CN1576597A - 次摆线型油泵 - Google Patents

Abstract

涉及一种能够提高突出脉动及噪音的降低程度，并且以很简单的构造实现该改善的次摆线型油泵。由具有吸入口(2)和排出口(3)的转子室(1)、外转子(6)、和内转子(5)构成。由上述内转子(5)和外转子(6)的齿形(5a、6a)形成的多个齿间空间(S、S、……)由位于吸入口(2)和排出口(3)之间的间隔部(4)的区域上的最大密封空间(S_max)、上述吸入口(2)区域内的多个齿间空间(S、S、……)、和排出口(3)区域内的多个齿间空间(S、S、……)形成。上述吸入口(2)和排出口(3)的多个齿间空间(S、S、……)分别连通。

Description

次摆线型油泵

技术领域

本发明涉及一种能够提高排出脉动及噪音的降低程度、并且能够以极简单的构造实现这种改善的次摆线型油泵。

背景技术

在特公昭63-47914号中公示有如下构成的设备：内转子的齿顶部与齿根部由圆弧形成，外转子的齿顶部与齿根部由对应于上述内转子的圆弧齿形的圆弧形成，通过以与上述内转子的齿根部同样以上的尺寸而形成该外转子的齿根部，内转子与外转子之间的空间仅被分割为与吸入口连通的空间、和与排出口连通的空间2个空间。

此外，在特公平5-1397号中公示有如下的设备：在传动齿轮的外向啮合齿的顶部中央形成有圆弧部，形成将该圆弧部端部与啮合开始点之间笔直连接的直线部，在需要密封的区间以外的部位，内向啮合齿的顶部与外向啮合齿的顶部之间确保较大的间隙。

【特许文献1】特公昭63-47914号

【特许文献2】特公平5-1397号

在特许文献1(特公昭63-47914号)中，由于内转子与外转子的齿形由单一圆弧的组合而形成，所以在啮合最大部与啮合最小部的位置以外的区域中，内转子与外转子的相邻的容积空间(小室)彼此连通。因此，由于在间隔部的转子之间的容积空间为最大时，该容积空间以未关严的状态与吸入口连通，所以不能抑制容积空间内部的流体向吸入口逆流，因而难以提高泵效率。

接着，在特许文献2(特公平5-1397号)中，由于在传动齿轮的外向啮合齿上，与传动齿轮的内向啮合齿接触的密封部(P1)和非接触的直线部(30b，30c)形成在顶部处，所以在该顶部的有限的范围内，确保上述密封部的大小和上述直线部的大小实际上非常困难，结果，上述直线部成为剩下的很有限的小范围。

这是由于，在由次摆线曲线形成的齿面、即由有限的齿形输廓形成的齿面上，形成有上述密封部、直线部及啮合部，由于在确保了功能上所需要的密封部与啮合部后将剩下的部分作为直线部，所以该直线部的形成范围较小，只是作为消除传动齿轮与从动齿轮的不需要啮合的范围的各顶部的接触的构造。因为该直线部形成在外向啮合齿的各顶部的齿面上，故其范围也较小，所以设置为传动齿轮与从动齿轮的啮合的非接触部的细小的缝隙。

由这种设置在外向啮合齿上的直线部，形成了连通传动齿轮与从动齿轮的彼此相邻的容积空间的连通通路，由于限制在很小的范围内，所以实际上上述非接触部为很细小的范围，因为很难变更该连通通路的大小范围或将其确保为较大，所以很难防止噪音的发生。

这是由于，在设于上述外向啮合齿上的非接触部的情况下，如果确保该啮合部为较大，则该非接触部成为很小的范围而难以发挥连通通路的作用。相反，如果想要确保连通通路而将该非接触部扩大，则不能确保啮合部，难以使转子的旋转驱动稳定。这样，由于同时满足连通路与啮合两者是十分困难的，该连通通路只能设置在非常有限的范围内，所以即使确保了啮合部，连通范围也很狭小且流量也较小，难以抑制泵的噪音为较低、降低排出脉动。本发明要解决的课题(技术上的课题或目的等)，是在次摆线型油泵中提高排出脉动及噪音的降低程度，并且使其成为很简单的构造。

发明内容

因此，发明者为解决上述课题而反复进行了锐意研究，结果，本发明是通过由具有吸入口和排出口的转子室、外转子和内转子构成，通过上述内转子和外转子的齿形形成的多个齿间空间，由位于吸入口和排出口之间的间隔部的区域上的最大密封空间、上述吸入口区域内的多个齿间空间、和排出口区域内的多个齿间空间构成，上述吸入口与排出口的多个齿间空间分别连通而形成的次摆线型油泵，能够提高排出脉动及噪音的降低程度，并且能够以很简单的构造实现，从而解决上述课题。

此外，通过，由外转子和内转子构成，该内转子的齿形按照次摆线曲线形成，在上述外转子的齿形的齿顶部和齿根部上设有在与上述内转子的齿形啮合时所接触的顶部接触区域和根部接触区域，在上述齿形的上述顶部接触区域和根部接触区域之间的齿形侧缘上设有与上述内转子的齿形总为非接触的非接触区域而形成的，次摆线型油泵，来解决上述课题。

进而，通过，使上述内转子的齿数为6枚以上，由上述外转子与内转子形成的最大密封空间形成在吸入口和排出口的间隔部上的，次摆线型油泵，或是通过上述齿形的非接触区域的外周缘的形状为曲线状而形成的次摆线型油泵，来解决上述课题。

还有，通过，转子室内的吸入口的终端部和排出口的始端部的形成位置以上述转子室的左右对称线为中心，上述吸入口的终端部在上述左右对称线附近形成，上述排出口的始端部从上述左右对称线离开间隔地形成，由上述外转子和内转子形成的最大密封空间形成在吸入口的终端部与排出口的始端部之间的间隔部的区域中而形成的，次摆线型油泵，来解决上述问题。

进而，通过，以在上述的构成中，在设于上述齿形的宽度方向两侧面上的非接触区域的至少任意一个上，以向上述齿形的内侧凹入的方式形成凹陷部而形成的，次摆线型油泵，来解决上述课题。此外，通过，在上述的构成中，上述凹陷部仅形成在上述齿形上旋转方向的后侧，或者上述凹陷部形成在上述齿形的宽度方向的两侧面上而形成的，次摆线型油泵，来解决上述课题。

接着，通过，在上述的构成中，上述凹陷部向齿形的内侧形成为扁平弧状而形成的次摆线型油泵，或者形成在上述齿形的宽度方向两侧面上的两个凹陷部，以上述齿形为中心成为对称形状而形成的，次摆线型油泵，来解决上述课题。进而，通过，在上述的构成中，形成在上述齿形的宽度方向两侧面上的两个凹陷部，以上述齿形为中心成为非对称形状，并且在上述齿形的宽度方向两侧面上，旋转方向后侧的凹陷部形成得比旋转方向前侧的凹陷部大而形成的，次摆线型油泵，来解决上述课题。

根据技术方案1的发明，通过使由外转子和内转子构成的多个齿间空间成为在吸入口和排出口的形成区域中连通的状态，能够降低排出脉动和降低噪音。邻接的齿间空间能够很好地确保啮合，能够使转子的旋转驱动稳定。此外，由于能够提高最大密封空间的填充率，所以能够抑制气蚀，能够提高泵效率。根据技术方案2的发明，具有与上述技术方案1等同的效果。

根据技术方案3的发明，能够使上述内转子的齿数为6枚以上、成为合适的齿数，并且由于在外转子中为比较大的齿形，所以能够容易地形成非接触区域。此外，根据技术方案4的发明，通过使齿形的非接触区域的外周缘的形状成为曲线状，能够进一步改善泵性能。进而，根据技术方案5的发明，由于能够降低排出脉动和降低噪音，并且能够防止高速旋转区的排出量的降低，能够提高最大密封空间的填充率，所以能够抑制气蚀、能够提高泵效率。

根据技术方案6的发明，将连通部位的间隔进一步扩大，齿间空间的流体的流通量变多，由此能够提高流量、能够降低噪音。根据技术方案7的发明，特别地将连通吸入口一侧的由内转子和外转子形成的齿间空间的连通部位的宽度扩大，能够改善流体的压力平衡、提高吸入效率。根据技术方案8的发明，通过使上述凹陷部形成在上述齿形的宽度方向两侧面上，能够扩大吸入口及排出口的齿间空间的连通部位，能够增大齿间空间的面积，能够使液体的流通变好，能够提高泵效率。

根据技术方案9的发明，通过凹陷部形成为扁平弧状，在连通部位流动的流体能够很平滑地流动。接着，根据技术方案10的发明，由于外转子的齿形的宽度方向的两侧的凹陷部的形状成为对称形状，所以能够减少制造过程中的尺寸变化，因此能够提高外转子的齿形精度。根据技术方案11的发明，扩大了吸入口一侧的齿间空间的连通部位的宽度，能够改善流体的压力平衡，能够降低排出脉动和噪音，并且能够防止高速旋转区的排出量的降低，抑制气蚀，降低锈蚀。

附图说明

图1(A)是将设有第1形式的非接触区域的外转子装备在第1实施方式中的正视图，图1(B)是图1(A)的主要部分的放大图。

图2(A)是吸入口一侧的多个齿间空间连通的状态的放大图，图2(B)是排出口一侧的多个齿间空间连通的状态的放大图。

图3(A)是内转子的齿底部与设有第1形式的非接触区域的外转子的齿形部啮合的状态的放大图，图3(B)是内转子的齿形部与设有第1形式的非接触区域的外转子的齿底部啮合的状态的放大图。

图4是由内转子与设有第1形式的非接触区域的外转子构成的最大密封空间处的放大正视图。

图5是将设有第1形式的非接触区域的外转子装备到第2实施方式中的正视图。

图6是由设有第1形式的非接触区域的外转子和内转子形成的第2实施方式中的最大密封空间处的放大正视图。

图7(A)是第1实施方式中的转子室的正视图，图7(B)是第2实施方式中的转子室的正视图。

图8是表示本发明的特性的曲线图。

图9是将设有第2形式的非接触区域的外转子装备在第1实施方式中的正视图。

图10(A)是图9中吸入口一侧的多个齿间空间连通的状态的放大图，图10(B)是图9中排出口一侧的多个齿间空间连通的状态的放大图。

图11是具有第2形式的非接触区域的外转子的正视图。

图12是具有第2形式的非接触区域的外转子的齿形的放大正视图。

图13是将设有第3形式的非接触区域的外转子装备在第2实施方式中的正视图。

图14(A)是图13中吸入口一侧的多个齿间空间连通的状态的放大图，图14(B)是图13中排出口一侧的多个齿间空间连通的状态的放大图。

图15是设有第3形式的非接触区域的外转子的正视图。

图16是设有第3形式的非接触区域的外转子的齿形的放大正视图。

图17(A)是吸入口一侧的设有第3形式的非接触区域的外转子和内转子的主要部分放大图，图17(B)是排出口一侧的设有第3形式的非接触区域的外转子和内转子的主要部分放大图。

图18是设有第4形式的非接触区域的外转子的正视图。

图19是设有第4形式的非接触区域的外转子的齿形的放大正视图。

图20(A)是吸入口一侧的由设有第4形成的非接触区域的外转子和内转子形成的多个齿间空间连通的状态的放大图，图20(B)是排出口一侧的由设有第4形成的非接触区域的外转子和内转子形成的多个齿间空间连通的状态的放大图。

图21是设有第4形式的非接触区域的变形例的外转子的正视图。

图22是设有第4形式的非接触区域的变形例的外转子的齿形的放大正视图。

图23是表示发动机转速与声压的关系的曲线图。

图24是表示发动机转速与排出量的关系的曲线图。

具体实施方式

下面基于附图说明本发明的最佳的实施方式。本发明的次摆线泵，如图1(A)所示，在形成于泵壳体内的转子室1中内装有次摆线齿形的内转子5及外转子6。在上述转子室1中，如图7(A)所示，在沿着其圆周方向大致靠近外周形成有吸入口2和排出口3。上述吸入口2及排出口3在相对于上述转子室1的中心为左右对称的位置上形成。具体地讲，如图1(A)、图7(A)等所示，如果将通过上述转子室1的宽度方向的中心的垂直线作为假想的左右对称线L，则吸入口2配设在该左右对称线L的左侧，排出口3配设在右侧，上述吸入口2和排出口3为左右对称。

如图1(A)所示，通过内转子5与外转子6的旋转而形成的齿间空间S在该吸入口2中移动，最先到达上述吸入口2的端部为吸入口2的始端部2a，该齿间空间S通过旋转从上述吸入口2离开的端部为终端部2b。同样地，通过上述内转子5与外转子6的旋转而形成的齿间空间S在上述排出口3中移动，最先到达排出口3的端部为排出口3的始端部3a，该齿间空间S通过旋转而从上述排出口3离开的端部为终端部3b。另外，在此，上述内转子5与外转子6的旋转方向是沿顺时针的方向旋转。此外，在上述吸入口2和排出口3的形成位置为左右相反地配设的情况下，上述内转子5与外转子6的旋转方向为逆时针旋转的方向。

该内转子5，其齿数比上述外转子6少一个，其关系为，如果内转子5旋转一圈，则外转子6比其落后一个齿而旋转。这样，内转子5具有向外侧突出的齿形5a及向内侧呈凹状的齿底部5b，同样地，外转子6具有从内周侧向(旋转)中心侧突出的齿形6a及凹状的齿底部6b。并且，如图1(A)所示，上述内转子5和外转子6总是在一处啮合，上述内转子5的齿形5a***到上述外转子6的齿底部6b中，而且外转子6的齿形6a***到内转子5的齿底部5b中。此时，齿形6a的齿顶部6a₁，可以作成与内转子5的齿底部5b接触，或者不接触的构造。

首先，外转子6如图3(A)、图3(B)所示，在齿顶部6a₁上设定了顶部接触区域T₁、在齿根部6a₂上设定了根部接触区域T₂作为与上述内转子5啮合的接触齿面。此外，在上述齿顶部6a₁和上述齿根部6a₂之间形成有总与内转子5的齿形5a为非接触的非接触区域K。该非接触区域K是在外转子6与内转子5啮合的状态下，总是不与该齿形5a及齿底部5b接触的区域。上述齿顶部6a₁如图1(B)所示，是齿形6a的顶端部分，此外，所谓齿根部6a₂，是齿形6a的根基部分，是位于齿形6a侧面的靠近齿底部6b一侧的适当范围的区域。

此外，该齿形6a的非接触区域K存在多种形式，其第1形式的非接触区域K，在将由通常的构成外转子6的齿的圆弧或内转子的展成曲线形成的轮廓(在图1(B)所图示的齿形6a中通过双点划线表示的部分)作为外转子齿形外周缘的情况下，在比该外转子齿形外周缘更靠内侧处形成了齿形6a的轮廓。即、该非接触区域K的齿侧面的轮廓形状，是与该外转子6由通常的圆弧或内转子5的展成曲线形成的时的轮廓不同的曲线。该非接触区域K设定在上述外转子6的齿形6a的宽度方向的两侧面处。另外，在此，所谓上述齿形6a的宽度方向，是沿着外转子6的旋转方向所表示的方向。

该非接触区域K的曲线形状，是由圆弧或任意的曲线组合的自由曲线或用代数方程式等所表示的曲线(代数曲线)，或者将这些曲线适当地组合而成的复合曲线等。此外，该圆弧也有是无限大的圆弧的情况。如果将该曲线用代数方程式表示，则其次数优选为用2～5次的方程式表示。该外转子6的非接触区域K由与通常的圆弧或内转子5的展成曲线不同的上述曲线形成，与和该外转子6啮合的内转子5的由通常的次摆线曲线形成的齿形5a形成，在两者的啮合状态下维持非接触状态的轮廓。

进而，上述齿顶部6a₁和齿根部6a₂，为与上述内转子5的齿形5a接触的区域，具体而言，齿顶部6a₁具有顶部接触区域T₁，是与内转子5的齿形5a接触的部位。此外，齿根部6a₂也同样，是与内转子5的齿形5a接触的部位。另外，齿形6a的顶部接触区域T₁及根部接触区域T₂，也不一定总是相对于齿形5a同时接触，而是上述顶部接触区域T₁或上述根部接触区域T₂的任一方与齿形5a接触。特别地，顶部接触区域T₁及根部接触区域T₂，是在内转子5在驱动源的作用下旋转、将旋转传递到外转子6时，外转子6的齿形6a相对于内转子5的齿形5a接触的部位，是承受来自齿形5a的旋转力的部位。

这样，在外转子6的齿形6a的齿面上设有与上述内转子5的非接触区域K，此外，上述内转子5为由通常的次摆线曲线形成的齿形5a，特别在该内转子5一侧不设置相当于上述非接触区域K的区域。并且，通过将外转子6和内转子5装填到油泵的泵室中并组合，驱动上述内转子5旋转、该内转子5的齿形5a和上述外转子6的齿形6a一边啮合着，一边只有外转子6的齿顶部6a₁和齿根部6a₂与内转子5的由次摆线曲线形成的齿形5a的外周缘接触。

由内转子5的齿形5a及齿底部5b，和外转子6的齿形6a及齿底部6b构成的齿间空间S，S，......是在泵壳体的吸入口2和排出口3中通过上述非接触区域K的缝隙部分形成连通状态，并且在设于上述吸入口2和排出口3之间的间隔部4上，设有由外转子6和内转子5形成的最大密封空间S_max(参照图1(A)、图4等)和最小密封空间S_min(参照图3(B))。

该吸入口2中的由外转子6和内转子5形成的转子之间的多个齿间空间S、S、......，如图2(A)所示，利用外转子6的非接触区域K而形成1至2个的连通状态。同样，上述排出口3中的由外转子6和内转子5形成的转子之间的多个齿间空间S、S、......，如图2(B)所示，利用外转子6的非接触区域K成为形成了1至2个的连通部位J、J、......的状态。另外，上述外转子6的齿顶部6a₁的啮合区域和内转子5的齿顶部5a₁的啮合，设有设定在通常的次摆线泵的转子间的齿顶间隙。

作为形成上述吸入口2及排出口3中的由外转子6的非接触区域K形成的连通状态的装置，上述内转子5的齿数设定为6枚以上是比较合适的。上述最大密封空间S_max是由上述吸入口2和排出口3之间的间隔部4形成密封状的齿间空间S的空间，根据上述吸入口2的终端部2b和排出口3的始端部3a的配设，该最大密封空间S_max的容积的大小而有所不同。如图1(A)所示，利用位于上述吸入口2的终端部2b和排出口3的始端部3a之间的间隔部4，上述齿间空间S的容积有设置成为最大的最大密封空间S_max的情况，和如在后述的本发明的第2实施方式中所见到的，在该容积成为最大时，形成以与上述吸入口2侧连通的状态而没有密封的容积空间，移动到上述排出口3一侧，在该容积减小后，设有通过上述吸入口2和排出口3的间隔部4分隔的密封空间的情况。

位于上述吸入口2和排出口3各自的形成区域上的由外转子6和内转子5构成的齿间空间S、S、......，至少分割为3个室。该多个齿间空间S、S、......中的一个齿间空间S，如图1(A)、图4所示，在上述吸入口2和排出口3之间的间隔部4上设置为最大密封空间S_max。此外，上述吸入口2的齿间空间S利用由上述非接触区域K产生的连通部位J设置为连通的状态，同样地，利用由上述非接触区域K产生的连通部位J，上述排出口3的齿间空间设置为连通状态(参照图2(A)、图2(B))。

可是，在现有技术(参照特公昭63-47914号的图1、图2，特公平5-1397号的图3、图4)中，通过内转子的齿顶部和外转子的齿顶部的限制为很小的接触区域，转子间齿间空间与吸入口侧和排出口侧连通而只分割为2个空间，在上述吸入口和排出口之间的最大容积时吸入口或排出口没有分隔，成为任一个口与齿间空间连通的状态。即、将吸入口和排出口的齿间空间连通、只分割为2，不能在吸入口和排出口之间形成最大密封空间。

相对于此，在本发明的外转子6的齿形6a上设有非接触区域K，在内转子5的齿形5a上设有用于构成上述非接触区域K的形成部分。即、在使上述内转子5的齿形5a为通常的次摆线曲线时，由上述吸入口2和排出口3形成的多个齿间空间S、S、......成为通过由上述非接触区域K产生的连通部位J、J、......连通的状态，并且能够在上述吸入口2和排出口3的间隔部4上设为最大密封空间S_max。

由此，能够发挥：能够使泵效率提高、且能够降低脉动的独特效果。此外，本发明的外转子6的齿形6a，通过上述非接触区域K来确保齿间空间S、S、......的连通状态，通过该非接触区域K和顶部接触区域T₁及根部接触区域T₂的设定，能够使最大密封空间S_max配合上述吸入口2的终端部2b和排出口3的始端部3a的位置而形成。

相对于此，现有技术的装置，是在上述内转子上形成非接触部，或者是在外转子上形成对应于内转子的齿形(由圆弧形成的非接触部)的齿形，由于在很有限的范围内形成非接触部(连通)和接触部(非连通)，所以这些非接触部和接触部仅是分割成2个空间的部分，难以形成最大密封空间、或进而向排出口一侧移动地形成该最大密封空间的位置。

在本发明中，上述外转子6的齿形6a，通过相对于最大密封空间S_max的设定位置，对齿顶部6a₁与前述内转子5的齿形5a相接触的接触区域的范围长度、及齿顶部6a₁和齿根部6a₂之间的非接触区域K的范围长度及深度和形状(由曲线形成的齿形形状)进行各种设定，也能够进行最大密封空间S_max的位置设定，并且能够任意地设定吸入口2或排出口3的连通的构成、及其连通量，进而，能够改善泵性能。

在上述外转子6的齿形6a上，在齿顶部6a₁和齿根部6a₂之间由曲线形成非接触区域K，由此，相对于在外转子6的齿形6a上不设置上述非接触区域K的现有形式的次摆线泵，能够将用于使齿间空间S、S、......连通的缝隙(连通部位J)设定得足够大，由内转子5和外转子6形成的齿间空间S、S、......，其连通变得充分，能够降低排出脉动，进而降低噪音。

此外，通过在上述外转子6的齿形6a上设置非接触区域K，即使该非接触区域K形成得较大，也能够充分地确保接触区域，因此不仅使齿间空间S、S、......连通，还能够良好地确保啮合，能够使转子的旋转驱动稳定。

由于设有最大密封空间S_max，由上述外转子6的非接触区域K产生1至2个连通部位J、J、......而将上述吸入口2和排出口3的齿间空间S、S、......的容积空间连通，所以能够降低排出脉动和噪音，并且能够提高最大密封空间S_max的填充率，因此能够抑制气蚀，能够提高泵效率。

通过使内转子5为形成了6枚以上的齿形5a、5a、......的多个齿的内转子5，各齿形5a的大小变小，但与此相对、通过比较大的外转子6的齿形6a，能够容易地形成非接触区域K。进而，通过将最大密封空间S_max向上述排出口3一侧移动地设置，并由外转子6的齿形6a的非接触区域K使上述吸入口2的齿间空间S、S、......的容积空间连通，能够降低排出脉动和降低噪音，并且能够防止高速旋转区的排出量的降低，能够提高最大密封空间S_max的填充率，因此能够抑制气蚀，能够提高泵效率。

能够使上述外转子6的齿形6a的齿顶部6a₁的顶部接触区域T₁、齿根部6a₂的根部接触区域T₂、或非接触区域K的大小配合最大密封空间S_max的位置而设定，能够任意地设定该最大密封空间S_max和齿间空间S、S、......的连通，能够扩大设计的自由度，进而能够设定各种泵性能。该外转子6一侧也是在离心力的作用下油接近的地方，该油通过在外转子6的齿形6a的非接触区域K的连通能够良好的流通，与现有技术相比能够降低排出脉动和降低噪音。

作为本发明的第2实施方式，如图5、图7(B)所示，形成在上述转子室1内的吸入口2的终端部2b和排出口3的始端部3a的形成位置，也可以以上述转子室1的左右对称线L为中心，上述吸入口2的终端部2b在上述左右对称线L附近，上述排出口3的始端部3a从上述左右对称线L离开间隔而形成。在这种情况下，如图6所示，由上述外转子6和内转子5形成的最大密封空间S_max形成在上述吸入口2的终端部2b和上述排出口3的始端部3a之间的间隔部4的区域。

这样移动到靠上述排出口3一侧的上述密封空间，是比容积最大时(最大密封空间S_max)小的容积，但由于作为由上述间隔部4完全密封的空间是最大的，所以可以说这也含有最大密封空间S_max的概念。即、所谓最大密封空间S_max，是在由上述内转子5和外转子6形成的齿间空间S、S、......中被密封的空间，上述齿形5a和齿形6a没有通过非接触区域K而产生连通部位J，而是齿顶部5a₁和齿顶部6a₁仅利用通常的齿顶间隙构成的密封状的区域。所以，最大密封空间S_max不一定是最大容积，也有时最大密封空间S_max和最大容积的齿间空间S容积不同。

下面说明图8的曲线图。该曲线图的下侧表示相对于泵转速(rpm)的泵流量Q(l/min)。下侧曲线表示现有技术的泵，上侧曲线表示本发明。从该曲线图可知，在4000rpm以上的高旋转区，本发明的泵与现有技术相比流量增大。例如，如果以高旋转区的6000rpm来看，现有技术的泵约为54(l/min)，本发明的泵约为58(l/min)，显示出流量增加。接下来，曲线图的上侧表示泵的容积效率ηv(％)。表示相对于泵转速Ne(rpm)(泵排出量/理论排出量)的百分比。曲线图横轴的各泵转速(rpm)，表示相对于泵的理论排出量的泵的排出量为多大的值。可知本发明比现有技术容积效率高。即、通过曲线图可以明了泵效率的提高。

作为上述非接触区域K的第2形式，是在设于上述齿形6a的宽度方向两侧面上的非接触区域K、K的至少一个上，向上述齿形6a的内侧凹入而形成凹陷部6c的区域。是在上述第1形式的非接触区域K中，比构成齿形6a的外转子齿形外形线稍向内侧形成外形轮廓而形成的。与此相对，第2形式的非接触区域K，是从该外转子齿形外形线向内侧更深地设置凹陷部6c，在上述齿形6a的非接触区域K和内转子5的齿形5a之间设置更大的间隔。

该凹陷部6c，如图9至图12所示，以向上述齿形6a的内部凹入的方式形成，形成在该齿形6a的宽度方向两侧面上的两凹陷部6c、6c为同样且相同大小的形状，以上述齿形6a为中心，两凹陷部6c、6c为对称形状。作为该凹陷部6c的具体的形状，是向上述齿形6a的内侧形成为扁平弧状的形状。该凹陷部6c的形状，如图9、图10所示，是在上述内转子5和外转子6通过泵驱动而作旋转运动时，内转子5的齿形5a维持大致一定的间隔而能够通过的形状。作为这种能够动作的形状，如图11、图12所示，扁平弧状比较适合。进而，在上述吸入口2的始端部2a，即使在由内转子5的齿形5a和外转子6的齿形6a形成的大的齿间空间S还未形成的初期状态，上述凹陷部6c也成为使流体流入的小的空间，起到提高泵效率的作用。

通过在上述齿形6a的宽度方向两侧面上形成上述凹陷部6c、6c，吸入口2及排出口3的连通部位J、J......变大，在使内转子5和外转子6旋转的泵驱动时，如图24(发动机转速-排出量)所示，能够使流体更顺畅地在齿间空间S、S......间流通移动，并能够使齿间空间S、S、......的压力变动变得极小，如图23(发动机转速-声压曲线图)所示，能够降低随着泵驱动而产生的噪音。

接着，作为非接触区域K的第3形式，如图13至图17所示，也存在如下的实施方式：在齿形6a的宽度方向两侧面上形成的两凹陷部6c、6c，其大小不同而非对称地形成。在此，在泵动作时的外转子6的旋转方向上，设形成在该齿形6a的旋转方向后侧的凹陷部6c为后侧凹陷部6c₁，设形成在该齿形6a的旋转方向前侧的凹陷部6c为前侧凹陷部6c₂。该后侧凹陷部6c₁及前侧凹陷部6c₂以上述外转子6的泵驱动时的旋转方向为基准，由该外转子6的旋转方向决定。并且，前侧凹陷部6c₂形成为比后侧凹陷部6c₁尺寸小。在该齿形6a的宽度方向两侧面上形成的非对称的前侧凹陷部6c₂和后侧凹陷部6c₁的尺寸的不同，如图15、图16所示，主要是凹陷部6c的深度的不同。

即、后侧凹陷部6c₁的深度d₁形成为比前侧的凹陷部6c₂的深度d₂深，即如图16所示，深度d₁＞深度d₂。在这种情况下，前侧凹陷部6c₂的深度d₂形成得较浅，而使后侧凹陷部6c₁的深度d₁成为通常的大小，或者使前侧凹陷部6c₂的深度d₂成为通常的深度，而将后侧凹陷部6c₁的深度d₁形成得较深。此外，齿形6a的宽度方向的前侧凹陷部6c₂及后侧凹陷部6c₁的形成范围也随着各自的深度一起变化，较浅深度d₂的前侧凹陷部6c₂在宽度方向上的形成范围较窄，较深深度d₁的后侧凹陷部6c₁在宽度方向上的形成范围较宽。

通过这样的构成，在使内转子5和外转子6沿顺时针方向旋转地进行泵驱动的情况下，如图17(A)所示，在上述吸入口2一侧，在较深地形成的深度d₁的上述后侧凹陷部6c₁和内转子5的齿形5a之间形成的连通部位J的宽度增宽，齿间空间S、S、......彼此的流体的流通量很多，由此能够使齿间空间S、S、......彼此的流体的流通变得活跃。此外，在上述排出口3一侧，如图17(B)所示，在较浅地形成的深度d₂的上述前侧凹陷部6c₂和内转子5的齿形5a之间形成的连通部位J的宽度变窄，齿间空间S、S、......彼此的流体的流通量变得很少，由此能够使齿间空间S、S、......彼此进行流体的流通变得困难。即、使吸入口2一侧的齿间空间S、S、......之间的连通量和排出口3的齿间空间S、S、......之间的连通量具有差异(参照图10(A)、图10(B))。

由此，能够提高流量、降低噪音。在使该前侧凹陷部6c₂和后侧凹陷部6c₁的形状为非对称的形式中，转子室1的构成如图5、图7(B)所示，适合于如下的构成：在上述转子室1内形成的吸入口2的终端部2b和排出口3的始端部3a的形成位置，是以上述转子室1的左右对称线L为中心，上述吸入口2的终端部2b在上述左右对称线L的附近形成，上述排出口3的始端部3a从上述左右对称线L离开间隔而形成。

进而，在第4形式中，如图18至图20所示，仅在上述齿形6a的两个非接触区域K、K中的一侧上形成上述凹陷部6c。即、将齿形6a的宽度方向的一侧作为通常的非接触区域K，另一侧作为凹陷部6c所形成的非接触区域K。此外，也有上述凹陷部6c在上述齿形6a上仅在旋转方向后侧形成的情况。此外，作为上述第4形式的变形例，如图21、图22所示，也有上述凹陷部6c仅在上述齿形6a旋转方向前侧形成的情况。

Claims (11)

1.一种次摆线型油泵，其特征在于，由具有吸入口和排出口的转子室、外转子和内转子构成，由上述内转子和外转子的齿形形成的多个齿间空间，由位于吸入口和排出口之间的间隔部的区域上的最大密封空间、上述吸入口区域内的多个齿间空间、和排出口区域内的多个齿间空间形成，上述吸入口和排出口中的多个齿间空间分别连通。

2.一种次摆线型油泵，其特征在于，由外转子和内转子构成，该内转子的齿形按照次摆线曲线形成，在上述外转子的齿形的齿顶部和齿根部上设有在与上述内转子的齿形啮合时所接触的顶部接触区域和根部接触区域，在上述齿形的上述顶部接触区域和根部接触区域之间的齿形侧缘上设有与上述内转子的齿形总为非接触的非接触区域。

3.如权利要求1或2所述的次摆线型油泵，其特征在于，上述内转子的齿数为6枚以上，由上述外转子与内转子所形成的最大密封空间形成在吸入口和排出口的间隔部上。

4.如权利要求1、2或3的任一项所述的次摆线型油泵，其特征在于，上述齿形的非接触区域的外周缘的形状为曲线状。

5.如权利要求1、2、3或4的任一项所述的次摆线型油泵，其特征在于，转子室内的吸入口的终端部和排出口的始端部的形成位置以上述转子室的左右对称线为中心，上述吸入口的终端部在上述左右对称线附近形成，上述排出口的始端部从上述左右对称线离开间隔地形成，由上述外转子和内转子形成的最大密封空间形成在吸入口的终端部与排出口的始端部之间的间隔部的区域上。

6.如权利要求2、3、4或5的任一项所述的次摆线型油泵，其特征在于，在设于上述齿形的宽度方向两侧面上的非接触区域的至少任一个上，以向上述齿形的内侧凹入的方式形成有凹陷部。

7.如权利要求6所述的次摆线型油泵，其特征在于，上述凹陷部仅形成在上述齿形上旋转方向的后侧。

8.如权利要求6所述的次摆线型油泵，其特征在于，上述凹陷部形成在上述齿形的宽度方向的两侧面上。

9.如权利要求6、7或8的任一项所述的次摆线型油泵，其特征在于，上述凹陷部向齿形的内侧形成为扁平弧状。

10.如权利要求8或9所述的次摆线型油泵，其特征在于，形成在上述齿形的宽度方向两侧面上的两个凹陷部，以上述齿形为中心成为对称形状。

11.如权利要求8或9所述的次摆线型油泵，其特征在于，形成在上述齿形的宽度方向两侧面上的两个凹陷部，以上述齿形为中心成为非对称形状，并且在上述齿形的宽度方向两侧面上，旋转方向后侧的凹陷部形成得比旋转方向前侧的凹陷部大。

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