CN1779241A - 密闭型压缩机的***式轴承结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种密闭型压缩机***式轴承结构，在圆筒块支撑轴的上端面上设有润滑部，润滑部与转轴平衡块底面可以相互滑动；转轴平衡平衡块与圆筒块的润滑部上分别设有磁体部件，磁体部件用于降低转轴平衡块底面和圆筒块之间的磨损。本发明的效果是该结构使转轴的平衡块底面和圆筒块的润滑部相互对应，两者各自具有永磁体，各永磁体相互对应面具有相同的磁极，形成相互排斥的作用力。即，转轴的平衡块与润滑部隔离一定间距。当转轴旋转，平衡块底面和润滑部顶面就不会接触，可以防止磨损的发生。可以提高密闭型压缩机的功率。可以简化滚动轴承组装工序，让密闭型压缩机的组装工序变得简捷，可以提高组装作业的效率。

Description

密闭型压缩机的***式轴承结构

技术领域

本发明是有关密闭型压缩机的发明，特别是有关防止***式轴承发生磨损的密闭型压缩机的***式轴承结构。

背景技术

密闭型压缩机由压缩器机械部，电机部，密闭容器所组成。压缩器机械部作往返运动压缩冷媒。电机部向压缩器机械部供给动力。压缩器机械部和电机部置于密闭容器，并使压缩器具部和电机部密闭在密闭容器中。此类密闭型压缩机是构成冰箱制冷***的要素之一。使低温低压的气体冷媒发生变化，成为高温高压的气体冷媒，该变化由圆筒内部做往返运动的活塞的压缩力而产生。

下面，参照图1，对密闭型压缩机的结构进行说明。图1为密闭型压缩机内部结构的剖面图。

如图所示，密闭型压缩机的外观由下部容器1a和上部容器1b构成。把容器1a，1b相互组装焊接，使容器内部空间处于密闭状态。即，容器1a，1b内部形成一定的密闭空间，容器1a，1b内部装有由定子2和转子3形成的电机部4。

定子2由多条线圈卷绕在开槽内，其内部设有可旋转的转子3。转子3的中心处形成有按垂直方向贯穿的压入孔3a，下面要说明的转轴5压入在压入孔3a中。定子2下侧设有多数弹簧s，弹簧吸收转子3旋转时传向定子2的振动。即，弹簧s通过吸收转子3的振动，不仅防止振动传向下部容器1a，而且还防止振动传向设有密闭型压缩机的冰箱等。

电机部4的上方设有多个压缩机的部件，转轴5压入在转子3的压入孔3a中，转轴5与转子3一同旋转，把转子3的旋转力传向活塞。转轴5的上端设有偏心部5a，使活塞在转轴5的旋转力作用下做往返运动。偏心部5a的下方设有平衡块5b。转轴5上，还可以设置吸油部件(图略)，吸油部件对储存在下部容器1a底部的润滑油(图略)进行吸入。转轴5旋转时，润滑油便被吸入到吸油部件中。之后，被吸入的润滑油在偏心部分散。被分散的润滑油会流入到下面要说明的圆筒7、活塞8及活塞杆9等。

转轴5可旋转地***到圆筒块6的支撑轴6a中。即，转轴5沿着支撑轴6a的内壁面滑动，并旋转。转轴5***并固定在圆筒块6内，圆筒块6上方一体形成有圆筒7，圆筒7用于压缩冷媒，其内部设有与活塞8相对应的压缩腔(图略)。即，活塞8在圆筒压缩腔的内部做往返运动，对冷媒进行压缩。被压缩的冷媒由活塞8排到压缩腔外部。

活塞8与转轴5的偏心部5a之间设有活塞杆9，该活塞杆把偏心部5a的垂直旋转力转换成水平作用力。为了达到上述效果，活塞杆9一体形成有小径部和大径部。小径部与活塞8处于轴结合状态，大径部则夹在转轴5的偏心部5a中。

活塞杆9的大径部与转轴5的偏心部5a之间，***并固定着套10。套10的外周面与大径部的内周面紧密结合，两者之间处于相互固定的状态。套10的内周面顺着转轴5的偏心部5a活动。即，套10使活塞杆9的大径部与偏心部5a紧密结合。

圆筒7的前方，设有阀门装置11。阀门装置11不仅控制吸入到圆筒压缩腔内部的冷媒，并对从压缩腔向外排出压缩冷媒时的排出量进行控制。虽然没有图示，但阀门装置11包括吸入阀门、排出阀门及阀门板。阀门装置11的外侧设有隔离罩12。隔离罩12用于分离吸入的冷媒和排出的冷媒，其一侧结合固定有吸入消音器13。

吸入消音器13不仅降低吸入冷媒时的噪音，并在冷媒通过隔离罩12被吸入到圆筒7的压缩腔时防止温度上升。吸入消音器13一般是塑料件，有时也可以由金属钢材制成。

圆筒块6的上面，接近圆筒7的部位，还设有排出消音器(图略)，排出消音器用于降低冷媒产生的噪音，并一体形成在圆筒快6的上面。冷媒的噪音是由圆筒7压缩腔中的活塞8压缩冷媒时产生，排出消音器的上面又装有消音器罩。

排出消音器连接着管道20。在圆筒7内部被压缩成高温高压状态的冷媒，在管道20的导流作用下，被排向外部。管道20通过多次弯曲所形成，其目的为降低冷媒在管道20内部流淌时形成的振动。管道20中插放着线圈弹簧22。线圈弹簧22是用细铁丝按圆周方向卷绕制成的一种弹簧，它通常卷绕在管道20上，防止管道20的振动。

图中未说明的符号14是用于吸入冷媒的吸入管道，符号15是用于把管道20导出的冷媒排向压缩机外的排出管道15。

下面，参照图2对传统***式轴承的结构，进行详细的说明。图2为传统技术中，把滚动轴承设置在密闭型压缩机***式轴承圆筒的部分剖面图。

圆筒块6中，插放着可旋转的转轴5，转轴5位于设置在向圆筒块6中心下方突出的支撑轴内部。即，转轴5的平衡块5b下面与支撑轴6a的上面之间设有滚动轴承6b。滚动轴承6b使转轴5的旋转更加顺畅，通常对轴的旋转进行支撑。

下面，对***在圆筒块6内的转轴5旋转过程进行说明。转子3在接通电源的定子2作用下旋转。随之，***到转子3的转轴5旋转。此时，转轴5在支撑轴6a引导下进行旋转。平衡块5b的底面进行滑动旋转，平衡块5b在滚动轴承6b的作用下滑动旋转。

但是，对于上述传统技术的***式轴承存在以下一些问题。

为了降低转轴5的平衡块5与支撑轴6a之间的摩擦，设置上述滚动轴承6b。但滚动轴承6b与转轴5一同旋转期间，由于其内部的滚珠旋转产生的摩擦，会发生磨损。

该磨损会导致密闭型压缩机的压力减少，最终会导致压缩机效率降低的问题。

为了把滚动轴承6b设置在转轴5的平衡块5b和支撑轴6a之间，在把转子3压入到转轴5之前，先把滚动轴承6b压入到转轴5。不仅设置滚动轴承6b的制造工序变得复杂，组装效率也降低。

通常滚动轴承6b具有一定的使用寿命，滚动轴承6b到达使用年限无法支撑转轴5旋转时，一定要更换滚动轴承6b。但是通过焊接方式把各容器相互组装的密闭型压缩机内，无法替换滚动轴承6b，因此其滚动轴承的寿命结束时，压缩机的寿命也随之结束是不太合理。

发明内容

本发明是为了解决上述问题，其目的是为防止***式轴承导致的磨损而提供一种密闭型压缩机的***式轴承结构。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供一种密闭型压缩机***式轴承结构，包括把转子的旋转力传向活塞的转轴、带有支撑轴的圆筒块，支撑轴对转轴的旋转进行支撑，其中：在圆筒块支撑轴的上端面上设有润滑部，润滑部与转轴平衡块底面可以相互滑动；转轴平衡平衡块与圆筒块的润滑部上分别设有磁体部件，磁体部件用于降低转轴平衡块底面和圆筒块之间的磨损。

磁体部件分别设在转轴平衡块底端面与圆筒块润滑部的上端面，并设置在相互对应的位置。

所述磁体部件相对应的面具有相同的磁极。

所述磁体部件部件分别环绕设置在转轴平衡块的底端面与圆筒块润滑部的上端面上。

所磁体部件的个数为多个，按放射形状设置在转轴平衡块底端面和圆筒块润滑部上端面上。

本发明的效果是该结构使转轴的平衡块底面和圆筒块的润滑部相互对应，两者各自具有永磁体，各永磁体相互对应面具有相同的磁极，形成相互排斥的作用力。即，转轴的平衡块与润滑部隔离一定间距。当转轴旋转，平衡块底面和润滑部顶面就不会接触，可以防止磨损的发生。通过防止磨损防止时，密闭型压缩机转子的旋转力会更好地传向活塞，可以提高密闭型压缩机的功率。通过提高密闭型压缩机的效率，可以节约采用密闭型压缩机的冰箱的电费。与传统技术的滚动轴承具有一定使用寿命相比，平衡块底面和润滑部之间形成永久磁体，可以提高两者的使用寿命，提高密闭型压缩机的使用寿命。可以简化传统技术的滚动轴承组装工序，让密闭型压缩机的组装工序变得简捷，可以提高组装作业的效率。

附图说明

图1为传统技术密闭型压缩机结构的剖面图；

图2为图1中密闭型压缩机***式轴承的滚动轴承部分剖面图；

图3为安装在密闭型压缩机***式轴承的永久磁体的部分剖面图。

图中：

50：转轴           51：轴部

53：偏心部         55：平衡块

55a：上侧磁体槽    55b：上侧磁体部件

60：圆筒块         61：支撑轴

63：润滑部         63a：下侧磁体槽

63b：下侧磁体部件

具体实施方式

下面，参照附图对密闭型压缩机的***式轴承结构进行说明。

图3为安装在密闭型压缩机***式轴承永久磁体的部分剖面图。

如图所示，***式轴承结构设在转轴50和圆筒块60之间。

转轴50包括轴部51、偏心部53及平衡块55。轴部51为圆柱型，偏心部53与转轴51上端的中心相隔一定间距，平衡块55设在轴部51和偏心部53之间。

轴部51压入在转子(图略)的压入孔中，并随着转子的旋转而旋转。轴部51内部设有用于润滑油(图略)吸入到上方的通道，润滑油储存在容器底部。

因为形成有润滑油通道，转轴旋转时润滑油会沿着润滑油通道被吸入到上部。被吸入到上部的润滑油通过偏心部53喷洒到容器内部。

偏心部53设在与轴部51中心相隔一定距离的位置，使活塞(图略)在圆筒(图略)内部做往返运动。轴部51旋转时，偏心部53以半径较大的旋转轨迹进行旋转。偏心部53上还连接着活塞杆(图略)，活塞杆(图略)在转轴50的旋转作用下，使活塞在圆筒内部做往返运动。

平衡块55设在轴部51和偏心部之间，具有菱形扇子形状。平衡块55设在以轴部51为中心，并与偏心部相对应的位置为宜。

平衡块55的下面还设有用于***磁体部件的上侧磁体槽55a。

上侧磁体槽55a向上凹陷形成在平衡块55的底面，并环绕平衡块的底面设置为宜。上侧磁体槽55a也可以具有由多数凹槽以放射状排列的结构。这时，压入到上侧磁体槽55a的磁体部件也应当由对应的个数构成。

上侧磁体槽55a具有倒菱形形状，越往上方走其幅度越宽。在设计上侧磁体槽55a时，为了生产上的便利，可以多样选择多种不同形状。

上侧磁体槽55a的深度大于上侧磁体部件55b的大小。这样设计是为了把上侧磁体部件55b压入到上侧磁体槽55a的内部后，防止上侧磁体部件55b的外侧面向外部突出。即，防止上侧磁体部件55b突出到平衡块55的底面外侧。

压入到上侧磁体槽的上侧磁体部件是同时具有N极和S极的一种永磁体，与上侧磁体槽55a对应为宜。即，上侧磁体槽55a具有倒菱形形状时，上侧磁体部件55b具有与之相对应的倒菱形形状。在上侧磁体槽55a形成矩形的情况下，上侧磁体部件也具有矩形形状。

使上侧磁体部件55b的下侧磁极与润滑部磁体部件的磁极相同。即，平衡块55上侧磁体部件的下侧磁极为N极时，使润滑部磁体部件的上侧为N极。相对立的磁体部件呈现相同磁极时，它们之间会产生排斥力，按相反方向排斥对方。

下面，对上侧磁体部件55b形成在平衡块55底面的过程进行说明。

首先，转轴50的平衡块55下边形成一定的上侧磁体槽55a。铸造制作转轴50时，可以同时形成上侧磁体槽55a，也可以在制作完成转轴50后，通过加工平衡块55，形成上侧磁体槽55a。

把上侧磁体部件55b压入到上侧磁体槽55a内时，可以利用***固定上侧磁体部件55b的工艺，也可以利用在上侧磁体槽55a和上侧磁体部件55b之间涂抹粘接剂的技术等其他工艺。只要能使上侧磁体部件55b不脱离上侧磁体槽55a即可。

设有上侧磁体部件55b的转轴50，可旋转地***在圆筒块60的支撑轴61中。

圆筒块60的大致中心处，设有向下方突出一定程度的支撑轴61。支撑轴61的内部***着转轴50的轴部51。以上述方法***轴部51后，转轴50可以在支撑轴61的支撑下进行旋转。

支撑轴的上端面设有润滑部63。润滑部63与转轴50的平衡块55底面可以相互滑动，其上面凹陷形成有下侧磁体槽63a。

下侧磁体槽63a大致具有圆环形状，并形成在润滑部63的上方，下侧磁体槽63a的形态及位置与平衡块55下面的上侧磁体槽55a相对应。上侧磁体槽63a向下凹陷设在润滑部63的顶面，其深度大于下侧磁体部件63b的高度。

如上所述，上侧磁体槽63a的深度大于下侧磁体部件63b的高度时，***到其内部的下侧磁体部件63b就不会突出到润滑部63的上方。即，转轴50的平衡块55底面不会与润滑部63的下侧磁体部件63b直接接触。

转轴50的平衡块55底面和圆筒块60的润滑部63上面分别设有磁体部件55b，63b。在这种状态下，对防止转轴50磨损的原理进行说明。

把转轴50的轴部51***到圆筒块60的支撑轴61时，转轴50的平衡块55底面会被安装、放置在上述润滑部63的顶面。此时，平衡块55底面的上侧磁体部件55b与润滑部63a的下侧磁体部件63b呈现同一磁极，相互排斥。转轴50的平衡块55底面从润滑部63隔离出一定距离。当转轴50旋转时，平衡块55底面将以与润滑部53保持一定间隔的状态下进行旋转。从而，不仅可以防止转轴50平衡块55与润滑部63之间发生的磨损，转轴50的旋转也会更加顺畅。

上述发明的基本发明思想如下。即，把磁体部件设在转轴的平衡块与圆筒块的润滑部。在此发明的基本思想范围内，如果应用者是本行业的技术人员，则可以进行诸多变化。

Claims (5)

1、一种密闭型压缩机***式轴承结构，包括把转子的旋转力传向活塞的转轴、带有支撑轴的圆筒块，支撑轴对转轴的旋转进行支撑，其特征是：在圆筒块支撑轴(61)的上端面上设有润滑部(63)，润滑部(63)与转轴平衡块(55)底面可以相互滑动；转轴平衡平衡块(55)与圆筒块的润滑部(63)上分别设有磁体部件，磁体部件用于降低转轴平衡块底面和圆筒块之间的磨损。

2、根据权利要求1所述的密闭型压缩机***式轴承结构，其特征是：磁体部件分别设在转轴平衡块(55)底端面与圆筒块润滑部(63)的上端面，并设置在相互对应的位置。

3、根据权利要求1或2所述的密闭型压缩机***式轴承结构，其特征是：所述磁体部件相对应的面具有相同的磁极。

4、根据权利要求3所述的密闭型压缩机***式轴承结构，其特征是：所述磁体部件部件分别环绕设置在转轴平衡块(55)的底端面与圆筒块润滑部(63)的上端面上。

5、根据权利要求3所述的密闭型压缩机***式轴承结构，其特征是：所磁体部件的个数为多个，按放射形状设置在转轴平衡块(55)底端面和圆筒块润滑部(63)上端面上。

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