CN1449304A - 用于在具有槽形反应空间的反应器中进行反应的工艺和装置 - Google Patents

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Abstract

在反应器中进行两种流体反应物之间的反应，其中反应器中设有壁式元件(1)、槽形反应空间(3)和用于使流体式热载体通过的内腔(5)。根据工艺和产量，选择模块化的设计，其中任意数目的壁式元件(1)组装成正平行六面体模块(24)，在正平行六面体的壁式元件(1)的侧面(2)之间形成反应空间(3)，反应物从所述模块(24)一侧的边缘区域导入反应空间(3)中，且以平行流的形式通过反应空间(3)，所述流体式热载体通过在所述壁式元件(1)内部延伸的管状内腔(5)。

Description

用于在具有槽形反应空间的反应器中进行反应的工艺和装置
技术领域
本发明涉及一种用于在至少两种流体反应物之间、利用内设壁式元件、槽形反应空间和用于使流体式热载体通过的内腔的反应器进行反应的工艺。
背景技术
根据DE3342749A1，可知一种用于在高压下化学合成的板式反应器，其中所述板为扁平的正平行六面体形式，且以片式金属壁为界，分别形成充填催化剂的腔室，其中所述腔室的最大的两个壁不透气。反应气体水平或垂直地穿过粒状催化剂流动，流经互相相对设置的正平行六面体的两个开口或穿孔的狭窄侧面。考虑到加热或冷却(根据反应放热或吸热)，在所述腔室内设有冷却通道，用于使液态热载体循环。这些冷却通道可以由片状金属构件形成，所述金属构件为连接板、波纹金属片等形式，且例如通过焊接牢固地连接于平滑的壁。所述腔室的总体在轮廓上适应圆柱形反应器的形状，所以所述腔室的一部分改变尺寸，且连续灌注反应气体，例如成组地灌注。所述结构设计非常精巧，已经较低的产量至多可以通过轴向延长和/或多个反应器平行连接而增加。
根据EP0691701A1，可知一种层叠式重整发生器，其中，考虑到发生吸热反应，在每种情况下，热量回收部件连接于下游的重整腔室嵌在两燃烧室之间。在这种情况下，重整腔室和燃烧室内的气体流动方向是相反的，半透壁位于热量回收腔室前面，其中所述热量回收腔室在每种情况下连接下游。例如，热量回收部件由氧化铝球构成。考虑到改善热交换，在单个腔室之间布置水平的导热片，该导热片设有在加热区域用于使燃料通过的开口。在这种三个一组的每一组之间，设有燃料分配腔室。所述装置在结构上非常复杂，既无法满足也无法适应放热反应，因为该装置不具有冷却通道，这违反所述公知方案的意义和目的。所述结构设计不适于高压下操作，适合通过省略特殊加热区而缩短总体长度的目的。
根据DE4444364C2，可知一种具有矩形壳体剖面的垂直的固定床反应器，用于气体之间的放热反应，其中出于形成分离的流体通道和板式热交换器的目的，由催化剂构成的所述固定床被垂直分开。在流体通道下方和上方，在每一情况下以交替的配置方式设有无催化剂空间。气体在固定床上端从某些流体通道排出，且再通过固定床下方的横向溢流通道，经相应的另一流体通道供应到气体出口喷嘴。所述装置既无法满足也无法适应吸热反应，因为所述装置没有任何供应热量的装置。此外，由于壳体的矩形剖面，所述结构设计不适于高压下操作。
根据EP0754492A2，可知一种用于流体部件反应的板式反应器，该反应器以具有热交换的静止混合器的形式构成。为此，许多板一个在另一个上面地层叠，最下面的沿向外的方向封闭，最上面的仅在向外的方向上有孔，用于将进行反应或已经反应的部件和热载体部件送入和排出。此外，下面和上面的相应的第二板具有凹槽，所述凹槽在一侧开口，用于以蜿蜒曲折的形状改变反应物经过层叠结构的方向。在位于其间的板中，设有X型或苜蓿叶形的混合腔室和反应腔室，它们沿层叠方向互相连接。所述热交换器通道也以弯曲的形状经过层叠的板。所述板由具有良好导热性的材料构成，优选的是金属和合金，厚度在0.25和25mm之间，且可以通过微切削加工、蚀刻、冲压、平版印刷工艺等制成。它们通过箝位、螺栓、铆钉、钎焊、粘结剂连接等在所述孔外侧表面上，即在外周边上牢固且紧密地互相连接，从而形成层叠件。复杂的流路对流动的流体产生很大的阻力，且不能填充催化剂。由于必需的机加工，生产工艺非常精细，因为所有的接触表面必需精细地研磨。
根据DE19754185C1，可知一种用于流体反应部件催化转化的反应器，其中固定床由支撑在筛板上的催化材料构成，且被垂直的热片细分，所述热片分别由两个已经反复变形的缓冲垫形状的金属片构成，且它们互相焊接在一起，包含用于使冷却或加热部件在以格栅形式分布的位置通过的空间。反应部件和热载体部件以逆流形式通过一方面是热片之间的固定床柱，另一方面是热片的内腔。反应器的容器以垂直圆柱体的形式构成，且热片适于圆柱体，即它们已经改变了尺寸。而且，在这种情况下，产量充其量不过可以通过轴向延长和/或多个反应器并联而增加。
根据同一申请人的DE19816296A1，可知在反应器中由水、氢和氧产生过氧化氢水溶液，其中该反应器可能装有颗粒催化剂构成的固定床填料和平面的单片式载体，所述载体设有通道，为热交换器的形式，且具有催化材料涂层。作为催化剂，限定为元素周期表的第8和/或第1副族中的元素，比如Ru、Rh、Pd、Ir、Pt和Au，其中尤其优选的是Pd和Pt。作为载体材料，限定为活性碳、碱土金属、Al、Si、Sn和属于第3至第6副族的金属的不溶于水的氧化物、混合氧化物、硫酸盐、磷酸盐和硅酸盐。硅、铝、锡、钛、锆、铌和钽的氧化物以及硫酸钡是优选的。具有类似于板式热交换器的热交换器功能的金属或瓷壁称为单片式载体的材料。特定的试验反应器具有18mm的内径，400mm的长度。温度在0至90℃的范围内，优选的是20至70℃，压力在大气压和约10MPa之间，优选的是约0.5和5Mpa之间。而且，对于该现有技术的情况，产量充其量不过可以通过轴向延长和/或多个反应器并联而增加。
根据DE19544985C1以及DE19753720A1的反应器包含板状热交换器，其中流体式热载体通过两板之间形成的槽。其中没有关于宽槽形反应空间的功能的启示。
根据DE19741645A1的装置包含具有反应和冷却通道的微型反应器，其中反应通道的深度小于1000μm，在反应和冷却通道之间的最小壁厚b小于1000μm。该文献没有给出关于使用所述通道之外的反应空间的启示。DE19748481提到了包含许多平行槽作为反应空间的微型反应器。大生产量的反应器的制造价格昂贵。
而且，所谓的微型反应器是公知的，其中流体通道的尺寸在数百微米的范围内(通常，＜100μm)。这导致较高的传输值(传热和传质参数)。精细通道用作防火屏障，所以***不会蔓延。此外，在有毒反应物的情况下，小储量(滞留体积)导致形成本来安全的反应器。但由于尺寸较小，不可能对通道填充催化剂。另一个重要的缺点是精细的生产工艺。为了防止细小通道阻塞，除此之外，必需为反应器的上游提供适当的过滤器保护。高生产量仅可通过许多这种反应器的并联而实现。而且，所述反应器仅可在冷却部件处于同一压力水平时的高压下运行。
发明内容
本发明的目的是提供一种可以随意地进行吸热和放热过程的工艺和装置，其中多种流体反应物在存在或不存在催化剂的情况下互相反应，且反应器的反应区以模块化设计形式构成，从而可以使产量适应需求。
根据本发明，就开头所述的工艺来说中，实现了所述目的，因为：
a)在每种情况下，所述槽形反应空间形成于两个基本上等大、且由实心板形成的基本上正平行六面体的壁式元件的侧面之间，且所述壁式元件可交换地布置在实际上正平行六面体的模块中；
b)反应物从位于所述模块同一侧上的边缘区域导入所述槽形反应空间，且作为反应混合物以平行流的形式沿类似的方向通过反应空间；以及
c)流体式热载体通过在所述壁式元件内部延伸的内腔。
附图说明
图1是两个壁式元件构成的一组的透视分解图。
图2是许多图1的壁式元件串联布置的透视示意图。
图3是在耐压反应器底部上方的图2的串联布置的垂直剖视图。
图4是以透视图形式补充的图3中圆A的细节放大图。
图5是在转动大约90度后图3的主题的局部垂直侧剖视图。
图6是图2的主题，示意性地补充了用于离析物和产品的分配空间和收集空间。
图7是具有用于反应物和/或热载体的流体通道的板和分配体的垂直剖视图。
图8是穿过具有压力容器的反应器的第一实施例的局部垂直剖视图。
图9是图8的压力容器的盖子的底视图。
图10是穿过具有压力容器的反应器的第二实施例的局部垂直剖视图。
具体实施方式
根据本发明，所述目的全部实现，尤其是可以随意地进行吸热和放热工艺，而使多种流体反应物(气体和/或液体)在存在或不存在催化剂的情况下互相反应，且反应器的反应区以模块化设计形式构成，而可以使产量适应需求。通过减小反应空间的宽度，例如从5mm减小到0.05mm，反应空间的面积与容积的比重增加。结果，由气体内有限的热传递导致的问题减少，所以可以安全地完成高度吸热或放热的反应。
然而，仍有其它的优点：
微型反应技术与传统工厂技术简单制造的优点相结合：
Figure A0181495700122
容易更换单个的壁式元件(术语“基本上等大且基本上正平行六面体"指的是由于限制(continetive)的原因造成的最小偏差是可以允许的)；
壁式元件的厚度实际上是任意的，而没有影响功能：
Figure A0181495700124
通过压型/粗化增大了比表面积；
Figure A0181495700125
通过改变厚度的浸渍、喷涂、印刷等使所述侧面形成催化材料变化的全部或部分涂层：
用尺寸变化的催化剂颗粒填充反应空间：
Figure A0181495700127
气体/气体反应、气体/液体反应和液体/液体反应的可能性；
Figure A0181495700128
流动模式和流体通道的影响，例如用于排出以及用于使液体反应产物流出，简单分离；
Figure A0181495700129
改变狭槽宽度的可能性；
Figure A01814957001210
反应物仅在反应空间混合，良好的反应控制；
避免了从反应空间的回流；
由于高传热系数和大表面而具有良好的控制性，即快速响应负载和/或所需温度值和均匀温度曲线的变化，从而通过避免“热点”而延长催化剂的使用寿命；
在使其它***反应混合物反应的过程中固有的安全性；
较小的死体积(“滞留体积”)；
Figure A0181495700134
在高压下工作的可能性，反应空间中的压力损失较小；
液体容积的密封性，和可以从外侧控制温度，且能通过“淬火”和/或冲洗使反应缓慢终止的储槽操作性；
Figure A0181495700136
为了防止二次反应可以增加抑制剂，通过在储槽产品出口另一侧的压力容器中填充材料和/或置换剂，保证气体/液体体积的可还原性；
Figure A0181495700137
减少了接头的数目，且对于泄漏来说更容易密封(在有毒成分的情况下很重要)；
对扩散的阻力较小，较高的空间-时间收益，尤其是比已知微型反应器产量更高，简化了通过倍增(“数目增加”)从实验室规模到生产规模的“比例增加”；
简单紧凑的结构设计，降低了投资成本和运行成本(维护、能耗)；
小型工厂建造的可能性。
在这方面，在根据本发明工艺的另一配置的范围内，如果满足下面的情况-单个或组合，则尤其有益：
Figure A01814957001311
经所述壁式元件供应至少一种反应物，且反应物经所述壁式元件的至少一个侧面导入所述的反应空间中；
Figure A01814957001312
分配部件位于所述模块的至少一侧上，从分配部件为反应空间提供反应物，
作为分配部件，使用具有多组通道的实心体，通道横截面选择成较小而使得在供应形成***性混合物的反应物时火焰不可能扩展；
Figure A0181495700142
作为分配部件，使用颗粒尺寸和间隙选择成较小而使得在供应形成***性混合物的反应物时火焰不可能扩展的填充材料；
Figure A0181495700143
优选的是，反应空间的狭槽宽度在0.05和5mm之间，更优选的是0.05至0.2mm：
在***性反应混合物的情况下，所述槽的宽度较小，而使火焰不可能扩展；
Figure A0181495700145
反应空间填充颗粒催化剂；
面向反应空间的壁式元件的侧面至少在适当的位置覆盖催化剂材料；
面向反应空间的壁式元件的侧面设有用于增大表面积的成型结构；
Figure A0181495700148
所述壁式元件至少部分浸渍在水或有机溶剂或溶剂混合物中；
Figure A0181495700149
作为溶剂，使用水，可以有选择地至少添加抑制剂，防止反应产物的分解和/或退化；和/或，如果
Figure A01814957001410
所述工艺用于由水(蒸汽)、氢气和可以是富含氧的空气、或氧气制造过氧化氢。
本发明还涉及一种用于在至少两种流体反应物之间、利用反应器进行反应的装置，其中在反应器中设有壁式元件、槽形反应空间和用于使流体式热载体通过的内腔。
考虑到上述目的，根据本发明，这种装置的特征在于：
a)在每种情况下，所述槽形反应空间形成于两个基本上等大、且由实心板形成的基本上正平行六面体的壁式元件的侧面之间，且所述壁式元件可交换地布置在实际上正平行六面体内的模块中；
b)反应物从所述模块同一侧导入所述槽形反应空间，且反应混合物以平行流的形式沿类似的方向通过反应空间；以及
c)所述壁式元件分别具有用于使所述流体式热载体通过所述壁式元件的管状内腔。
所述工艺和所述装置适用于下述工艺(示例方式)：
Figure A0181495700151
有选择地氢化和氧化作用；
例如在存在含Mo的催化剂，在350至500℃的温度下，在0.1至5Mpa的压力下，伴随着选择性的增加，通过使丙烯与具有与空气相比氧含量增加的含氧气体发生催化氧化而生产丙烯醛；
例如在存在含Mo的催化剂和促进剂，在250至350℃和0.1至0.5Mpa下，通过丙烯的催化氧化生产丙烯酸；
在存在氧化性或含硅的催化剂，比如硅酸钛的情况下，在60至200℃的温度下，在0.1至0.5Mpa的压力下，分别由乙烯或丙烯和气态过氧化氢生产环氧乙烷或环氧丙烷，
在存在贵金属催化剂和水或水蒸气的情况下，从H2和O2或含氧气体直接合成过氧化氢，-例如根据DE-A19816296中公开的工艺和根据本文所引用的其它文献中公开的那些工艺。作为在这方面的催化剂，使用元素周期表的第8和/或第1副族中的元素，比如Ru、Rh、Pd、Ir、Pt和Au，其中尤其优选的是Pd和Pt。所述催化剂本身可以采用例如悬挂式催化剂，或作为槽形空间内的填料的被支撑的催化剂形式，或者它们直接或通过形成支撑材料层的媒介固定在所述壁式元件上。作为支撑材料，使用活性碳、碱土金属、Al、Si、Sn和属于第3至第6副族的金属的不溶于水的氧化物、混合氧化物、硫酸盐、磷酸盐和硅酸盐。硅、铝、锡、钛、锆、铌和钽的氧化物以及硫酸钡是优选的。在直接合成过氧化氢的情况下，反应温度例如在0至90℃内，优选的是20至70℃，压力在大气压和约10Mpa之间，优选的是在0.5和5Mpa之间。
在这方面，在根据本发明的装置的另一配置的范围内，如果满足下面的情况-单个或组合，则尤其有益：
在所述壁式元件上，在每种情况下，设有至少一个输送通道，该输送通道经所述壁式元件的至少侧面之一通向所述反应空间；
Figure A0181495700162
在所述模块的至少一侧上设有分配部件，通过该分配部件为反应空间提供反应物；
Figure A0181495700163
所述分配部件是具有多组通道的实心体，通道横截面选择成较小，而使得在供应形成***性混合物的反应物时火焰不可能扩展；
Figure A0181495700164
所述分配部件是颗粒尺寸和间隙选择成较小而使得在供应形成***性混合物的反应物时火焰不可能扩展的填充材料；
优选的是，反应空间的狭槽宽度在0.05和5mm之间，更优选的是0.05至0.2mm；
所述反应空间填充颗粒催化剂；
Figure A0181495700167
面向反应空间的壁式元件的侧面至少在适当的位置覆盖催化剂材料；
Figure A0181495700168
面向反应空间的壁式元件的侧面设有用于增大表面积的成型结构；
Figure A0181495700169
所述壁式元件部分或完全装在容器中；
反应空间在平行于反应物流动方向延伸的所述壁式元件的窄侧面上被板封闭，其中板上设有开口，用于将热载体送入所述壁式元件以及从所述壁式元件中排出；
在所述板上设有用于将至少反应物之一送入所述壁式元件的另外开口，且所述壁式元件分别设有至少一个输送通道，在每种情况下，该通道经排放口通向所述反应空间之一；
所述壁式元件分别设有一组管状内腔，所述内腔平行于所述壁式元件的侧面延伸，且在其端部通过安装在所述壁式元件的窄侧面上的板封闭，并在板上设有与所述内腔对齐的用于热载体的开口；
所述板在其外侧和所述开口的前面设有相对于所述壁式元件成直角延伸的流体通道，用于至少所述反应物之一和/或热载体；
所述板在其远离所述壁式元件的外侧覆盖有分配体，分配体上设有流体通道，所述板上的开口通向所述通道；
所述壁式元件由两个具有半圆柱形或其它形状的凹槽的子元件形成，从而由两个压在一起的相应子元件形成管状内腔；
所述壁式元件以模块的形式装在压力容器中；
所述压力容器能至少部分充填溶剂；
Figure A0181495700179
所述压力容器具有盖子，盖子上具有隔板和两个用于输送两种反应物的连接套管，所述隔板能安装在分配部件上；
Figure A01814957001710
所述反应空间的狭槽宽度能通过改变分隔件的厚度而变化。
下面在图1至10的基础上更详细地说明本发明主题的实施例。
在图1中，以分解图的形式示出了两个具有侧面2的壁式元件1，该壁式元件包括在它们之间的反应空间3，反应物沿箭头4的方向流经反应空问。在每一壁式元件中，设有通孔形式的内腔5，该内腔平行于所述侧面2，且终止于壁式元件的窄侧面6。下面给出另一方案。
所述壁式元件1为扁平的正平行六面体形式，其最大的面是侧面2。这些侧面2可以如所示具有成型结构，即它们可以变得粗糙，例如为了增大有效表面积。所述侧面2还可以全部或部分地具有催化剂材料构成的表面沉积层，但在该图中没有单独示出。其它的特征在图4中更为明显。作为选择或此外，也可以在反应空间3中布置颗粒催化剂，其尺寸适应狭槽宽度“s”(图4)。
图2示出了十三个相同大小的壁式元件1的组合，以形成一个正平行六面体模块24；这一数目是可以变化的，其中本发明的主要目的之一在于，即适应产量和工艺变化的可能性。单向平行流形式的物质传递-在此为从上方沿着向下的方向-仅通过箭头示意。
图3示出了在耐压反应器底部7上方的图2的串联布置的垂直剖视图，其中示出了下部法兰接头8。选择性地考虑清洗，液态溶剂是通过管道9供应的，残留气体是通过管道10去除的，最终产品是通过管道11去除的，储槽的物质是通过管道12去除的。
图4以透视图的形式示出了图3中的圆A放大比例的补充细节，即在反应空间3两侧的情况。反应空间3的狭槽宽度“s”通过分隔件13保持在预定的测量值，例如在0.05和5mm之间。然而，这一范围也可以下降或超出。在高度放热和吸热反应的情况下，尤其是包含***性气体混合物的情况下，所述狭槽宽度减小，直到避免任何火焰扩展。最佳的狭槽宽度取决于部件和反应类型，且通过试验确定。从图4和6可以看出，本发明装置的狭槽宽度“s”明显小于所述壁式元件的厚度。在管状壁式元件中，设有内腔5，已经描述过了，用于使流体式热载体通过。根据温度控制，在放热工艺的情况下可以发散热量，或者在吸热工艺的情况下可以供应热量。作为热载体，使用水、油、气体，且也可以是产品本身。
在所述壁式元件1上，还设有半圆柱形凹槽14，它们互补而形成基本上圆柱形的输送通道15，用于第一反应物。在所述壁式元件上还设有另外的输送通道16，用于至少另一种反应物。输送通道16通过排放口17连接于相应的反应空间3，且排放口17通向所述壁式元件的侧面2，而使反应物能在反应空间3中混合。所述内腔5、输送通道15和16以及成排的排放口17互相平行，且平行于壁式元件1的侧面2，并在其整个长度上延伸一沿水平方向观察。
冷却通道(＝管状内腔(5))以类似于形成图4的输送通道1 5的方式也可以这样构成，即每一壁式元件1平行于所述侧面2分成两个子元件，半圆柱形或其它形状的凹槽位于所述狭槽的表面上。由于相应的两个对应子元件压在一起，所以形成内腔5，流体式热载体能流经所述内腔。术语“管状”包含圆形或方形的通道或管道。
狭槽宽度“s”这样选择，即在***性反应混合物的情况下火焰不能在反应空间3内扩展。在特殊情况下，也允许在反应空间内形成局部***，在这种情况下，仅在结构上确保这些***不会传至邻近的反应空间。
在这方面，重要的是输送通道15和16在所述壁式元件1或反应空间3的(上部)边缘区域延伸，从而使实际上反应空间3的整个(垂直)长度可用于反应。下面将在下述附图的基础上更详细地描述供应和去除反应物和热载体的其它细节和替代方案。
图5示出了在绕垂直轴线转动90度之后图3主题的局部侧剖视图。两种反应物经输送管道18和19供应到***中：在生产过氧化氢的情况下，经输送管道18供应空气，经输送管道19供应氢。下面在图5的基础上更详细地描述流体式热载体经内腔5的传输：壁式元件1的窄侧面6被安装的板20封闭，在板上设有U形通道21，用于在每一情况下连接两内腔5。然而，仅在模块的左侧上示出。热载体经输送管道22供应，且经排出管23去除。
对于壁式元件，使用充分导热的，优选的是金属的，基本上正平行六面体的板。优选的是由金属(例如不锈钢)制成的壁式元件1可以由具有适当的孔(内腔5和输送通道16)和凹槽14的实心板构成。或者，内腔5可以随意地组合成组，其中用于引导热载体的引导装置，例如肋，位于随后增大的内腔中。壁式元件1也可以由两个板状子元件构成，所述子元件以密封的方式互相连接，例如螺栓连接在一起。唯一的重要点是它们在某些情况下承受相当大的热载体和反应物之间的压力差(高达10Mpa或100巴)。
图6示出了图2的主题，以粗线示意性地示出了具有用于离析物的中心输送管道49的(上部)分配空间48和具有用于产品的排出管51的(下部)收集空间50。反应物或反应物R1和R2的混合物之一可以经分配空间48供应。在混合物的情况下，如果分隔件13是中断的，那么可以免除输送管道15和16(图4中)。在***性反应混合物的情况下，除了根据图2中的配置的工艺外，还可以采用图8至10的配置的工艺。
所述壁式元件1的开口窄侧面6可以被由板41和分配体47构成的板组合覆盖，其中所述分配体设计成在所有壁式元件1的宽度和高度上连续，且在图7中以放大的比例示出。图7示出了经这种板组合41/47的上部边缘区域的垂直剖面，具有用于反应物之一的流体通道45和用于热载体的流体通道46。为了送入和/或排出，在板41上设有连接于分配体47的流体通道45和46的开口42和43。
垂直于附图平面延伸的流体通道45和46例如通过分配体47上的槽形成。所述槽可以通过金属切割、铸造或锻造形成。这样使承受所需压力差的形状具有更大的稳定性。这种板组合41/47-具有与壁式元件1上的相应通道对齐的开口42和43-现在通过垫圈54以密封方式螺纹连接在所述模块24的壁式元件1的窄侧面6上。仅示出了所述许多螺栓接头52中的一些。这样，壁式元件1对应于图6的箭头53设置。通过虚线55，示出了多个流体通道46也可以组合而形成公共的流体通道或分配空间。
板组合41/47也可以重新设计，而使其适于形成图4所示的壁式元件。
现在图8以局部垂直剖面的形式示出了整个反应器的示意图，例如用于生产过氧化氢。由多个图1和2所示的壁式元件1构成的正平行六面体模块24从上方悬挂在压力容器25中，该压力容器中填充溶剂，例如水，直到液面26。所述槽形反应空间3平行于附图的平面延伸。
压力容器25在顶部具有盖子28，该盖子被隔板29分成两个腔室30和31，隔板29以密封的方式安装在分配部件37上，该分配部件由具有两组分离的窄通道39和40的实心体(优选的是金属)制成。所述通道39在实心体中从腔室30延伸到反应空间3的上端，通道40从腔室31延伸到反应空间3的上端。在这些通道39和40中，反应物不能混合，但即使发生了混合，火焰也不能在通道39和40中扩展。反应物的混合仅发生在反应空间3中，如果反应混合物是***性的，在反应空间中火焰类似地也不能扩展。反应混合物的***性是取决于材料和反应的，且在一定的情况下必须被确定。
通过连接套管34，第一反应物“R1”供应到腔室30，通过另一连接套管35，第二反应物“R2”供应到腔室31。不需要的废气按箭头32所示导出，产品按箭头33所示抽出，储槽可以经管道12排空。此外，图8示出了用于第三反应物“R3”和/或溶剂比如水的另一连接套管36。施加到两端的板41仅非常示意地示出。
图9示出了图8的压力容器25的盖子28的底视图。孔28a用于螺栓连接。
图10与图8的不同之处在于，作为分配部件38，在壁式元件1的模块24上方设置由导热颗粒组成的填充物质，例如砂子、砂粒、金属屑、金属纤维等，它们位于未示出的筛板上。在这种分配部件38中，反应物R1和R2已经在它们进入反应空间3之前按随机分布混合了。然而，分配部件形成这种窄间隙，而类似地，在它们之间不能发生具有***性后果的火焰扩展。
壁式元件1的空间位置是任意的：根据附图，它们可以水平串联布置，但它们也可以垂直层叠。平行流的方向也可以适应实际需要：如图所示，平行流可以被从顶部向下垂直引导，但它们也可以另一种方式从底部向上引导。平行流也可以水平流动。结果，具有板41和连接件的模块24可以“转动”到各种空间位置。
附图标记列表
1壁式元件
2侧面
3反应空间
4箭头
5内腔
6窄侧面
7底部
8法兰接头
9管道
10管道
11管道
12管道
13分隔件
14凹槽
15输送通道
16输送通道
17排放口
18输送管道
19输送管道
20板
21通道
22输送管道
23排出管
24模块
25压力容器
26液面
27溶剂
28盖子
28a孔
29隔板
30腔室
31腔室
32箭头
33箭头
34连接套管
35连接套管
36连接套管
37分配部件
38分配部件
39通道
40通道
41板
42开口
43开口
44外侧
45流体通道
46流体通道
47分配体
48分配空间
49输送管道
50收集空间
51排出管
52螺纹接头
53箭头
54垫圈
55线
R1反应物
R2反应物
R3反应物
S狭槽宽度
A细部(图3)

Claims (33)

1.一种用于在至少两种流体反应物(R1，R2)之间、利用反应器进行反应的工艺，其中反应器中设有壁式元件(1)、槽形反应空间(3)和用于使流体式热载体通过的内腔(5)，其特征在于：
a)在每种情况下，所述槽形反应空间(3)形成在两个基本上等大、且由实心板形成的基本上正平行六面体的壁式元件(1)的侧面(2)之间，且所述壁式元件(1)可交换地布置在实际上正平行六面体内的模块(24)中；
b)反应物(R1，R2)从位于所述模块(24)同一侧上的边缘区域导入所述槽形反应空间(3)，且作为反应混合物以平行流的形式沿类似的方向通过反应空间(3)；以及
c)所述流体式热载体通过在所述壁式元件(1)内部延伸的管状内腔(5)。
2.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，至少一种反应物经所述壁式元件(1)供应，且所述反应物经所述壁式元件(1)的至少一个侧面(2)导入所述反应空间(3)中。
3.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，在所述模块(24)的至少一侧上设有分配部件(37，38)，从该分配部件为反应空间(3)提供反应物(R1，R2)。
4.如权利要求3所述的工艺，其特征在于，作为分配部件(37)，使用具有多组通道(39，40)的实心体，通道横截面选择成较小，使得在供应形成***性混合物的反应物(R1，R2)时火焰不可能扩展。
5.如权利要求3所述的工艺，其特征在于，作为分配部件(38)，使用颗粒尺寸和间隙选择成较小而使得在供应形成***性混合物的反应物(R1，R2)时火焰不可能扩展的填充材料
6.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，反应空间(3)的狭槽宽度选择成在0.05和5mm之间，从而在***性反应混合物的情况下，所述反应空间的狭槽宽度“s”较小，以便防止火焰扩展。
7.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，反应空间(3)填充颗粒催化剂。
8.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，面向反应空间(3)的壁式元件(1)的侧面(2)至少在适当的位置覆盖催化剂材料。
9.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，面向反应空间(3)的壁式元件(1)的侧面(2)设有用于增大表面积的成型结构。
10.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述壁式元件(1)至少部分浸渍在溶剂(27)中。
11.如权利要求10所述的工艺，其特征在于，溶剂(27)是水。
12.如权利要求10所述的工艺，其特征在于，向溶剂(27)添加至少一种用于防止反应产物的分解或退化的稳定添加剂。
13.如权利要求1至12之一所述的工艺，其特征在于，用于在存在含有元素周期表的第8和/或第1副族中的至少一种元素的催化剂和水或水蒸气的情况下，由氢气和氧气或含氧气气体直接合成过氧化氢。
14.如权利要求1至12任一所述的工艺，其特征在于，用于在存在催化剂的情况下由丙烯与含氧气体生产丙烯醛。
15.如权利要求1至12任一所述的工艺，其特征在于，用于在存在催化剂和促进剂的情况下由丙烯和含氧气气体生产丙烯酸。
16.如权利要求1至12任一所述的工艺，其特征在于，用于在存在氧化性或含硅的催化剂的情况下分别由乙烯或丙烯和气态过氧化氢生产环氧乙烷或环氧丙烷。
17.一种用于在至少两种流体反应物(R1，R2)之间利用反应器进行反应的装置，其中反应器中设有壁式元件(1)、槽形反应空间(3)和用于使流体式热载体通过的内腔(5)，其特征在于：
a)在每种情况下，所述槽形反应空间(3)位于两个基本上等大、且由实心板形成的基本上正平行六面体的壁式元件(1)的侧面(2)之间，且所述壁式元件(1)可交换地布置在实际上正平行六面体内的模块(24)中；
b)反应物能从所述模块(24)同一侧供应到所述槽形反应空间(3)，且反应混合物能以平行流的形式沿类似的方向通过反应空间(3)；以及
c)所述壁式元件(1)具有用于使流体式热载体通过所述壁式元件(1)的管状内腔(5)。
18.如权利要求17所述的装置，其特征在于，在每种情况下，在所述壁式元件(1)上设有至少一个用于至少一种反应物的输送通道(16)，该输送通道经所述壁式元件(1)的至少一个侧面(2)通向所述反应空间(3)中。
19.如权利要求17所述的装置，其特征在于，在所述模块(24)的至少一侧上设有分配部件(37，38)，从分配部件为反应空间(3)提供反应物(R1，R2)。
20.如权利要求19所述的装置，其特征在于，分配部件(37)是具有多组通道(39，40)的实心体，通道横截面选择成较小，使得在供应形成***性混合物的反应物(R1，R2)时火焰不可能扩展。
21.如权利要求19所述的装置，其特征在于，分配部件(38)是颗粒尺寸和间隙选择成较小而使得在供应形成***性混合物的反应物(R1，R2)时火焰不可能扩展的填充材料
22.如权利要求17所述的装置，其特征在于，反应空间(3)的狭槽宽度(“s”)在0.05和5mm之间，从而在***性反应混合物的情况下，所述反应空间的狭槽宽度“s”较小，以便防止火焰扩展。
23.如权利要求17所述的装置，其特征在于，反应空间(3)填充颗粒催化剂。
24.如权利要求17所述的装置，其特征在于，面向反应空间(3)的壁式元件(1)的侧面(2)至少在适当的位置覆盖催化剂材料。
25.如权利要求17所述的装置，其特征在于，面向反应空间(3)的壁式元件(1)的侧面(2)设有用于增大表面积的成型结构。
26.如权利要求17所述的装置，其特征在于，反应空间(3)在平行于反应物(R1，R2)流动方向延伸的所述壁式元件(1)的窄侧面(6)上被板(41)封闭，其中板上设有开口(43)，用于将热载体送入所述壁式元件(1)以及从所述壁式元件(1)中排出。
27.如权利要求26所述的装置，其特征在于，在所述板(41)中设有用于将至少一种反应物(R1，R2)送入所述壁式元件(1)的另外开口(42)，且所述壁式元件(1)分别设有至少一个输送通道(16)，在每种情况下，该通道经排放口(17)通向所述反应空间(3)之一。
28.如权利要求26所述的装置，其特征在于，所述壁式元件(1)分别设有一组管状内腔(5)，所述内腔平行于所述壁式元件(1)的侧面(2)延伸，且在其端部通过安装在所述壁式元件(1)的窄侧面(6)上的板(41)封闭，并在板上设有与所述内腔(5)对齐的用于热载体的开口(43)。
29.如权利要求26和27所述的装置，其特征在于，所述板(41)在其外侧(44)和所述开口(42，43)的前面设有相对于所述壁式元件(1)成直角延伸的流体通道(45，46)，用于至少一种所述反应物(R1，R2)和/或热载体。
30.如权利要求29所述的装置，其特征在于，所述板(41)在其远离所述壁式元件(1)的外侧(44)覆盖有分配体(47)，其中分配体设有流体通道(45，46)，所述板(41)上的开口(42，43)通向所述通道。
31、如权利要求17所述的装置，其特征在于，所述壁式元件(1)以模块(24)的形式装在压力容器(25)中。
32、如权利要求19和31所述的装置，其特征在于，所述压力容器(25)具有盖子(28)，盖子上具有隔板(29)和两个用于输送两种反应物(R1，R2)的连接套管(34，35)，所述隔板(29)能安装在分配部件(37，38)上。
33、如权利要求17所述的装置，其特征在于，所述反应空间(3)的狭槽宽度(“s”)能通过改变分隔件(13)的厚度而变化。
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