CN1500198A - 热交换器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于机动车或工业用途的热交换器，例如涉及用作蒸发器、冷凝器、油冷却器、中间冷却器、加热器芯等的热交换器。本发明提供了一种热交换器，所述热交换器包括板对，其中，所述板对的各个板具有通过锻造或切割而形成的外周脊、中心脊和槽道分开U形脊。各所述板对在它们的槽道凹槽彼此相对的情况下装配在一起并连接，从而形成扁平管和在所述管内的U形流体槽道中的多个U形分开流体通道。各对相邻扁平管通过眼镜形集管部件连接，所述集管部件***管的上端之间，且各集管部件包括前后流体通过管部分以及在所述管部分之间的连接部分，以便提供与扁平管的上端连通的前后集管。所述扁平管的前后宽度减小，壁厚减小(层更薄)，并增加了传热效率，从而有利于提高传热效率和大大提高换热性能。

Description

热交换器

相关申请的交叉引用

本申请要求临时申请60/302371的优先权，该根据35 U.S.C.§111(b)的临时申请60/302371的申请日为2001年7月3日。

技术领域

本发明涉及用于机动车或用于工业用途的热交换器，例如涉及用作蒸发器、冷凝器、油冷却器、中间冷却器、加热器芯等的热交换器。

通常，从重量轻和可加工性方面看，铝热交换器传统上广泛用作热交换器，特别是用作机动车空调的蒸发器。

目前，用于机动车空调的蒸发器主要是叠片类型(层状类型)。在制造该类型的蒸发器时，用于空气的换热翅片和用于蒸发制冷剂的管部分通过钎焊连接在一起，因此，例如对于性能和生产率，该蒸发器优于以前使用的翅片管放大类型的热交换器。这些蒸发器尤其在性能上大大优于翅片管放大类型，因为较高换热效率的百叶窗型翅片用作该类型蒸发器的空气翅片，以保证增加换热量和降低空气流阻。

因此，开发了重量更轻和更紧凑的热交换器，以满足更小尺寸和更轻重量的市场要求。特别是，近来，考虑到有关机舱的问题，很多蒸发器在前侧提供有过滤器，因此更加需要减小热交换器的厚度，以便提供用于安装过滤器的空间。

例如，如图25所示，用作蒸发器的普通热交换器包括：大致矩形的铝板62，各铝板在它的一个表面中形成前后制冷剂槽道，该制冷剂槽道形成由垂直地延长的分隔脊64分开的凹形部分66；以及集管，该集管形成分别与凹形部分66的上端和下端相连的凹形部分(未示出)，该凹形部分的深度大于部分66。每对相邻的板62在使它们的凹形表面彼此相对的情况下装配在一起形成层叠层，以便使板62、62的相对分隔脊64、64彼此连接，并使板62、62的相对外周边缘63、63彼此连接，从而形成扁平管部分61，该扁平管部分61有前部和后部扁平制冷剂槽道68以及与相应槽道68相连的上部和下部集管部分。多个这样的扁平管部分61平行布置，同时用于空气的翅片布置在它们之间，从而形成热交换器。各个板62通过压制成形而由铝板制成。

用作蒸发器的普通热交换器在满足减小厚度的市场要求时遇到了以下问题。

(1)用于形成扁平管部分61的板62通过使用压机压制而由铝板制成，因此，分隔脊64和外周边缘63的宽度增加。因此，在两个板62、62之间的接头，即板62、62的相对分隔脊的接头以及相对外周边缘63、63的接头，作为不通过制冷剂的无用部分，有相对较大的面积，因此这在蒸发器有给定容积时减小了制冷剂槽道的横截面积，从而使得制冷剂的流阻增加，导致性能降低。

为了解决该问题，显然可以增加制冷剂槽道的高度，从而保证槽道有足够的横截面积，但是在给定容积中由空气侧的翅片占据的容积将减小。因此，翅片用于传热的面积更小，且性能降低，同时，减小空气通道导致空气流阻增加，从而不能提供合适的空气流速。

(2)另一方面，在两个板62、62的外周边缘63、63之间的接头并不直接与用于空气侧的翅片接触，从而有较低的传热效率，因此，减小包括这些无用部分的热交换器的厚度将增加不包含于制冷剂通道内的这些无用部分的面积的相对比例。

(3)通过压制加工，形成板62的凹形部分的集管有着比形成分隔脊64相对侧的凹形部分66、66的前后制冷剂槽道更大的深度，因此，壁厚比该凹形部分66更小。尽管占较大比例的扁平管部分61的耐压性有一允许误差，但是集管部分的耐压性最弱。对于普通的热交换器，扁平管部分61和集管部分由整个板材通过压制加工制成，因此，进一步减小集管部分的壁厚和重量受到限制。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的前述技术问题，并提供一种压制热交换器，该热交换器由通过锻造和切割而在一个其表面中形成有脊和凹形部分的板制成，而不是用通过压制加工形成的板制成，且集管由与板分开的部件形成，以便使扁平管的前后宽度减小，并降低壁厚(层的厚度减小)和增加传热面积，因此，该热交换器适于获得较高的传热效率，并大大提高换热性能。

首先，本发明提供了一种热交换器，其特征在于：热交换器包括板对，其中，该板对的各个板有：外周脊，该外周脊沿板的外周布置在板的一面上；以及中心脊，该中心脊在该板的宽度中心处布置在板的所述面上，且从板的上端向下延伸到可形成返回槽道的位置，这些脊通过锻造或切割形成，所述板对的各板有形成于外周脊内部的U形槽道凹槽，该U形槽道凹槽包括形成于中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分以及位于该中心脊下面的返回槽道凹槽部分，该槽道凹槽有两个流体进口-出口通孔，其中一个通孔形成于该槽道凹槽的一端，另一个通孔形成于该槽道凹槽的另一端，所述板对的各板在它的另一面上有平表面，各所述板对在它们的U形槽道凹槽彼此相对的情况下装配在一起，以便使相对外周脊彼此端对端连接，使相对中心脊彼此端对端连接，从而形成扁平管，该扁平管内部具有U形流体槽道，这样，多个扁平管平行布置，同时集管部件***各对相邻扁平管的上端之间，以便提供与所述相邻扁平管对的上端连通的前部集管和后部集管，集管部件包括：一对前后流体通过管部分，该管部分与所述相邻扁平管对的板的相应进口-出口通孔连通；以及在该管部分之间的连接部分。

第二，本发明提供了一种热交换器，其特征在于：热交换器包括板对，其中，该板对的各个板有：边缘脊，该边缘脊为整体U形，沿板的相对侧边缘和下边缘而布置在板的一面上；以及中心脊，该中心脊在该板的宽度中心处布置在板的所述面上，并有分叉的上端，该中心脊从上端向下延伸到形成返回槽道的位置，这些脊通过锻造或切割形成，所述板对的各板有形成于U形边缘脊内部的U形槽道凹槽，该U形槽道凹槽包括形成于中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分以及位于该中心脊下面的返回槽道凹槽部分，所述板对的各板在它的另一面上有平表面，各所述板对在它们的U形槽道凹槽彼此相对的情况下装配在一起，以便使相对U形边缘脊彼此端对端连接，使包括分叉上端的相对中心脊彼此端对端连接，从而形成扁平管，该扁平管有分叉开口上端，且内部具有U形流体槽道，一对前后集管部件分别成有矩形截面的管的形式，每个集管部件有形成于它的底壁中的狭槽，这些狭槽以预定间距布置，通过将扁平管的分叉开口上端***前后集管部件中的相应狭槽内而使多个扁平管平行布置，以便使扁平管与集管部件相连，并提供与扁平管的分叉开口上端连通的前部和后部集管。

对于有所述第一或第二特征的热交换器，多个槽道分开U形脊通过锻造或切割而形成于各板的U形槽道凹槽内，多个U形分开流体通道形成于各扁平管内部的U形流体槽道内。本发明提供了几种槽道分开脊模式。

对于第一模式，多个槽道分开U形脊通过锻造或切割而形成于各板的U形槽道凹槽内，各所述板对在它们的凹槽彼此相对的情况下装配在一起，且各相对的槽道分开U形脊对彼此端对端连接，以便形成在扁平管内部的U形流体槽道内的多个U形分开流体通道。

第二模式的槽道分开脊为如下。所述板对的各板在其槽道凹槽中形成前后槽道分开脊，该槽道分开脊的高度为槽道凹槽的深度的两倍，且各槽道分开脊包括在槽道凹槽的前后直槽道凹槽部分中的直的部分以及四分之一圆弧部分，该四分之一圆弧部分从直的部分的下端伸出，并布置在槽道凹槽的返回部分中，槽道分开脊通过锻造或切割形成，并当各所述板对在它们的槽道凹槽彼此相对的情况下装配在一起时交替地定位，各所述板对在它们的槽道凹槽彼此相对的情况下装配在一起，以便使前后槽道分开脊的顶端与板的形成槽道凹槽并与该槽道分开脊相对的底壁平表面连接，从而在扁平管内部的U形流体槽道中形成U形分开流体通道。

槽道分开脊的第三模式如下。所述板对的各板在其槽道凹槽中形成槽道分开脊，该槽道分开脊的高度为槽道凹槽的深度的两倍，并通过锻造或切割形成，以便交替地定位，当各所述板对在它们的凹槽彼此相对的情况下装配在一起时，各所述板对装配在一起，以便使在板对的各板上的槽道分开脊的顶端与对着所述板的另一板的槽道凹槽的底壁的平表面连接，从而在扁平管内的U形流体槽道中形成U形分开流体通道。

槽道分开脊的第四模式如下。所述板对的各板在它的槽道凹槽的后半部分中形成槽道分开脊，该槽道分开脊的高度为槽道凹槽的深度的两倍，并通过锻造或切割形成，各板的槽道凹槽的前半部分为由其底壁提供的平表面形状，没有槽道分开脊，各所述板对在其凹槽彼此相对的情况下装配在一起，以便使它的槽道分开脊的顶端与对着该分开脊的板的槽道凹槽的底壁平表面相连，从而在扁平管内的U形流体槽道中形成U形分开流体通道。

对于具有本发明第一特征的热交换器，每对板中的一个可以由平板代替。

特别是，这时热交换器包括脊板，各脊板有：外周脊，该外周脊沿板的外周布置在板的一面上；以及中心脊，该中心脊在该板的宽度中心处布置在板的所述面上，并且从板的上端向下延伸到可形成返回槽道的位置，这些脊通过锻造或切割形成，各脊板有形成于外周脊内部的U形槽道凹槽，该U形槽道凹槽包括形成于中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分以及位于该中心脊下面的返回槽道凹槽部分，该槽道凹槽有两个流体进口-出口通孔，其中一个通孔形成于该槽道凹槽的一端，另一个通孔形成于该槽道凹槽的另一端，各脊板在它的另一面上有平表面，且各脊板与各平板面对面配合，各所述平板有与脊板相同的轮廓形状和相同尺寸，并有与所述通孔相对应的两个流体进口-出口通孔，脊板的外周脊的顶端与平板的外周边缘相连，脊板的中心脊的顶端与平板的相应中心部分的平表面相连，因此形成内部有U形流体槽道的扁平管，这样，多个扁平管平行布置，同时集管部件***各对相邻扁平管的上端之间，以便提供与所述相邻扁平管对的上端连通的前部集管和后部集管，集管部件包括：一对前后流体通过管部分，该管部分与所述相邻扁平管对的板的相应进口-出口通孔连通；以及在该管部分之间的连接部分。

对于具有本发明第二特征的热交换器，每对板中的一个可以由平板代替。

更具体地说，这时热交换器包括脊板，各脊板有：边缘脊，该边缘脊为整体U形，沿板的相对侧边缘和下边缘而布置在板的一面上；以及中心脊，该中心脊在该板的宽度中心处布置在板的所述面上，并有分叉的上端，该中心脊从上端向下延伸到可形成返回槽道的位置，这些脊通过锻造或切割形成，各脊板有形成于U形边缘脊内部的U形槽道凹槽，该U形槽道凹槽包括形成于中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分以及位于该中心脊下面的返回槽道凹槽部分，各脊板在它的另一面上有平表面，且各脊板与各平板面对面配合，各所述平板有与脊板相同的轮廓形状和相同尺寸，脊板的外周脊的顶端与平板的外周边缘相连，脊板的包括分叉上端的中心脊的顶端与平板的相应中心部分的平表面相连，从而形成扁平管，该扁平管有分叉开口上端，且内部具有U形流体槽道，一对前后集管部件分别成有矩形截面的管的形式，每个集管部件有形成于它的下壁中的狭槽，这些狭槽以预定间距布置，通过将扁平管的分叉开口上端***前后集管部件中的相应狭槽内而使多个扁平管平行布置，以便使扁平管与集管部件相连，并提供与扁平管的分叉开口上端连通的前部和后部集管。

在具有该平板的热交换器中，多个槽道分开U形脊通过锻造或切割而形成于各脊板的U形槽道凹槽中，各脊板和各平板在脊板的槽道分开U形脊与平板的相应中心部分的平表面相连的情况下面对面装配在一起，以便在扁平管内部的U形流体槽道中形成多个U形分开流体通道。

第三，本发明提供了一种热交换器，其特征在于：热交换器包括板对，其中，该板对的各个板有：外周脊，该外周脊沿板的外周布置在板的一面上；以及中心脊，该中心脊在该板的宽度中心处布置在板的所述面上，并且垂直延伸，这些脊通过锻造或切割形成，所述板对的各板有形成于外周脊内部并在中心脊相对侧的前后槽道凹槽部分，各前后槽道凹槽部分有分别形成于它的上端和下端的通孔，所述板对的各板在它的另一面上有平表面，各所述板对在它们的槽道凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起，以便使相对外周脊彼此端对端连接，使相对中心脊彼此端对端连接，从而形成扁平管，该扁平管内部有前后流体槽道，这样，多个扁平管平行布置，同时上部和下部集管部件分别***各对相邻扁平管的上端之间以及相邻扁平管的下端之间，以便提供与所述相邻扁平管对的上端和下端连通的上部集管和下部集管，各集管部件包括：一对前后流体通过管部分，该管部分与所述相邻扁平管对的板的相应通孔连通；以及在该管部分之间的连接部分。

第四，本发明提供了一种热交换器，其特征在于：热交换器包括板对，其中，该板对的各个板有：侧边缘脊，该侧边缘脊沿板的各相对侧边缘而布置在板的一面上；以及中心脊，该中心脊在该板的宽度中心处布置在板的所述面上，并有分叉的上端和分叉的下端，这些脊通过锻造或切割形成，所述板对的各板有形成于侧边缘脊内部并在中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分，所述板对的各板在它的另一面上有平表面，各所述板对在它们的槽道凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起，以便使相对侧边缘脊彼此端对端连接，使包括分叉上端和下端的相对中心脊彼此端对端连接，从而形成扁平管，该扁平管有分叉开口上端和下端，且内部有前后流体槽道，上部一对前后集管部件以及下部一对前后集管部件分别成有矩形截面的管的形式，每个集管部件有形成于它的上壁或下壁中的狭槽，这些狭槽以预定间距布置，通过将扁平管的分叉开口上端或下端***集管部件中的相应狭槽内而使多个扁平管平行布置，以便使扁平管与集管部件相连，并提供分别与扁平管的分叉开口上端和下端连通的上部的前部和后部集管对以及下部的前部和后部集管对。

对于有所述第三或第四特征的热交换器，多个槽道分开脊通过锻造或切割而形成于各板的前后槽道凹槽部分内，多个分开流体通道形成于各扁平管内部的前后流体槽道内。本发明提供了几种槽道分开脊模式。

对于第一模式，多个槽道分开脊通过锻造或切割而形成于各板的前后槽道凹槽部分内，各所述板对在它们的凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起，以便使各相对的槽道分开脊对彼此端对端连接，并形成在扁平管内部的前后流体槽道内的分开流体通道。

第二模式的槽道分开脊为如下。各板在其前后槽道凹槽部分中形成前后槽道分开脊，该槽道分开脊的高度为凹槽部分的深度的两倍，前后槽道分开脊通过锻造或切割形成，并当各所述板对在它们的凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起时交替地定位，各所述板对面对面地装配在一起，以便使前后槽道分开脊的顶端与相对的板的凹槽部分的底壁平表面连接，从而在扁平管内部的前后流体槽道中形成分开流体通道。

槽道分开脊的第三模式如下。板对的各板在其各前后槽道凹槽部分中形成槽道分开脊，该槽道分开脊的高度为凹槽部分的深度的两倍，该槽道分开脊通过锻造或切割形成，这样，各板对的前后槽道分开脊在面对面装配在一起时交替地定位，各所述板对在它们的凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起，以便使板对的各板的前后槽道分开脊的顶端与对着它的该板对的另一板的凹槽部分的底壁平表面连接，从而在扁平管内的前后流体槽道中形成分开流体通道。

槽道分开脊的第四模式如下。各板在它的前后槽道凹槽部分的一个中形成多个槽道分开脊，该槽道分开脊的高度为凹槽部分的深度的两倍，该槽道分开脊通过锻造或切割形成，另一槽道凹槽部分有底壁平表面，所述底壁平表面没有槽道分开脊，各所述板对在其凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起，以便使槽道分开脊的顶端与对着它的板的凹槽部分的底壁平表面相连，从而在扁平管内的前后流体槽道中形成分开流体通道。

对于具有本发明第三特征的热交换器，每对板中的一个可以由平板代替。

更具体地说，这时热交换器包括脊板，各脊板有：外周脊，该外周脊沿板的外周布置在板的一面上；以及中心脊，该中心脊在该板的宽度中心处布置在板的所述面上，并且垂直延伸，这些脊通过锻造或切割形成，各脊板有形成于外周脊内部并在中心脊相对侧的前后槽道凹槽部分，各前后槽道凹槽部分有分别形成于它的上端和下端的通孔，各脊板在它的另一面上有平表面，且各脊板与各平板面对面配合，各所述平板有与脊板相同的轮廓形状和相同尺寸，并有与所述通孔相对应的流体进口-出口通孔，脊板的外周脊的顶端与平板的外周边缘相连，脊板的中心脊的顶端与平板的相应中心部分的平表面相连，因此形成内部有前后流体槽道的扁平管，这样，多个扁平管平行布置，同时上部和下部集管部件分别***各对相邻扁平管的上端之间以及相邻扁平管的下端之间，以便提供与所述相邻扁平管对的上端和下端连通的上部集管和下部集管，各集管部件包括：一对前后流体通过管部分，该管部分与所述相邻扁平管对的板的相应通孔连通；以及在该管部分之间的连接部分。

在上述热交换器中，布置在各相邻扁平管对的上端之间和下端之间的上部和下部集管部件中的一个的连接部分可以有一通道，该通道使该集管部件的流体通过管部分相互连接。

对于具有本发明第四特征的热交换器，每对板中的一个可以由平板代替。

更具体地说，这时热交换器包括脊板，各脊板有：侧边缘脊，该侧边缘脊沿板的各相对侧边缘而布置在板的一面上；以及中心脊，该中心脊在该板的宽度中心处布置在板的所述面上，并有分叉的上端和分叉的下端，这些脊通过锻造或切割形成，各脊板有形成于侧边缘脊内部并在中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分，各脊板在它的另一面上有平表面，且各脊板与各平板面对面配合，各所述平板有与脊板相同的轮廓形状和相同尺寸，脊板的侧边缘脊的顶端与平板的侧边缘相连，脊板的、包括分叉上端和下端的中心脊的顶端与平板的相应中心部分的平表面相连，从而形成扁平管，该扁平管有分叉开口上端和下端，且其内部有前后流体槽道，上部的前后集管部件对和下部的前后集管部件对分别成有矩形截面的管的形式，每个集管部件有形成于它的上壁或下壁中的狭槽，这些狭槽以预定间距布置，通过将扁平管的分叉开口上端或下端***集管部件中的相应狭槽内而使多个扁平管平行布置，以便使扁平管与集管部件相连，并提供分别与扁平管的分叉开口上端和下端连通的上部的前后集管部件对和下部的前后集管部件对。

在使用该平板的热交换器中，各脊板有通过锻造或切割而形成于该脊板的前后槽道凹槽部分中的槽道分开脊，各脊板与各平板面对面配合，以便使槽道分开脊的顶端与平板的相应部分的平表面连接，从而在扁平管内部的前后流体槽道中形成分开流体通道。

在具有第一或第三特征的热交换器中，布置在每对相邻扁平管的端部之间的集管部件有它的流体通过管部分，该管部分在它们的相对端面与扁平管对的相对板的另一面上的平表面连接。优选是，暂时保持集管部件的平头钉/临时固定件(tack)布置在确定各板端部的进口-出口通孔的相应边缘上。

在热交换器中，多个切口形成于各板的槽道分开脊中，以便使扁平管内部的相邻分开流体通道通过该切口彼此连通。

在所述本发明的任意热交换器中，翅片布置在包含于平行布置的扁平管中的各对相邻扁平管之间，且翅片的相对侧边缘与扁平管对的板的另一面上的平表面连接。

为了用于所述本发明的任意热交换器中，板有通过锻造或切割而形成于它的一面上的凹槽和脊，以代替通过压制加工形成的普通板，集管部件是与板分开的部件，用于提供集管。这些特征使扁平管的前后宽度减小，壁厚(层的厚度减小)减小，并增加了传热面积，从而有利于提高传热效率和大大提高换热性能。

附图的简要说明

图1是根据本发明第一实施例的热交换器的透视图；

图2是图1的热交换器的板的放大正视图；

图3是板的局部放大透视图；

图4是图1的热交换器的局部放大分解透视图；

图5是热交换器的板管的放大剖视图；

图6是表示热交换器的局部剖放大透视图；

图7是表示图1的热交换器的板的分开脊的变化形式的局部放大剖视图；

图8是表示热交换器的板的变化形式的放大正视图；

图9是表示热交换器的板的另一变化形式的局部放大透视图；

图10是使用图9的板的热交换器的扁平管的放大剖视图；

图11是根据本发明第二实施例的热交换器的局部放大分解透视图；

图12是图11的热交换器的板的局部放大正视图，图中还表示了集管；

图13是根据本发明第三实施例的热交换器的透视图；

图14是图13所示热交换器板的板的放大正视图；

图15是热交换器板的局部放大透视图；

图16是热交换器的上端部分的放大分解透视图；

图17是热交换器的下端部分的放大分解透视图；

图18是用于图1的热交换器中的板的放大正视图，表示了分开脊的第二变化形式；

图19是使用图18的板的热交换器的扁平管的放大剖视图；

图20是用于图1的热交换器的板的放大正视图，表示了分开脊的第三变化形式，该板是组合的一对板中的一个；

图21是该对板中的另一个板的放大正视图；

图22是用于图1的热交换器中的板的放大正视图，表示了分开脊的第四变化形式；

图23是使用图22的板的热交换器的扁平管的放大剖视图；

图24是本发明的热交换器的扁平管的放大剖视图，其中，组合的一对板中的一个由作为一种变化形式的平板代替；

图25是普通热交换器的一个示例的扁平管的放大剖视图。

实施本发明的最佳形式

下面将参考附图介绍本发明的实施例。

这里所用的术语“前面”、“后面”、“左面”、“右面”、“上面”和“下面”都基于图2；“前面”指图2的左侧，“后面”指图2的右侧，“左面”指图平面的前侧，“右面”指图平面的后侧，“上面”指图的上侧，“下面”指图的下侧。

附图表示了用作机动车空调的蒸发器的本发明热交换器。

图1至6表示了本发明的第一实施例。用作蒸发器的热交换器1由铝(包括铝合金)制成。

由铝板制成的大致矩形板2有：外周脊3，该外周脊3沿板的外周在板2的一面上；以及中心脊4，该中心脊4布置在板2的相同侧，并在它的宽度方向中心处，且从板的上端一直向下延伸到可以形成制冷剂返回/回流槽道的位置。U形制冷剂槽道凹槽6形成于板2中，并在外周脊3内部，该U形制冷剂槽道凹槽6包括：前后制冷剂直槽道凹槽部分6a、6b，它们布置在中心脊4的相对侧；以及制冷剂返回槽道凹槽部分6c，它位于中心脊的下面。

根据该第一实施例，板2在它上端的宽度方向中部有凹槽14，当从前面看时，该凹槽14为U形。中心脊4的上端与外周脊3在该凹槽14的下端处连接。

槽道凹槽6有形成于它的一端处的制冷剂进口-出口通孔10、10中的一个以及形成于它的另一端的另一通孔10。板2有多个槽道分开U形脊5，这些U形脊5形成于槽道凹槽6的内部，并几乎沿该槽道凹槽6的整个长度延伸。

在板2的上端的宽度方向中部存在凹槽14可以使通孔10、10定位成彼此间开该凹槽14的宽度。这用于防止在低温的制冷剂进入部分和高温的制冷剂流出部分之间发生不希望的换热，并防止引入进口集管(后面将介绍)的制冷剂通过很短通路流入出口集管。

槽道凹槽6的返回槽道凹槽部分6c的拐角有较短的圆弧形脊9，用于提高在拐角部分处的换热效率。

各板2例如通过锻造或切割形成。板2成对布置，每对板2在使它们的U形槽道凹槽6、6彼此相对的情况下装配在一起，以便使板2、2的相对外周脊3、3彼此端对端连接，使它们的相对中心脊4、4彼此端对端连接，并使相对的各对槽道分开脊5、5彼此端对端连接，从而形成内部有U形制冷剂槽道8的扁平管12，同时多个U形分开的制冷剂通道7形成于扁平管12内的制冷剂槽道8内。

包层材料用于各个板2，该板2有固定在它的一个表面上的钎焊板，优选是在它的内表面和外表面都有钎焊板。这样的部件能够很容易地连接在一起。

本发明的蒸发器1有集管23、23，该集管23、23使提供制冷剂管路的扁平管12、12相互连接，且该集管以如下方式形成。

多个扁平管12平行布置，同时眼镜形的集管部件20布置在每对相邻扁平管12、12的上端之间，以便提供与该对相邻扁平管12的上端连通的前部和后部集管23、23。集管部件20包括：一对前后制冷剂通过管部分21、21，该对制冷剂通过管部分与板2的相应进口-出口通孔10、10连通；以及在管部分之间的连接部分22。集管部件20的前后管部分21、21的相对端表面与由一对扁平管12的相应的相对板2、2的另一侧提供的平表面连接。

在集管23、23下面，用于与空气进行换热的波纹形百叶窗型翅片24布置在相邻扁平管12、12之间。翅片24在它的左侧和右侧与板2、2的平表面连接。

波纹形百叶窗型翅片24有与弯头同时形成的百叶窗，以便提高传热。

形成于各板2的上端的宽度方向中部的U形凹槽14的底部需要布置成低于眼镜形集管部件20的连接部分22，以便排出收集在该凹槽中的冷凝水。

用于暂时保持集管部件20的平头钉/临时固定件13、13(tack)布置在确定板2上端的各进口-出口通孔10、10的下边缘的中部。集管部件20可以在钎焊过程中通过这些平头钉13、13而防止移动。

参考图1和4，一对侧板25、25分别布置在该蒸发器1的左端和右端。该对侧板中的左侧板25有与它的上端相连的进口-出口管连接块27。该侧板25有一对前后通孔26、26，该对通孔26、26形成于该侧板的上端，并分别与形成于块27中的一对前后通孔28、28连通。侧板25的孔26、26分别与集管部件20的管部分21、21连通。

顺便说明，当块27在蒸发器1的左外端或右外端直接安装于板2上时，并不需要提供有侧板25。可选择地，块17可以布置在侧板25的高度方向的中部。块27还可以布置在蒸发器1的长度方向中部，或者可以包括进口管连接块和出口管连接块，该进口管连接块和出口管连接块分别在蒸发器的左端和右端，以便将进口和出口分别定位在左端和右端。

所述蒸发器部件进行装配，然后通过钎焊连接在一起，以便制成蒸发器1的主要部分。

组件在真空中钎焊，或者在使用含氟焊剂的炉中钎焊。

考虑到耐压性，希望集管部件20和侧板25使用具有相对较高强度的材料。特别是希望使用包含有添加的镁的铝合金。

当使用含氟焊剂时，希望使用镁含量优选为可达0.4％的铝合金材料，因为这能提高可粘接性和强度。

板2和波纹形翅片24的表面近似平坦，因此，翅片24可以接近100％地连接到扁平管12上，以便在扁平管12的管路内部和波纹形翅片24之间获得很高效率的换热。

提供有集管23、23的集管部件20有大致眼镜形的剖面，有两个制冷剂通道，其中的一个起到收集或分配制冷剂的进入部分的作用，而另一个用于收集或分配制冷剂的流出部分。

当本发明的热交换器用作蒸发器1时，制冷剂以液体和气体的混合物的形式引入扁平管12。这时，液体制冷剂的密度高于气体，更容易受到惯性力。液体制冷剂具有比气体更高的直线前进特性。因此，液体制冷剂将更多地集中在远离进口集管的集管端。液体制冷剂的非均匀流动扰乱了各部分中蒸发潜热的平衡，从而大大影响了性能。这可以这样有效地克服，即通过使扁平管12伸入集管23，以便用作导流板和减小液体制冷剂直线前进的特性。

本发明能够很容易提供导流板结构，例如通过使扁平管12的进口侧的通孔10的高度b1小于集管部件20的制冷剂通过管部分21的内径b2。可选择地，通过在一处或多处减小集管部件20的前后管部分21的横截面积并由此产生变横截面积流，从而获得导流板效果。

这样的方法减小了液体制冷剂通过集管23、23而直线前进的性能，从而使制冷剂能够以等分量流入扁平管12中。

当扁平管12伸入本发明的蒸发器1的集管23内的百分数定义为：

(b2-b1)/b2

其中b1是在扁平管12的进口侧的通孔10的高度，b2是集管部件20的管部分21的内径时，伸出的百分数的合适范围为10至60％。当伸出的百分数小于10％时，不能获得导流板的效果，很容易产生非均匀流动，而当伸出的百分数超过60％时，集管23增加了流阻，从而不希望地降低了性能。

如图5中详细所示，特别希望通过使管12的一对板2、2上的外周脊3、3向内倾斜，使其上的中心脊4、4向内倾斜以及使槽道分开脊5、5向内倾斜，从而使形成于各扁平管12内部的制冷剂槽道8中的U形分开的制冷剂通道7制成为大致六边形截面。这样的原因是它有利于使液体制冷剂在用于传热的扁平管12的制冷剂槽道8的内表面上伸展成薄层。

在形成于扁平管12内部的槽道8中的U形分开的制冷剂通道7中，在外周脊3和槽道分开U形脊5之间的通道7a有具有较大宽度的六边形截面，在脊5、5之间的通道7b具有较小宽度的六边形截面。

另一方面，当形成于平板12的内部制冷剂槽道8中的U形分开的制冷剂通道7有矩形截面时，例如如图7所示，当管路宽度减小以增加制冷剂的表面积时，液体制冷剂易于集中在扁平管12的壁拐角中，因为流速比气体更低的液体制冷剂被推向通道端部。当蒸发所需的液体制冷剂被推向端部时，液体制冷剂将不会粘附在扁平管12中的外周脊3、3、中心脊4、4和槽道分开脊5、5的内壁上并将不会进行有效的换热，这样，该热交换器不能有所希望的性能。

当分开的制冷剂通道7制成大致六边形截面时，如图5所示，液体制冷剂最容易集中在通道7的中间部分的凹形部件中，从而粘附在该对板2、2的外周脊3、3的倾斜表面、中心脊4、4的倾斜表面和分开脊5、5的倾斜表面上，以便有效传热，并能够使这些脊有效作为内部肋片，从而提高传热性能。因此，在制冷剂通道7内部的传热部分增加了冷却空气的有效部件的面积，从而保证舒适。

不过，本发明的蒸发器1可以形成为如图5和7的任意一个所示，因为用于通过冷的制冷剂的槽道的总宽度等于本发明热交换器的波纹形翅片24的接触宽度，以便获得比普通热交换器更高的换热效率。

根据所述的本发明第一实施例，板2例如为10至40mm宽和0.25至1.0mm厚。

例如，板2上的外周脊3的厚度为0.25至1.0mm，宽度为0.5至2.0mm。例如，板2上的中心脊4的厚度为0.25至1.0mm，宽度为0.5至2.0mm。例如，板2上的槽道分开U形脊5的厚度为0.25至1.0mm，宽度为0.25至1.0mm。

对于上述蒸发器1，通过管连接块27中的一个通孔28(即进口孔28)引入前部集管23的制冷剂从各扁平管12的U形制冷剂槽道8的一端流入分开的制冷剂通道7，并通过该U形通道7流向槽道8的另一端，再流过后部集管23和在块27中的另一通孔28(即出口孔28)，并流出该蒸发器。

另一方面，空气从前向后经过其中有波纹形百叶窗型翅片24的各空间而流过蒸发器1，这些空间形成于相邻的扁平管12之间和在管12和各端板25之间，因此，空气通过扁平管12的壁、端板25以及百叶窗型翅片24而与制冷剂进行高效换热。

根据第一实施例的蒸发器1由板制成，该板有通过锻造或切割而在其一面上形成的凹槽和脊，且该板用于代替通过压制加工形成的普通板。前后集管由与该板分开的集管部件形成。这些特征使扁平管12的前后宽度减小和厚度减小(更薄的层)，并有更大的传热面积，从而使蒸发器能够高效获得更高的传热效率，并大大提高了换热性能。

为了保证制冷剂能提高在扁平管12中的传热，希望在各板2上的槽道分开U形脊5中以预定间距形成多个切口15，例如图8所示。在相邻脊5中的切口15交错布置，以便使管12内部的、分开的相邻制冷剂通道7、7通过切口15而彼此连通。

可选择地，扁平管12可以有交错布置的湍流促进部件(凸起)16，以便使制冷剂产生湍流，从而提高传热，例如如图9和10所示。

图11和12表示了本发明的第二实施例。该实施例与第一实施例的区别在于使用一对前后集管部件41、42，各集管部件41、42成矩形截面的管的形状。

更特别的是，蒸发器1由大致矩形的板2制成，该板2为铝板。各板2有：边缘脊33，该边缘脊33沿板的相对侧边缘和下边缘布置在该板的一面上，为整体U形；以及中心脊34，该中心脊34布置在板2的相同侧，并在它的宽度方向中心处，且有分叉的上端34a，该中心脊34从上端34a一直向下延伸到可以形成制冷剂返回槽道的位置。板2有U形制冷剂槽道凹槽36，该槽道凹槽36形成U形边缘脊33的内部，并包括：前后制冷剂直槽道凹槽部分36a、36b，它们布置在中心脊34的相对侧；以及制冷剂返回槽道凹槽部分36c，它位于中心脊的下面。板2有多个槽道分开U形脊35，该槽道分开U形脊35形成于槽道凹槽36内部，并几乎沿该槽道凹槽36的整个长度延伸。

槽道凹槽36的返回槽道凹槽部分36c的拐角有较短的圆弧形脊39，用于提高在拐角部分处的换热效率。

根据该第二实施例，当从前面看时，在该板2的上端的宽度方向的中央部分设置有一U形的凹槽37。该中央脊34具有分叉的上端34a。

各板2例如通过锻造或切割形成。板2成对布置，每对板2在使它们的U形槽道凹槽36、36彼此相对的情况下装配在一起，以便使板2、2的相对U形边缘脊33、33彼此端对端连接，使包括分叉上端34a的相对中心脊34、34彼此端对端连接，并使相对的各对槽道分开脊5、5彼此端对端连接，从而形成扁平管32，该扁平管32的上端32a、32a分叉和开口，同时多个U形分开的制冷剂通道形成于扁平管32内。

另一方面，一对前后集管部件41、42分别成矩形截面管的形状，并有下壁43、前壁45、后壁46和上壁47。集管部件41、42有狭槽44、44，该狭槽44、44形成于该集管部件的相应下壁43、43上，并以预定间距布置。扁平管32横向平行布置，同时通过将扁平管的分叉开口上端32a、32a***并列集管部件41、42的相应狭槽44、44内并由此使扁平管与集管部件连接，从而使前后集管布置成与扁平管32的分叉开口上端32a、32a连通。这时，各并列前后集管部件41、42的后壁46和前壁45通过连接在一起而安装到各扁平管32的相对板2、2的上端的U形凹槽37、37内。

在集管下面，波纹形翅片24布置在相邻扁平管32、32之间。翅片24在它的左侧和右侧与由板2、2的另一面提供的平表面连接。

第二实施例的蒸发器1以与第一实施例相同的方式制造，其中，部件的组件在真空中钎焊，或者在使用含氟焊剂的炉中钎焊，因此，在所述附图中，相同的部件由相同的参考标号表示。

尽管未示出，但是各自成矩形管形状的所述一对前后集管部件41、42可以由单个铝挤出件代替，该铝挤出件有两个大致矩形截面的制冷剂槽道，并由中心壁分隔开，从而用于根据所述第二实施例的蒸发器1。挤出件有狭槽44、44，该狭槽44、44形成于其下壁的相应部分中，且该狭槽44、44确定了制冷剂槽道，并以预定间距布置。通过将管的分叉开口上端32a、32a***相应狭槽44、44内并由此使管与下壁相连，从而使前后集管布置成与并列扁平管32的分叉开口上端32a、32a连通。

图13至17表示了本发明的第三实施例。该实施例与第一实施例的区别在于集管57和集管58分别布置在蒸发器1的顶部和底部。

参考附图，由铝板制成的大致矩形的板2有：外周脊3，该外周脊3沿板的外周在板2的一面上；以及中心脊4，该中心脊4布置在板2的相同侧并在它的宽度方向中心处且垂直延伸。在板2中并在外周脊3内部形成有：前后制冷剂槽道凹槽部分6a、6b，该前后制冷剂槽道凹槽部分6a、6b布置在中心脊4的相对侧；以及通孔10、10，该通孔10、10形成于凹槽部分6a、6b的上端和下端。板2有直的槽道分开脊5，该槽道分开脊5形成于槽道凹槽部分6a、6b的内部，并在部分6a、6b的近似整个长度上延伸。

板2例如通过锻造或切割形成。该板2成对布置，每对板2在使它们的凹形部分6a、6b彼此相对的情况下装配在一起，以便使板2、2的相对外周脊3、3彼此端对端连接，使它们的相对中心脊4、4彼此端对端连接，并使相对的各对槽道分开脊5、5彼此端对端连接，从而形成其内部有U形制冷剂槽道8的扁平管12，同时平行分开的制冷剂通道7形成于扁平管12内(见图7的第一实施例)。

所需数目的扁平管12并排布置。眼镜形的上部和下部集管部件51、52分别包括一对前后制冷剂通过管部分53、53或54、54以及在它们之间的连接部分55或56，该上部和下部集管部件51、52分别布置在各对相邻扁平管的上端之间以及在该相邻扁平管的下端之间，管部分53或54与相对板2的相应通孔10连通。

如图14详细所示，前后通孔对10、10形成于板2的上端和下端，在板2的上端的该一对前后通孔10a、10a分别成水平拉长的圆形。与这些孔相对应，在扁平管12、12的上端之间的上部集管部件51的前后管部分53、53有同样水平拉长的圆形截面。另一方面，在板2下端的前后通孔对10b、10b分别成向前下方或后下方倾斜拉长的圆形。与这些孔相对应，在扁平管12、12的下端之间的下部集管部件52的前后管部分54、54有同样向前下方或后下方倾斜拉长的圆形横截面。

参考图16和17，上部和下部集管部件51、52的管部分53、53和54、54的相对端面与扁平管12、12的板的另一面上的、与该端面相对的平表面连接，从而使上部和下部集管57、58分别与扁平管12、12的上端和下端连通。

在上部和下部集管57、58之间，用于与空气进行换热的波纹形百叶窗型翅片24布置在各对相邻扁平管12、12之间。翅片24在其相对侧边缘与另一侧面(即扁平管12、12的板2、2的平表面)连接。

在第三实施例的蒸发器1中的相邻扁平管12、12之间的上部和下部集管部件51、52中，下部集管部件52有通道59、59，该通道59、59形成于中间连接部分56的相对侧，用于与集管部件52的前后管部分54、54相互连接。

对于所述第三实施例的蒸发器1，制冷剂从进口-出口管连接块27中的进口通孔18引入提供前侧上部集管57的各上部集管部件51的前侧管部分53中，制冷剂从该前侧管部分53流入各扁平管12的制冷剂槽道8的前侧上端，再向下流过直的分开制冷剂通道7，以便到达槽道8的前侧下端，制冷剂暂时从该槽道8的前侧下端流入提供前侧下部集管58的下部集管部件52的前侧管部分54，然后通过下部集管部件52的互连通道59、59，并流入提供后侧下部集管58的后侧管部分54。随后，制冷剂流入扁平管12的制冷剂槽道8的后侧下端，再沿直的分开制冷剂通道7升高，以便到达槽道8的后侧上端，并通过提供后侧上部集管57的上部集管部件51的后侧管部分53，再从块27的出口通孔28流出。

对于第三实施例的蒸发器1，在扁平管12、12下端之间的下部集管部件52的前侧和后侧管部分54、54有向前下方或后下方倾斜拉长的圆截面，以便使在蒸发器1的外表面上通过冷凝产生的水充满时平稳排出。

尽管未示出，第三实施例的蒸发器1也可以象图8的变化形式那样通过在各板的槽道分开脊5上形成多个切口15而变化，这样，在扁平管12内的相邻的分开制冷剂通道7、7通过切口15彼此连通。

在布置于第三实施例的蒸发器1的相邻扁平管12、12的上端之间以及下端之间的上部和下部集管部件51、52中，上部集管部件51可以有形成于中间连接部分55的相对侧的通道59、59，用于使集管部件51的前后管部分53、53相互连接，当与所述情况相反时，将使制冷剂沿与所述情况相反的方向流动。

第三实施例的蒸发器1的其它结构与第一实施例所述相同，因此，在相关附图中，相同部件由相同的参考标号表示。

图18和19表示了用于根据本发明第一实施例的蒸发器中的板2上的槽道分开脊5的第二变化形式，即，形成于各板2的制冷剂槽道凹槽6中的槽道分开脊5a、5b与表示第一实施例的图2、3和5中所示的槽道分开U形脊5在构形和设置上不同。另外的区别是，在各板2上的脊5a、5b有顶端，该顶端与提供制冷剂槽道凹槽6的相对板2的平底壁连接。

参考图18和19，蒸发器1的各板2在它的一面上有：沿该板的外周的外周脊3；以及中心脊4，该中心脊4在板的宽度方向中心处，并从板的上端向下延伸到可形成返回槽道的位置。更特别是，每对板2a、2b在其制冷剂槽道凹槽6中形成多个前后槽道分开脊5a、5b，这些槽道分开脊5a、5b的高度为槽道凹槽6的深度的两倍。这些脊5a、5b布置成当该对板2a、2b安装在一起时在扁平管12的U形制冷剂槽道8中形成独立的平行U形分开制冷剂通道7。

参考图18，这些脊5a、5b分别包括：直的部分5a1或5a2，该直的部分布置在制冷剂槽道凹槽6的前后直槽道凹槽部分6a或6b内；以及四分之一圆弧部分5a2或5b2，该四分之一圆弧部分从该直的部分上伸出，并布置在凹槽6的返回部分6c中。脊5a、5b恰好相当于U形结构的一半。

当该一对板2a、2b在凹槽6、6彼此相对的情况下装配在一起时，脊5a、5b的直的部分5a1、5b1和四分之一圆弧5a2、5b2以预定间距交替布置。

通过将该对板2a、2b装配在一起，相对中心脊4、4彼此抵靠连接，同时外周脊3、3同样彼此相连，在各板2a、2b上的槽道分开脊5a、5b的直的部分5a1、5b1和四分之一圆弧部分5a2、5b2在它们的顶端与提供槽道凹槽6的另一相对板2a或2b的底壁平表面连接，从而使扁平管12中形成有U形制冷剂槽道8。在扁平管12的槽道8中，在该对板2a、2b的板2a上的前侧槽道分开脊5a与另一板2b上的后侧脊5b连接成U形，从而提供分开平行的U形制冷剂通道7。在返回部分中的分开通道7成半圆弧形状。

U形槽道凹槽6的返回槽道凹槽部分6c布置在有短圆弧脊9a、9b的前后侧拐角处，以保证提高该部分的换热性能。这些圆弧脊9a、9b布置成当该一对板2a、2b在凹槽6、6彼此相对的情况下装配在一起时以预定间距交替布置。

上述变化形式的其它部分与第一实施例相同；例如，各板2通过锻造或切割形成。因此，在相关附图中，相同的部件以相同的参考标号表示。

对于上述蒸发器1，在该一对板2a、2b上的前侧和后侧槽道分开脊5a、5b包括直的部分5a1、5b1和四分之一圆弧部分5a2、5b2，并形成恰好相当于半个U形。这些脊5a、5b布置成这样，即当该对板2a、2b在凹槽6、6彼此相对的情况下装配在一起时，脊5a、5b以预定间距交替布置。因此，例如通过锻造或切割制成的分开脊5a、5b的数目可减少，同时在板2a、2b上的脊5a、5b可以的间开间隔可以增大，并能够形成恰好半个U形，因此，有易于制造板2a、2b的优点。

图20和21表示了用于本发明第一实施例的蒸发器1的板2上的槽道分开脊5的第三变化形式。该变化形式与第一实施例的区别在于：两种板2a、2b有槽道分开U形脊5a、5b，这些槽道分开U形脊5a、5b在制冷剂槽道凹槽6、6中的布置方式不同；且在板2a、2b上的脊5a、5b的顶端与相对板2b、2a的凹槽6的底壁平表面连接。

参考该图，高度为凹槽6、6深度两倍的槽道分开U形脊5a、5b布置在该一对板2a、2b的U形凹槽6、6中，以便当这些板2a、2b面对面装配在一起时以预定间距交替布置。

通过使这些板2a、2b面对面装配在一起，相对中心脊4、4以及相对周边脊3。3彼此抵靠和连接，在板2a、2b上的槽道分开U形脊5a、5b的顶端与相对板2b、2a的凹槽6、6的底壁平表面相连，因此，扁平管12形成为有平行的U形制冷剂通道7，该制冷剂通道7由脊5a、5b分开，并布置在U形制冷剂槽道8内。

在U形制冷剂槽道凹槽6、6的制冷剂返回槽道凹槽部分6c的前后拐角中，短圆弧脊9a、9b用于这些部分，以便提高换热性能。当该一对板2a、2b面对面装配在一起时，该前后短圆弧脊9a、9b以预定间距交替布置。

上述变化形式的其它部分与第一实施例相同；例如，各板2通过锻造或切割制成。因此，在相关附图中，相同的部件以相同的参考标号表示。

对于其中使用两种板2a、2b的蒸发器1，在两板2a、2b上的槽道分开U形脊5a、5b布置成当这两个板2a、2b面对面装配在一起时，脊5a、5b以预定间距交替布置。因此，例如通过锻造或切割制成的分开脊5a、5b的数目可以更少，同时在板2a、2b上的脊5a、5b的间开间隔能够增加，从而有易于制造板2a、2b的优点。

图22和23表示了用于本发明第一实施例的蒸发器1中的板2上的槽道分开脊5的第四变化形式。该变化形式与第一实施例的区别在于：仅在各板2的制冷剂槽道凹槽6的后半部分提供有多个槽道分开脊5，不过在凹槽6的前半部分没有脊5，该前半部分制成为平表面；脊5恰好形成为U形的一半；在各板2上的脊5的顶端与另一相对板2的凹槽6的底壁平表面连接。

参考附图，蒸发器1的各板2有：外周脊3，该外周脊3沿板的外周布置在板的一面上；以及中心脊4，该中心脊布置在板的相同面上，在板的宽度方向中心处，并从板的上端向下延伸到可形成返回槽道的外周。在各板2的制冷剂槽道凹槽6的后半部分中提供有多个槽道分开脊5b，这些槽道分开脊5b的高度为凹槽6的深度的两倍，不过，在凹槽6的前半部分中没有脊5，该前半部分制成平表面。

下面参考图22更详细介绍，布置在各板2的制冷剂槽道凹槽6的后半部分中的槽道分开脊5b分别包括：直的部分5b1，该直的部分5b1形成于后侧直槽道凹槽部分6b内；以及四分之一圆弧部分5b2，该四分之一圆弧部分5b2从该直的部分上伸出，并布置在凹槽6的返回部分6c中，脊5b恰好形成半个U形。

通过使一对板2a、2b面对面装配在一起，相对中心脊4、4以及相对板周边脊3、3彼此抵靠和连接，在板2a、2b上的槽道分开U形脊5a、5b的顶端与相对板2b、2a的制冷剂槽道凹槽6、6的底壁平表面相连，因此，扁平管12形成为有一U形制冷剂槽道8。在两板2a、2b的一个板2a上的前侧脊5a制成为与在另一板2b上的后侧脊5b连续，从而在扁平管1 2的U形制冷剂槽道8中形成平行的U形分开制冷剂通道7。该通道7有半圆弧形返回部分。

在凹槽6的返回槽道凹槽部分6c的后拐角中提供有短圆弧脊9，以便提高该部分的换热性能。

上述变化形式的其它部分与第一实施例相同；例如，各板2通过锻造或切割制成。因此，在相关附图中，相同的部件以相同的参考标号表示。

对于蒸发器1，在各板2上的槽道分开脊5分别包括直的部分5a1和从该直的部分伸出的四分之一圆弧部分5a2，并形成恰好半个U形，同时各板2的凹槽6的前半部分为平表面，没有槽道分开脊5。因此，例如通过锻造或切割在板2上形成的脊5的数目可以减半，因此，有易于制造板2a、2b的优点。

图24表示了用于本发明第一实施例的蒸发器1中的一对板，其中一个板由一平板代替。

参考附图，第一实施例的脊板2(即板2b)如图2所示包括：外周脊3，该外周脊3沿板的外周在板2的一面上；以及中心脊4，该中心脊4布置在板的相同侧，并在它的宽度方向中心处，且从板的上端延伸到可形成制冷剂返回槽道的位置。U形制冷剂槽道凹槽6形成于板2中，并在外周脊3内部，该U形制冷剂槽道凹槽6包括：前后制冷剂直槽道凹槽部分6a、6b，它们布置在中心脊4的相对侧；以及制冷剂返回槽道凹入部分6c，它位于中心脊的下面。板有多个槽道分开U形脊5，这些U形脊5形成于槽道凹槽6的内部，并几乎沿该槽道凹槽6的整个长度延伸。板2b在它上端的宽度方向中部有凹槽14，当从前面看时，该凹槽14为U形。中心脊4的上端与外周脊3在该凹槽14的下端处连接。该板2b的槽道凹槽6有形成于它的一端处的制冷剂进口-出口通孔10、10中的一个以及形成于它的另一端的另一通孔10。

另一方面，平板2a没有U形凹槽，也没有任何槽道分开U形脊，而是有平表面，且轮廓形状与该脊板2b相同。板2a在它上端的宽度方向中部有凹槽，当从前面看时，该凹槽为U形。平板2a还有形成于它的上端并在其前后侧的制冷剂进口-出口通孔(未示出)。

该平板2a和脊板2b成对布置，同时每对板面对面装配在一起。在脊板2b上的外周脊3的顶端与平板2a的外周边缘部分的平表面连接，同时中心脊4的顶端与平板2a的中心部分的平表面连接，且脊5的顶端与平板2a的相应平表面部分连接，因此，扁平管12形成为有U形制冷剂槽道8，同时多个分开的制冷剂通道7形成于槽道8内。

包括所述平板2a的蒸发器1的其它部分与第一实施例相同；例如，脊板2b例如通过锻造或切割制成。因此，在相关附图中，相同的部件以相同参考标号表示。

蒸发器1包括：脊板2b，该脊板2b有外周脊3、中心脊4和槽道分开脊5；以及平板2a，该平板的轮廓形状与板2b相同。这使得例如通过锻造或切割制备的脊板2b的数目减半，因此有易于制造蒸发器1的优点。

蒸发器1可以进行如下变化，该蒸发器是如图11和12所示的本发明第二实施例，其中，所用的一对前后集管部件41、42分别成矩形截面管的形式。

与图18和19所示的变化形式类似，第一变化形式有形成于各板2的槽道凹槽6中的多个槽道分开脊5a、5b，这些脊5a、5b包括直的部分5a1或5a2以及从该直的部分上伸出的四分之一圆弧部分5a2或5b2，并恰好为U形的一半，且高度为凹槽6的深度的两倍。当一对板2a、2b面对面装配在一起时，形成扁平管12，其中，脊5a、5b形成在U形制冷剂槽道8中的独立平行的U形分开制冷剂通道7。各板2的脊5a、5b的顶端与对着该脊的另一板2的凹槽6的底壁平表面相连。

与图20和21所示的变化形式类似，两种板2a、2b可以用于下面所述的第二变化形式中。板2a、2b有槽道分开U形脊5a、5b，这些U形脊5a、5b以不同方式布置在制冷剂槽道凹槽6、6中，且高度为凹槽6、6的深度的两倍。这时，在各板2a、2b上的脊5a、5b的顶端与相对的另一板2b、2a的凹槽6的底壁平表面相连。

与图22和23所示实施例的情况相同，只在制冷剂槽道凹槽6的后半部分中形成有多个槽道分开脊5的板2可用于第三变化形式中。凹槽6的前半部分没有脊，为平表面。这时，在各板2上的脊5的顶端与相对的另一板2的凹槽6的底壁平表面相连。

如图24所示的扁平管情况相同，在第四变化形式中可以采用脊板2b和平板2a的组合，该脊板2b是图12的第二实施例的板2，而该平板2a的轮廓形状与板2b相同。这时，在脊板2b上的外周脊3的顶端与平板2a的外周边缘部分的平表面连接，中心脊4的顶端与平板2a的中心部分的平表面连接，而槽道分开脊5的顶端与平板2a的相应平表面部分连接，从而提供扁平管12，其中，多个U形分开制冷剂通道7形成于制冷剂槽道8中。

尽管未示出，其中有上部和下部集管57、58的本发明第三实施例的蒸发器1可包括所述一对前后集管部件41、42，各集管部件41、42成矩形管的形式，如图11和12所示，以代替图16和17中所示的眼镜形上部和下部集管部件51、52。

这样变化的蒸发器将称为本发明第四实施例。根据本发明第四实施例的蒸发器1将使用图11和12的参考标号来介绍。成对的各板2有：直侧边缘脊33、33，该直侧边缘脊33、33沿板的相对侧边缘布置在该板的一面上；以及中心脊34，该中心脊34布置在板2的相同侧，并在它的宽度方向中心处，且有分叉的上端和下端34a、34a，该脊由锻造或切割形成，各板2有前后直槽道凹槽部分36a、36a，它们形成于侧边边缘脊内，并在中心脊34的相对侧，各板2在它的另一面有平表面，每对板在使它们的前后槽道凹槽部分36a、36b彼此相对的情况下装配在一起，以便使相对直侧边缘33、33彼此端对端连接，使包括分叉的上端和下端34a、34a的相对中心脊34、34彼此端对端连接，从而形成扁平管32，该扁平管32有分叉的开口上端和下端以及其内部的前后直流体槽道38、38，上部和下部的前后集管部件对41、42分别成矩形截面管的形式，每个集管部件41、42有狭槽44、44，该狭槽44、44在集管部件的上壁47或下壁43中形成，并以预定间距布置，通过将扁平管的分叉上端或下端***集管部件41、42的相应狭槽44、44内而使多个扁平管32平行布置，以便使扁平管与集管部件连接，从而使上部和下部的前后集管对与扁平管32的分叉上端和下端分别连通。这时，各并列前后集管部件41、42的后壁46和前壁45通过例如连接在一起而安装到各扁平管32的相对板2、2的上端的U形凹槽37、37内。

下面将介绍上部和下部集管57、58由眼镜形上部和下部集管部件51、52提供的本发明第三实施例的蒸发器1的变化形式以及上部和下部集管由成对的矩形管形式的前后集管部件提供的本发明第四实施例的蒸发器1。

与图18和19所示的实施例类似，第一变化形式可使用这样的板2、2a、2b，各板2、2a、2b分别在前侧和后侧制冷剂槽道凹槽部分6a、6b中形成多个前后槽道分开脊5a、5b，这些槽道分开脊5a、5b的高度为凹槽部分6a、6b的深度的两倍。这些脊5a、5b布置成当每对板2a、2b面对面装配在一起时在制冷剂槽道8中形成平行分开的独立制冷剂通道7。这时，各板2a、2b的槽道分开脊5a、5b的顶端与相对的另一板2a或2b的凹槽部分6a、6b的底壁平表面相连。

与图20和21中所示的实施例类似，第二变化形式可使用两种板2a、2b。这些板2a、2b在直槽道分开脊5a、5b的布置上不同，这些分开脊5a、5b布置在制冷剂槽道凹槽6、6中，且高度为凹槽6、6的深度的两倍。这时，在各板2a、2b上的直槽道分开脊5a、5b的顶端与相对的另一板2a或2b的凹槽部分的底壁平表面连接。

与图22和23所示实施例的情况相同，在第三实施例中可使用只在制冷剂槽道凹槽6的后半部分中形成有多个槽道分开直脊5的板2。凹槽6的前半部分没有脊，为平表面。这时，在一个板2上的直脊5的顶端与相对的另一板2的凹槽6的底壁平表面相连。

如图24所示的扁平管情况相同，在第四变化形式中可以采用脊板2b和平板2a的组合，该平板2a的轮廓形状与板2b相同。这时，在脊板2b上的侧边缘脊3、33的顶端与平板2a的侧边缘部分的平表面连接，中心脊4、34的顶端与平板2a的中心部分的平表面连接，而槽道分开直脊5的顶端与平板2a的相应平表面部分连接，从而提供扁平管12、32，该扁平管12、32有形成于其中的前侧和后侧直制冷剂槽道8、38以及形成于制冷剂槽道8、38中的多个分开制冷剂通道7。

尽管已经参考用作机动车空调蒸发器的实施例介绍了本发明的热交换器1，但是本发明还可以用于在机动车或工业中使用的热交换器，例如蒸发器、冷凝器、油冷却器、中间冷却器、加热器芯等。

当本发明的热交换器1例如用作加热***的加热器热交换器时，因为流体槽道的整个宽度等于散热器翅片24的接触宽度，因此能够高效换热。而且，内部流体可以以与空气逆流的关系通过。这导致高效增加温度，从而获得更高的热交换器效率和获得紧凑装置。

Claims (23)

1.一种热交换器，包括板对，其中，所述板对的各个板有：外周脊，所述外周脊沿板的外周布置在板的一面上；以及中心脊，所述中心脊在所述板的宽度中心处布置在板的所述一面上，且从板的上端向下延伸到可形成返回槽道的位置，这些脊通过锻造或切割形成，所述板对的各板有形成于外周脊内部的U形槽道凹槽，所述U形槽道凹槽包括形成于中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分以及位于所述中心脊下面的返回槽道凹槽部分，所述槽道凹槽有两个流体进口-出口通孔，其中一个通孔形成于所述槽道凹槽的一端，另一个通孔形成于所述槽道凹槽的另一端，所述板对的各板在它的另一面上有平表面，所述板对的各板在它们的U形槽道凹槽彼此相对的情况下装配在一起，以便使相对外周脊彼此端对端连接，使相对中心脊彼此端对端连接，从而形成扁平管，所述扁平管内部具有U形流体槽道，这样，多个扁平管平行布置，同时集管部件***各对相邻扁平管的上端之间，以便提供与所述相邻扁平管对的上端连通的前部集管和后部集管，集管部件包括：一对前后流体通过管部分，所述管部分与所述相邻扁平管对的板的相应进口-出口通孔连通；以及在所述管部分之间的连接部分。

2.一种热交换器，包括板对，其中，所述板对的各个板有：边缘脊，所述边缘脊整体为U形，沿板的相对侧边缘和下边缘而布置在板的一面上；以及中心脊，所述中心脊在所述板的宽度中心处布置在板的所述一面上，并有分叉的上端，所述中心脊从上端向下延伸到可形成返回槽道的位置，这些脊通过锻造或切割形成，所述板对的各板有形成于U形边缘脊内部的U形槽道凹槽，所述U形槽道凹槽包括形成于中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分以及位于所述中心脊下面的返回槽道凹槽部分，所述板对的各板在它的另一面上有平表面，各所述板对在它们的U形槽道凹槽彼此相对的情况下装配在一起，以便使相对U形边缘脊彼此端对端连接，使包括分叉上端的相对中心脊彼此端对端连接，从而形成一个扁平管，所述扁平管有分叉开口上端，且其内部具有U形流体槽道，一对前后集管部件分别成有矩形截面的管的形式，每个集管部件有形成于它的下壁中的狭槽，这些狭槽以预定间距布置，通过将扁平管的分叉开口上端***前后集管部件中的相应狭槽内而使多个扁平管平行布置，以便使扁平管与集管部件相连，并提供与扁平管的分叉开口上端连通的前部和后部集管。

3.一种根据权利要求1或2所述的热交换器，其特征在于：多个槽道分开U形脊通过锻造或切割而形成于各板的U形槽道凹槽内，各所述板对在它们的凹槽彼此相对的情况下装配在一起，且各相对的槽道分开U形脊对彼此端对端连接，以便形成在扁平管内部的U形流体槽道内的多个U形分开流体通道。

4.一种根据权利要求1或2所述的热交换器，其特征在于：所述板对的各板在槽道凹槽中形成前后槽道分开脊，所述槽道分开脊的高度为槽道凹槽的深度的两倍，且各槽道分开脊包括在槽道凹槽的前或后直槽道凹槽部分中的直的部分以及四分之一圆弧部分，所述四分之一圆弧部分从直的部分的下端伸出，并布置在槽道凹槽的返回部分中，槽道分开脊通过锻造或切割形成，并当各所述板对在它们的槽道凹槽彼此相对的情况下装配在一起时交替地定位，各所述板对在它们的槽道凹槽彼此相对的情况下装配在一起，以便使前后槽道分开脊的顶端与板的形成槽道凹槽并与所述槽道分开脊相对的底壁平表面连接，从而在扁平管内部的U形流体槽道中形成U形分开流体通道。

5.一种根据权利要求1或2所述的热交换器，其特征在于：所述板对的各板在其槽道凹槽中形成槽道分开脊，所述槽道分开脊的高度为槽道凹槽的深度的两倍，并通过锻造或切割形成，以便交替地定位，当各所述板对在它们的凹槽彼此相对的情况下装配在一起时，各所述板对装配在一起，以便使在板对的各板上的槽道分开脊的顶端与对着所述板的另一板的槽道凹槽的底壁的平表面连接，从而在扁平管内的U形流体槽道中形成U形分开流体通道。

6.一种根据权利要求1或2所述的热交换器，其特征在于：所述板对的各板在它的槽道凹槽的后半部分中形成槽道分开脊，所述槽道分开脊的高度为槽道凹槽的深度的两倍，并通过锻造或切割形成，各板的槽道凹槽的前半部分为由其底壁提供的平表面形状，没有槽道分开脊，各所述板对在其凹槽彼此相对的情况下装配在一起，以便使它的槽道分开脊的顶端与对着所述分开脊的板的槽道凹槽的底壁平表面相连，从而在扁平管内的U形流体槽道中形成U形分开流体通道。

7.一种热交换器，包括脊板，各脊板有：外周脊，所述外周脊沿板的外周布置在板的一面上；以及中心脊，所述中心脊在所述板的宽度中心处布置在板的所述一面上，且从板的上端向下延伸到可形成返回槽道的位置，这些脊通过锻造或切割形成，各脊板有形成于外周脊内部的U形槽道凹槽，所述U形槽道凹槽包括形成于中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分以及位于所述中心脊下面的返回槽道凹槽部分，所述槽道凹槽有两个流体进口-出口通孔，其中一个通孔形成于所述槽道凹槽的一端，另一个通孔形成于所述槽道凹槽的另一端，各脊板在它的另一面上有平表面，且各脊板与各平板面对面配合，各所述平板有与脊板相同的轮廓形状和相同尺寸，并有与所述通孔相对应的两个流体进口-出口通孔，脊板的外周脊的顶端与平板的外周边缘相连，脊板的中心脊的顶端与平板的相应中心部分的平表面相连，因此形成内部有U形流体槽道的扁平管，这样，多个扁平管平行布置，同时集管部件***各对相邻扁平管的上端之间，以便提供与所述相邻扁平管对的上端连通的前部集管和后部集管，集管部件包括：一对前后流体通过管部分，所述管部分与所述相邻扁平管对的板的相应进口-出口通孔连通；以及在所述管部分之间的连接部分。

8.一种热交换器，包括脊板，各脊板有：边缘脊，所述边缘脊为整体U形，沿板的相对侧边缘和一个下边缘而布置在板的一面上；以及中心脊，所述中心脊在所述板的宽度中心处布置在板的所述一个面上，并有分叉的上端，所述中心脊从上端向下延伸到可形成返回槽道的位置，这些脊通过锻造或切割形成，各脊板有形成于U形边缘脊内部的U形槽道凹槽，所述U形槽道凹槽包括形成于中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分以及位于所述中心脊下面的返回槽道凹槽部分，各脊板在它的另一面上有平表面，且各脊板与各平板面对面配合，各所述平板有与脊板相同的轮廓形状和相同尺寸，脊板的外周脊的顶端与平板的外周边缘相连，脊板的包括分叉上端的中心脊的顶端与平板的相应中心部分的平表面相连，从而形成扁平管，所述扁平管有分叉开口上端，且内部具有U形流体槽道，一对前后集管部件分别成有矩形截面的管的形式，每个集管部件有形成于它的下壁中的狭槽，这些狭槽以预定间距布置，通过将扁平管的分叉开口上端***前后集管部件中的相应狭槽内而使多个扁平管平行布置，以便使扁平管与集管部件相连，并提供与扁平管的分叉开口上端连通的前部和后部集管。

9.一种根据权利要求7或8所述的热交换器，其特征在于：多个槽道分开U形脊通过锻造或切割而形成于各脊板的U形槽道凹槽中，各脊板和各平板在脊板的槽道分开U形脊与平板的相应中心部分的平表面相连的情况下面对面装配在一起，以便在扁平管内部的U形流体槽道中形成多个U形分开流体通道。

10.一种热交换器，包括板对，其中，所述板对的各个板有：外周脊，所述外周脊沿板的外周布置在板的一面上；以及中心脊，所述中心脊在所述板的宽度中心处布置在板的所述一个面上，且垂直延伸，这些脊通过锻造或切割形成，所述板对的各板有形成于外周脊内部并在中心脊相对侧的前后槽道凹槽部分，各前后槽道凹槽部分有分别形成于它的上端和下端的通孔，所述板对的各板在它的另一面上有平表面，各所述板对在它们的槽道凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起，以便使相对外周脊彼此端对端连接，使相对中心脊彼此端对端连接，从而形成扁平管，所述扁平管内部有前后流体槽道，这样，多个扁平管平行布置，同时上部和下部集管部件分别***各对相邻扁平管的上端之间以及相邻扁平管的下端之间，以便提供与所述相邻扁平管对的上端和下端连通的上部集管和下部集管，各集管部件包括：一对前后流体通过管部分，所述管部分与所述相邻扁平管对的板的相应通孔连通；以及在所述管部分之间的连接部分。

11.一种热交换器，包括板对，其中，所述板对的各个板有：侧边缘脊，所述侧边缘脊沿板的各相对侧边缘而布置在板的一面上；以及中心脊，所述中心脊在所述板的宽度中心处布置在板的所述一面上，并有分叉的上端和分叉的下端，这些脊通过锻造或切割形成，所述板对的各板有形成于侧边缘脊内部并在中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分，所述板对的各板在它的另一面上有平表面，各所述板对在它们的槽道凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起，以便使相对侧边缘脊彼此端对端连接，使包括分叉上端和下端的相对中心脊彼此端对端连接，从而形成一个扁平管，所述扁平管有分叉开口上端和下端，且内部有前后流体槽道，上部一对前后集管部件以及下部一对前后集管部件分别成有矩形截面的管的形式，每个集管部件有形成于它的上壁或下壁中的狭槽，这些狭槽以预定间距布置，通过将扁平管的分叉开口上端或下端***集管部件中的相应狭槽内而使多个扁平管平行布置，以便使扁平管与集管部件相连，并提供分别与扁平管的分叉开口上端和下端连通的上部的前部和后部集管对以及下部的前部和后部集管对。

12.一种根据权利要求10或11所述的热交换器，其特征在于：多个槽道分开脊通过锻造或切割而形成于各板的前后槽道凹槽部分内，各所述板对在它们的凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起，以便使各相对的槽道分开脊对彼此端对端连接，并形成在扁平管内部的前后流体槽道内的分开流体通道。

13.一种根据权利要求10或11所述的热交换器，其特征在于：各板在其前后槽道凹槽部分中形成前后槽道分开脊，所述槽道分开脊的高度为凹槽部分的深度的两倍，前后槽道分开脊通过锻造或切割形成，并当各所述板对在它们的凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起时交替地定位，各所述板对面对面地装配在一起，以便使前后槽道分开脊的顶端与相对的板的凹槽部分的底壁平表面连接，从而在扁平管内部的前后流体槽道中形成分开流体通道。

14.一种根据权利要求10或11所述的热交换器，其特征在于：板对的各板在其各前后槽道凹槽部分中形成槽道分开脊，所述槽道分开脊的高度为凹槽部分的深度的两倍，所述槽道分开脊通过锻造或切割形成使得各板对的前后槽道分开脊在面对面装配在一起时交替地定位，各所述板对在它们的凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起，以便使板对的各板的前后槽道分开脊的顶端与对着它的该板对的另一板的凹槽部分的底壁平表面连接，从而在扁平管内的前后流体槽道中形成分开流体通道。

15.一种根据权利要求10或11所述的热交换器，其特征在于：各板在它的前后槽道凹槽部分的一个中形成多个槽道分开脊，所述槽道分开脊的高度为凹槽部分的深度的两倍，所述槽道分开脊通过锻造或切割形成，另一槽道凹槽部分有底壁平表面，所述底壁平表面没有槽道分开脊，各所述板对在其凹槽部分彼此相对的情况下装配在一起，以便使槽道分开脊的顶端与对着它的板的凹槽部分的底壁平表面相连，从而在扁平管内的前后流体槽道中形成分开流体通道。

16.一种热交换器，包括脊板，各脊板有：外周脊，所述外周脊沿板的外周布置在板的一面上；以及中心脊，所述中心脊在所述板的宽度中心处布置在板的所述一面上，且垂直延伸，这些脊通过锻造或切割形成，各脊板有形成于外周脊内部并在中心脊相对侧的前后槽道凹槽部分，各前后槽道凹槽部分有分别形成于它的上端和下端的通孔，各脊板在它的另一面上有平表面，且各脊板与各平板面对面配合，各所述平板有与脊板相同的轮廓形状和相同尺寸，并有与所述通孔相对应的流体进口-出口通孔，脊板的外周脊的顶端与平板的外周边缘相连，脊板的中心脊的顶端与平板的相应中心部分的平表面相连，因此形成内部有前后流体槽道的扁平管，这样，多个扁平管平行布置，同时上部和下部集管部件分别***各对相邻扁平管的上端之间以及相邻扁平管的下端之间，以便提供与所述相邻扁平管对的上端和下端连通的上部集管和下部集管，各集管部件包括：一对前后流体通过管部分，所述管部分与所述相邻扁平管对的板的相应通孔连通；以及在所述管部分之间的连接部分。

17.一种根据权利要求16所述的热交换器，其特征在于：布置在各相邻扁平管对的上端之间和下端之间的上部和下部集管部件中的一个的连接部分有一通道，所述通道使所述集管部件的流体通过管部分相互连接。

18.一种热交换器，包括脊板，各脊板有：侧边缘脊，所述侧边缘脊沿板的各相对侧边缘而布置在板的一面上；以及中心脊，所述中心脊在所述板的宽度中心处布置在板的所述一面上，并有分叉的上端和分叉的下端，这些脊通过锻造或切割形成，各脊板有形成于侧边缘脊内部并在中心脊的相对侧的前后槽道凹槽部分，各脊板在它的另一面上有平表面，且各脊板与各平板面对面配合，各所述平板有与脊板相同的轮廓形状和相同尺寸，脊板的侧边缘脊的顶端与平板的侧边缘相连，脊板的包括分叉上端和下端的中心脊的顶端与平板的相应中心部分的平表面相连，从而形成扁平管，所述扁平管有分叉开口上端和下端，且其内部有前后流体槽道，上部的前后集管部件对和下部的前后集管部件对分别成有矩形截面的管的形式，每个集管部件有形成于它的上壁或下壁中的狭槽，这些狭槽以预定间距布置，通过将扁平管的分叉开口上端或下端***集管部件中的相应狭槽内而使多个扁平管平行布置，以便使扁平管与集管部件相连，并提供分别与扁平管的分叉开口上端和下端连通的上部的前后集管部件对和下部的前后集管部件对。

19.一种根据权利要求16或18所述的热交换器，其特征在于：各脊板有通过锻造或切割而形成于所述脊板的前后槽道凹槽部分中的槽道分开脊，各脊板与各平板面对面配合，以便使槽道分开脊的顶端与平板的相应部分的平表面连接，从而在扁平管内部的前后流体槽道中形成分开流体通道。

20.一种根据权利要求1、7、10和16中任意一项所述的热交换器，其特征在于：布置在每对相邻扁平管的端部之间的集管部件有它的流体通过管部分，所述管部分在它们的相对端面与扁平管对的相对板的另一面上的平表面连接。

21.一种根据权利要求1、7、10和16中任意一项所述的热交换器，其特征在于：暂时保持集管部件的平头钉布置在确定各板端部的进口-出口通孔的相应边缘上。

22.一种根据权利要求3至6、9、12至15和19中任意一项所述的热交换器，其特征在于：多个切口形成于各板的槽道分开脊中，以便使扁平管内部的相邻分开流体通道通过所述切口彼此连通。

23.一种根据权利要求1、2、7、8、10、11、16和18中任意一项所述的热交换器，其特征在于：翅片布置在包含于平行布置的扁平管中的各对相邻扁平管之间，且翅片的相对侧边缘与扁平管对的板的另一面上的平表面连接。

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