一步中，通过将可移动的模具模块29向内压向固定的模具模块28并达到图7所示的位置，使得模具封闭。在此方面，在两个可移动的模制部件32、33压靠在固定的模制部件31上的同时，它们沿着第一型芯35的方向靠在一起以便形成模腔34。与此同时，还将第一和第二型芯35、36***模腔内并且在连接点42处连接到一起。在此状态下，模具准备进行混合物注入操作，其中模制部件的内表面将确定所制造钻体的外形，而后孔9、切屑入口10的内部形状则由第一和第二型芯35、36决定。

b)在下一步，经由混合物入口44将混合物注入模腔34中。当所述腔已经填充有混合物时，在适当的时间内施加一定的保持压力，以便确保该混合物得以稳定下来并且绝对完全地充满整个腔室。由此，形成生坯，其形状对应于模腔和型芯的形状。

c)在第三步，通过以下措施，即将型芯36抽出以及将可移动的模具模块29与固定的模具模块28相分离，对成型生坯进行脱模。在此方面，两个可移动的模制部件32、33一方面将从固定的模制部件31分离，并且另一方面将相互分离并且从中心第一型芯35分离。在此情形，模制生坯在第一型芯35的自由端部保持在暴露状态下。为了将生坯从第一型芯35分离，将喷射管43沿着型芯自由端的方向抽出。

d)当已经将生坯取下时，将粘结剂从坯体上去除。这通过提炼作用并随后进行热蒸发或者完全利用热蒸发进行。当粘结剂已经被去除时，在生坯中仅剩下用于形成最终切削材料的颗粒。在该处理之前或者之后，可将在混合物入口44中形成的冒口从生坯的前表面(成品钻体的前表面19)除去。

e)在最后的步骤中，通过加热到至少1300℃，将以如此方式处理的生坯进行烧结，同时获得具有最终形状和尺寸的硬化钻体。在烧结方面，生坯以其由模腔34确定的初始尺寸的17-20％发生线性收缩。

在上面已经描述了如何将单一的均匀混合物注入模具中。但是，所述的制造方法还允许使用两种或者多种具有不同性质的材料混合物制造钻体。例如，其中分别包括切削刃以及前端包络面的那些材料部分可由具有比钻体中其它部分构成材料更高硬度和耐磨性的材料制成。在实际中，除了上述的两个型芯，还可利用一个或者多个另外的型芯，进行这种多级注模工艺，其中将它们***模腔内，并且当已经在模腔中形成第一基体时，将其一个接一个的抽出。然后这些附加的型芯留下中空空间，在一个或者多个后续的步骤中，可利用粉末混合物填充这些中空空间，所述粉末混合物材料具有不同于基体材料的其它性质。在此情形，自然还需要一个或者多个另外的注入口，以及用于不同粉末混合物的附属腔室。

根据本发明的钻体的其它实施例的简要描述

在图8和9中，示出可选实施例，根据该实施例，钻体1形成有两个切削刃4，它们形成在用标记37表示的桥接件内，该桥接件横跨在切屑通道2的前部开口上。如图9所示，在所述桥接件37的相对侧上形成两个切屑入口10，沿着钻具旋转方向观察它们位于附属切削刃4前面的区域内。所述的两个切削刃4基本是沿着直径方向彼此相对的，并且相互平行，但是设置在关于钻体几何中心轴线的平面的外面。在此方面，切削刃的内端经由倾斜的横刃38相互连接，该横刃以传统方式可以形成有中心冲头(未示出)，就钻头钻入工件而言，该中心冲头形成定中心尖端。与根据图1-5的非对称的单切削刃钻体相反，示于图8和9中的钻体具有基本对称的几何形状，更确切地说，其两个切削刃沿着切向等距离的分隔(180°)。这种对称的几何形状意味着，两个切削刃上的切削力相互平衡从而使得钻头能够自行定中。因此，钻体的前端5可形成有前端包络面7，就其并不具有突出的支撑和引导窄条而言，该包络面是真正的旋转对称的和光滑的。然而，在此方面，应该指出，在包络面中可以形成适当数目的沿切向间隔的埋头凹槽，它们在包络面的前端和后端之间轴向延伸并且其目的在于有助于向切削刃供给冷却和润滑液。

在图10和11中，示出第三实施例，根据该实施例，桥接切屑通道开口的桥接件37形成有三个成一体的切削刃4。因此，在此情形，该桥接件具有三个杆或者杆状的材料部分39，它们源自环形壁40的中心的中间部分，在该环形壁中形成三个埋头孔，所述埋头孔形成内部切屑通道的切屑入口10。形成每个单独的切屑入口10的切屑入口的限定表面14(见图8中的切屑入口的限定表面14)是局部锥形的，以便有助于将切屑输送进入并且通过该入口。所述的三个杆与附属的切削刃沿着切向相互间等间距分隔，即它们之间以120°的角度相分隔，所述切削刃会聚到一个公共点处，该公共点形成沿着钻体几何中心轴线定位的定中尖端41。

在根据图10的示例中，示出直线形的切削刃4。但是，如同根据图8的切削刃4，它们也可以是梯形的，以便形成具有减小宽度的部分切屑。

本发明的优点

在深孔钻孔领域内，在充分钻削方面以及镗削方面(以及分别地，铰削和拉削)，本发明提供了进行高效的、成本有效的深孔钻孔的崭新的可能性。特别是，本发明能够对具有有限直径例如小于15mm的直径的深孔进行钻孔，同时确保具有非常高的精度。其原因之一在于，钻体能够制成为单件式，而无需对单独的切削刀片(无论将其进行焊接或者由夹紧的可转位刀片构成)进行耗时的并且影响精度的附加安装操作。另一个重大优点在于，本发明使得能够制造用于深孔钻孔的自定中的钻体。以前在焊接的切削刀片或者可转位刀片用于深孔钻孔的钻体中，这一点是不可能的。与在其外侧不需要支撑和/或引导部件的自定中钻体类型有关的一个特别的优点在于，切屑入口可形成为具有增加的宽度，由此促进了切屑输送并且降低了切屑阻塞的危险。而且，通过设置特殊的易断薄弱部位(可通过赋予模制部件适当设计的简单措施而形成)，可获得的优点在于，钻具整体发生完全破坏的危险被降至最低。

本发明的可行性修改

本发明并不仅局限于上述的并且示于附图中的实施例。因此，除了螺纹接合方式，还可以使用其它类型的连接装置，例如卡口接头，以便以可拆卸方式连接钻体与钻管。还可以以另外的方式连接钻体与钻管，例如通过焊接等。在这方面，还应该指出钻管可由多个彼此延伸的管段构成。而且，应该指出，在所附权利要求的范围内，例如主要由在钻体的前端上的切削刃的形状和位置所决定的钻体的切削几何形状可以非常显著的改变。相应地，用以示意根据本发明的基本思想的附图并不涉及任何成品，并且应当仅仅被视为原理示意图(因成品的预定原型而有所不同)。还应该指出，所述的易断薄弱部位还可以以其它的方式实现，而不是位于轴的包络面中的连续凹槽的形式。而且，应该指出，钻体还可由不同于上述材料例如陶瓷的其它切削材料制成。而且，各个切削刃的不同的部分刃还可以是不同于梯形形式的其它方式相对彼此位移的台阶状。例如，三个部分刃的正中部分刃可以相对于另两个围绕它的部分刃埋头(或者抬升)的。因此，其实质在于，不同的部分刃定位在不同的水平上，以便产生其宽度小于切削刃总宽度的切屑。

附图标记列表

1钻体

2切屑通道

3钻管

4切削刃

5钻体前端

6钻体轴

7前端包络面

8过渡表面

9后孔——切屑通道中的主孔

10切屑入口

11后孔的限定表面

12孔端

13孔开口

14切屑入口的限定表面

15断裂线

16断裂线

17前表面

18限定表面

19前表面

20支撑和引导窄条

21易断薄弱部位

22前部轴段

23后部轴段

24外螺纹

25内螺纹

26前部管段

27变平的螺纹部分

28固定的模具模块

29可移动的模具模块

30模块间的界面

31固定的模制部件

32可移动的模制部件

33可移动的模制部件

34模腔

35第一型芯

36第二型芯

37桥接件

38横刃

39杆

40环形壁

41尖端

42连接点

43喷射管

44混合物入口

45针阀

46供给开口

47控制机构

Claims (12)

1.一种用于深孔钻的钻体(1)，其能够围绕中心几何轴线(C)旋转，并且包括后部中空钻体轴(6)和钻体前端(5)，切削刃(4)被包括在该前端中，沿着钻体的旋转方向观察，所述切削刃位于切屑入口(10)的后面，所述切屑入口开放于钻体前端(5)的前表面(19)中并且延伸到钻体轴(6)的内部，从而提供了切屑通道(2)，以便切屑从前端经内部排出到轴的后端，所述切屑入口由内表面限制，其特征在于，切削刃(4)是钻体前端(5)的一体部分，该前端由硬质耐磨材料制成，并且该切削刃(4)被限定在切屑入口内表面的切削表面形成部分和沿着该前端的前表面(19)的间隙面之间。

2.根据权利要求1的钻体，其特征在于，在钻体轴(6)上包括螺纹，以便能够以可拆卸方式将钻体与钻管(3)相连接。

3.根据权利要求2的钻体，其特征在于，所述螺纹包括位于钻体轴(6)外侧上的外螺纹(24)。

4.根据权利要求1-3中任一项的钻体，其特征在于，该钻体具有易断薄弱部位(21)，以便当前端卡在工件中时将前端与钻体轴相分离。

5.根据权利要求4的钻体，其特征在于，易断薄弱部位(21)由形成在钻体轴中的周边凹槽构成。

6.根据权利要求1-3中任一项的钻体，其特征在于，该钻体具有一个单独的切削刃(4)，该切削刃从尖端延伸到钻体周边，并且切屑通道(2)具有沿轴向定向并与中心轴线(C)同心的后孔(9)以及用作切屑入口(10)的前孔，该前孔沿着后孔的延伸线并且与后孔成钝角进行延伸，在钻体的外侧，至少形成两个支撑和引导窄条(20)，所述支撑和引导窄条沿着切向彼此相间隔并且与切削刃相间隔，并且所述支撑和引导窄条是所述钻体前端(5)的一体部分。

7.根据权利要求6的钻体，其特征在于，该切屑入口(10)是漏斗形的并且沿着向内并且向后的方向朝向后孔(9)收缩。

8.根据权利要求1-3中任一项的钻体，其特征在于，通向切屑通道(2)的前部开口由桥接件(37)所桥接，在该桥接件中具有多个切削刃(4)，所述切削刃从公共的、定中的尖端朝向钻体周边延伸。

9.根据权利要求8的钻体，其特征在于，该桥接件(37)包括三个切削刃(4)，它们以120°的角度相间隔并且会聚至形成定中尖端(41)的公共点。

10.根据利要求1-3中任一项的钻体，其特征在于，各个切削刃(4)形成具有多个台阶状偏移以产生部分切屑的部分刃(4a、4b、4c)，所述部分切屑的宽度小于切削刃总长度。

11.一种用于制造根据前述权利要求中任一项所述的钻体(1)的方法，其特征在于，具有如下步骤：

(a)将至少两个型芯***可拆卸的模具模腔(34)中，所述型芯与模制部件的内表面一起确定该模腔的形状；

(b)向模腔(34)注入含有硬质的形成切削材料的颗粒以及粘结剂的混合物的混合材料，并且形成其形状对应于该模腔形状的生坯；

(c)以如下方式对该生坯进行脱模，一方面，将模制部件与生坯分离，并且另一方面，除去型芯，其中的第一型芯(35)留下在该生坯中形成与中心轴线(C)同心的后孔(9)的空间，而其中的第二型芯(36)在该生坯中留下前部的切屑入口(10)；

(d)通过提炼以及热处理或者仅仅通过热处理方式，从该生坯中除去粘结剂，从而在该生坯中仅仅保留形成切削材料的颗粒；以及

(e)通过至少加热至1300℃，将以如此方式处理的该生坯进行烧结，由此获得具有最终形状和尺寸的硬化的钻体(1)。

12.根据权利要求11的方法，其特征在于，在步骤(a)中将一个或者多个另外的型芯***模腔(34)中，在步骤(b)注入混合材料之后，将所述型芯从该模腔中抽出以便形成一个或者多个中空空间，在步骤(c)对该生坯脱模之前，将特性不同于混合材料的特性的另外的混合材料注入所述空间内。

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