CN1345660A - 薄膜粘贴方法以及其实施装置 - Google Patents

Abstract

一种薄膜粘贴方法,包括:垂直切断初次的粘贴用连续薄膜前端侧的步骤;将薄膜吸住的步骤;提供连续薄膜的前端侧的步骤;将薄膜前端附着在粘贴位置的步骤;解除薄膜供给部件的吸附使该部件背离底板的薄膜粘贴面,将薄膜顺次压接在底板上的步骤;边使薄膜供给速度与供给部件移动速度同步,边吸附住该供给薄膜的步骤;拉紧并用旋转式刀具垂直地切断薄膜的步骤;将已切断的薄膜的后端侧粘贴在底板的薄膜粘贴面上的步骤。

Description

薄膜粘贴方法以及其实施装置

本发明涉及一种薄膜粘贴方法及其实施装置。

将连续不断的层压体薄膜依据印刷电路布线底板的长度进行切断并粘贴在放置在辊式输送机上传送的所述每个印刷电路布线底板上的装置是公知的，不过为了横向切断层压体薄膜，而一般采用具有可往复移动的旋转圆板刀的刀具构成的移动刀具作为这种切断装置。

然而，在前述以往的移动刀具中，为了使其刀刃沿横向在正交方向准确地切断处于连续移动中的底板供给的状态的层压体薄膜，该移动刀具的往复移动必须非常快地进行。由于层压体薄膜的幅宽一般约为820m左右，所以旋转圆板刀刃的刀具需要移动约900m。

前述以往的移动刀具的移动速度从实际的角度看，即使再快也不过在通过一个薄膜幅宽820m约花费0.7秒的范围内，因此，层压体薄膜的流动速度即使再快其限度也不过约为4m/分钟。而且，快速地使旋转圆板刀具起动及停止将会对刀具的导向部件产生剧烈的冲击，并使装置的保养费用增加。

本发明的目的在于提供一种具有如下特点的薄膜粘贴方法及其实施装置：不使供给薄膜松弛，采用旋转式刀具相对薄膜的供给方向成直角将宽幅的薄膜快速地切断并粘贴该切断薄膜。

本发明的其它目的还在于提供一种可以防止对刀具的导向部件产生冲击的薄膜切断技术。

本发明前述目的以及其它目的和新的特征，从本说明书及附图中便可一目了然。

为达到前述目的，本发明提供一种薄膜粘贴方法，利用压接辊将与底板长度相对应的薄膜粘贴在底板的薄膜粘贴面上，包括如下步骤：相对于薄膜供给方向垂直切断初次粘贴用的连续薄膜前端侧的步骤；将上述连续薄膜的前端设置在薄膜供给部件的前端并将其吸附的步骤；使前述薄膜供给部件靠近运送到薄膜粘贴位置的底板的运送方向前端部的薄膜粘贴面侧、供给连续薄膜的上述前端的步骤；将该薄膜的前端附着在前述薄膜粘贴位置的步骤；解除前述薄膜供给部件的吸附，使该部件背离前述底板的薄膜粘贴面侧，同时，用压接辊提供前述薄膜，并将薄膜自薄膜前端开始依次压接在底板上的步骤；使薄膜的供给速度与前述薄膜供给部件的速度同步且吸附住该供给薄膜的步骤；使前述连续薄膜供给方向的后端侧与前述底板的运送方向的长度相对应，且不使薄膜松驰并用旋转式刀具相对于薄膜的供给方向垂直切断薄膜的步骤；以及用前述的压接辊将已切断的薄膜供给方向的后端侧粘贴在底板运送方向的后端侧的薄膜粘贴面上的步骤。

附图的简要说明如下：

图1表示将本发明应用于将由感光性树脂层和透光性树脂薄膜构成的层压体薄膜粘贴在印刷电路配线底板上下表面上的薄膜粘贴装置的一个实施例的旋转式刀具的概略结构立体图；

图2是说明本实施例的薄膜粘贴装置简要结构的说明图；

图3是图1的正视图；

图4A及图4B分别是沿图3中的箭头L1和L2方向的视图；

图5是沿图3中的箭头R方向所看到的图；

图6是本实施例的主真空板、前端卷绕用薄膜保持部件、及旋转式刀具的固定刀部分的详细结构的放大立体图；

图7是说明图1中的旋转式刀具的固定刀与旋转刀位置关系的图；

图8是用于说明相对于薄膜的供给方向呈直角设置旋转式刀具的固定刀及旋转刀的方法的图；

图9是用于说明按规定的倾斜角相对于薄膜的供给方向设定旋转式刀具的固定刀及旋转刀的方法的图；

图10～19是用于说明图1所示实施例在进行粘贴时的工作状况的图。

以下，参照附图具体地说明本发明的一个实施例。

此外，在用于说明实施例的所有图中，凡具有相同功能的部件都附有同一符号，并省略重复的说明。

如图2所示，本实施例的薄膜粘贴装置将由透光性树脂薄膜、感光性树脂层及透光性树脂薄膜三层结构构成的层压体薄膜1连续卷绕在供给辊2上，并由薄膜分离部件3将供给辊2上的层压体薄膜1分成透光性树脂薄膜(保护膜)1A、由一个面(粘贴面)露出的感光性树脂层和透光性树脂薄膜构成的层压体薄膜1B。

前述已分离的透光性树脂薄膜1A是通过卷绕辊4的卷绕形成的。前述供给辊2和卷绕辊4分别以底板运送通道I-I为中心上下设置。

如图2所示，前述已分离的层压体薄膜1B的供给方向的前端侧经张力辊5提供给主真空板(薄膜供给部件)6。

如图2所示，主真空板6以可接近或离开(上下方向移动)薄膜粘贴位置的方式构成。也就是说，主真空板6如图6所示，可自由滑动地安装在导轨7上，该导轨7安装在该主真空板用的支撑板8上。主真空板用支撑板8通过齿条9和小齿轮10可上下移动地安装在安装框601上，该安装框601安装在装置本体(薄膜粘贴装置框体)上。

设置在与驱动马达11相联结的上下动杆603上的齿条602与前述小齿轮10相啮合。该齿条602可通过以安装在安装框601上的轴604A为旋转轴的压辊604上下移动。

另外，在前述主真空板用支撑板8上，前端卷绕用薄膜保持部件12可自由滑动地设置在前后导轨605上。在前述前端卷绕用薄膜保持部件12上设置有连接进刀部件606，该连接进刀部件606内嵌有连接杆13。该连接杆13如图1及图6所示，安装在固定刀支撑部件14上。此外，固定刀支撑部件14上支撑有固定刀15。

固定刀支撑部件14安装在固定刀支撑部件滑动部件101上。固定刀支撑部件滑动部件101可自由滑动地安装在旋转式刀具支撑部件102上。而且，固定刀支撑部件滑动部件101通过气缸103A、103B可作前后移动。在前述气缸103A的活塞杆的规定位置处设置有固定刀15的位置调整部件104。此外，在旋转式刀具支撑部件102上可自由滑动地安装旋转刀支撑部件滑动部件105，用手可使其前后移动。

在前述旋转式刀具支撑部件102的一端设置有固定在装置本体的安装框100上的旋转刀具的角度调整器(气缸)106。此外，在前述旋转式刀具支撑部件102的旋转式刀具的角度调整器(气缸)106的旁边设置有固定在装置本体的安装框100上的确定旋转式刀具的水平位置角度或者倾斜位置角度的角度确定部件107。标号107A是旋转式刀具水平位置角度或者倾斜位置角度的调整销。

另外，前述旋转刀支撑部件滑动部件105上安装有旋转刀支撑部件16。该旋转刀支撑部件16上设置着自由旋转的旋转刀17。该旋转刀17上以规定的倾斜角度倾斜设置刀刃17A。此外，旋转刀17的两端设置有固定刀15的制动环17B。

而且，在旋转刀支撑部件16的一端设置使旋转刀17只旋转预定的角度的伺服马达108，两端设置有使用和不使用旋转式刀具时的定位用锁定旋钮109。

该定位用锁定旋钮109可对使用或不使用旋转式刀具时的各旋转刀支撑部件滑动部件105进行定位，同时还具有自锁功能。因而，在进行诸如让初次的薄膜通过固定刀15与旋转刀17之间的作业之际，当不使用旋转刀具时，可用手将该定位用锁定旋钮109拔出，并将旋转刀支撑部件滑动部件105向前移动，从而加大与旋转式刀具的固定刀15之间的距离。此外，也可以在加大该间距的状态下将该定位用锁定旋钮109推入一侧的嵌合孔内完成旋转刀支撑部件滑动部件105的定位和锁定工作。

另外，旋转刀支撑部件16的上下方分别设置有面向薄膜喷射空气的空气喷射管19、20。

另外，前述旋转式刀具支撑部件102上设置有使用旋转刀17时确定旋转刀支撑部件滑动部件105位置的定位用制动器110，在前述旋转刀支撑部件滑动部件105的两端设置有由前述定位用制动器110使其停止的定位用螺钉111。

有关前述旋转式刀具的固定刀15与旋转刀17的位置关系如图7所示。为使固定刀15由弹簧(未图示)使其刀刃15A面向底板运送通路一侧。

前述图2中，标号21是热压接辊，标号22是印刷电路布线底板，标号23A是驱动辊，标号23B是从动辊，标号24是底板压紧部件，标号25是真空杆。前述底板压紧部件24由底板压辊24A和使其上下移动的底板压辊用气缸24B构成。

当由设置在底板运送通路附近的底板前端位置检测传感器(图中略)检测到运送的印刷电路布线底板22已经到了面向印刷电路配线底板22的薄膜临时附着位置时，转动的驱动辊23A就在其检测信号的控制下停止。与此同时底板压辊24A也停止。当印刷电路布线底板22的前端通过压辊24A的正下方后，为了立刻由检测信号控制前述底板压紧部件24将底板压住，而使使底板压辊24A移动的底板压辊用气缸24B工作，由该底板压辊24A确实使印刷电路布线底板22的移动停止，此时，既使主真空板6的前端部6D与印刷电路布线底板22相接，印刷电路布线底板22仍保持不动，而可靠地对层压体薄膜1B进行临时的附着。由该底板压辊24A对印刷电路布线底板22的按压一直持续到热压接辊21与印刷电路布线底板22接触为止，并与热压接辊21的接触时间同步，解除底板压辊用气缸24B的工作。

下面，简要地对本实施例的薄膜粘贴装置中切断层压体薄膜1B的工作原理进行说明。

首先，用手解除使用图1所示的旋转式刀具的旋转刀时的定位用锁定旋钮109的自锁，将旋转刀支撑部件16朝操作者自己这边拉出，扩大旋转式刀具的固定刀15与旋转刀17之间的距离。然后，手动将由薄膜部件3分离的层压体薄膜1B的供给方向的前端侧配置在主真空板6、前端卷绕用薄膜保持部件12和固定刀15的前面，与此同时，使该薄膜吸附保持在主真空板6和前端卷绕用薄膜保持部件12上。此时，配置该层压体薄膜1B使其前端突出若干长度的位置在前端卷绕用薄膜保持部件12的底板运送通路一侧位置。接着，将前述旋转刀支撑部件16设定在使用旋转式刀具的旋转刀时的位置，并锁住前述定位用锁定旋钮109。

其次，如图8所示，设定前述旋转刀支撑部件16，让旋转式刀具的角度调整用气缸106A及106B朝着箭头方面动作并相对于层压体薄膜1B的供给方向将旋转式刀具的固定刀15及旋转刀17设定成直角。

接着，为进行初次薄膜粘贴的准备工作，操作切断层压体薄膜1B前端薄膜的工作开关(图中略)，使旋转式刀具工作，切去位于前端卷绕用薄膜保持部件12的底板运送通路一侧的突出若干的该层压体薄膜1B的前端部分，丢弃。结果，该层压体薄膜1B的前端侧相对于薄膜的供给方向被垂直切断。

然后，如图9所示，使旋转式刀具角度调整用气缸106A和106B朝着箭头方向动作并相对于层压体薄膜1B的供给方向将旋转式刀具的固定刀15及旋转刀17设定成规定的倾斜角。

接着，操作1次以后的连续薄膜切断动作开关对连续薄膜进行切断，这样，有关层压体薄膜1B的切断可通过旋转旋转刀17，由其和固定刀15瞬时剪切层压体薄膜1B，快速准确地切断层压体薄膜1B。

每当对前述开始前(初次的薄膜粘贴准备)的层压体薄膜1B前端进行定位切断时，可通过使用旋转式刀具的旋转刀时的定位用旋钮109容易地将旋转刀支撑部件16向操作者前面拉出，拉出后只要简单地推回即可。也就是说，通过制动器110、定位调整用螺钉111及使用旋转式刀具的旋转刀时的定位用旋钮109，可很容易地设定在旋转刀17的使用位置。

接着，就使用前述薄膜粘贴装置的自动粘贴工序(热层压)，参照图10～19(表示各粘贴操作工序的主要部分结构简图)说明本发明的薄膜粘贴方法的一实施例。

首先，必须用手动将连续层压体薄膜1B的前端切齐，如图10所示，拔出定位用旋钮109，沿箭头方向拉旋转刀支撑部件滑动部件105，并通过向操作者前面拉出旋转刀支撑部件16，便可保证层压体薄膜1B通过时需要的足够空隙，从而使层压体薄膜1B通过。

接着，如图11所示，当层压体薄膜1B通过后，将旋转刀支撑部件16推入切断层压体薄膜1B的位置，用定位用旋钮109将旋转刀支撑部件滑动部件105可靠地锁住。当旋转刀17设定好后，操作初次的薄膜切断工作开关，使旋转式刀具工作，切断该层压体1B的多余部分并将前端切齐。此时的连续层压体薄膜1B的前端侧相对于薄膜的供给方向被垂直切断。此时，旋转式刀具的固定刀支撑部件14以及旋转刀支撑部件16仍保持在水平位置，该状态示于图12。

结束了以手动操作进行的前端切齐工序的层压体薄膜1B的供给方向的前端侧，如图13所示，由前端卷绕用薄膜部件12吸附、保持，其前端配置在旋转式刀具固定刀15的前面。当选择自动运转方式的薄膜粘贴工序，开始粘贴工作时，旋转式刀具的固定刀支撑部件14和旋转刀支撑部件16就通过旋转式刀具角度调整用气缸106A和106B的驱动朝着与薄膜供给方向相垂直的方向倾斜。

其次，依靠底板运送机构，将由驱动辊23A和从动辊23B沿底板运送通路I-I运送过来的印刷电路布线底板22运到底板运送通路的规定位置，通过设置在底板运送装置上的底板前端位置检测传感器检测到这一点，当信号一被检测到，便控制前述图1所示的固定刀前后移动用气缸103A及103B(图1中未示出)，使前端卷绕用薄膜保持部件12及固定刀15朝着图14中所示的倾斜方向(箭头B的方向)移动，使层压体薄膜1B的供给方向的前端侧朝着背离层压体1B的供给通路的位置移动，并使其吸附、保持在主真空板6的前端部6D上。此时，经空气喷射管19和20向箭头A的方向喷射压缩空气，使其更容易地吸附、保持在主真空板6的前端部6D上，同时，防止层压体薄膜1B上出现皱折。

在一个接一个地运送来的各底板22上自动连续地进行薄膜粘贴时，可将由旋转式刀具所切断的层压体薄膜1B供给方向的前端侧吸附、保持在主真空板6的前端部6D上。

接着，利用底板运送机构通过驱动辊15A及从动辊23B将沿底板运送通路I-I运送来的印刷电路布线底板22的运送方向的前端部停止在薄膜粘贴位置。该停止动作是依据设置在底板运送装置上的传感器检测出印刷电路布线底板22的前端部的检测信号，使底板运送机械的驱动辊23A停止而实现的。

接着，如图15所示，使主真空板6及其前端6D接近停止在薄膜粘贴位置的印刷电路布线底板22的运送方向(箭头C方向)的前端部表面(薄膜粘贴面)，将层压体1B的供给方向的前端侧提供给薄膜粘贴位置。

接着，如图16所示，使吸附、保持着层压体薄膜1B的主真空板6及其前端部6D移动到薄膜粘贴位置，并将前端部6D按贴在印刷电路布线底板22的运送方向前端部的薄膜粘贴面上，最后将层压体薄膜1B的供给侧前端压接在底板22上。

接着，如图17所示，解除层压体薄膜1B的吸附保持状态，使主真空板6及其前端部6D离开薄膜粘贴位置。当主真空板6离开并到达如图17所示的位置后，继续使与主真空板6成一体设置的薄膜保持部件用支撑部件8，如图2所示，沿着背离底板运送通路I-I的方向移动，使主真空板6和前端卷绕用薄膜保持部件12进一步远离印刷布线底板22，可是，固定刀支撑部件14仍保持在原位。

最远位置是指图18所示位置即主真空板6的背离动作结束之时刻，此时，使固定刀支撑部件14和前端卷绕用薄膜保持部件12从后方接近层压体薄膜1B。依据此动作，热压接辊21开始从退避位置向薄膜粘贴位置移动，即开始朝着箭头D方向移动。

当热压接辊21移动到薄膜粘贴位置时，便以适当的按压力与层压体薄膜1B的供给方向最前端侧相接。而且，依靠热压接辊21的旋转和底板运送机构的驱动辊23A的再度旋转将印刷电路布线底板22朝箭头E方向运送，并开始对底板22进行层压体薄膜1B的压附粘贴。

如图18所示，在依靠前述热压接辊21的旋转自动地提供前述层压体薄膜1B，同时，从印刷电路布线底板22的运送方向前端部向后端部按规定的距离将层压体薄膜1B粘贴在印刷电路布线底板22的薄膜粘贴面上。

在依赖热压接辊21将层压体薄膜1B粘贴在印刷电路布线底板22上的同时朝着底板运送方向移动印刷电路布线底板22的过程中，依靠该移动动作将层压体薄膜1B从供给辊2中拉出。

当层压体薄膜1B的后端部位于底板运送装置的规定位置时，该状态可由设置在运送通路上的传感器检测出来，依据此检测信号：

(a)主真空板6以及前端卷绕用薄膜保持部件12通过电机驱动开始朝着底板运送线路I-I方向的运动并使其与层压体薄膜1B的粘贴速度相同，且吸附、保持住层压体薄膜1B。此时，旋转式刀具的旋转刀17从初始位置向着层压体薄膜1B的运行路径一侧开始旋转。主真空板6和前端卷绕用薄膜保持部件12在吸附、保持层压体薄膜1B的状态下靠近固定刀支撑部件14，在前端卷绕用薄膜保持部件12与固定刀支撑部件14之间的间隔达到规定的极其狭的间隔时，就结束层压体薄膜1B的切断工序。

设定从结束前述层压体薄膜1B的切断的时刻的固定刀15的刀刃位置到位于薄膜供给部件6的本体部分和薄膜前端卷绕区域的边界点的薄膜长度，使其与前述薄膜前端卷绕区域的长度一致。

另外，设定从热压接辊21的薄膜按压点开始到用旋转式刀具切开的层压体薄膜1B的后端的层压体薄膜1B的长度，使其与位于印刷电路布线底板22表面的薄膜粘贴残留部分的长度实质上相等。

如图19所示的前述连续的层压体薄膜1B的供给方向的后端侧应与前述印刷电路布线底板22的运送方向的长度相对应。切断动作结束后，主真空板6和前端卷绕用薄膜使保持部件12在吸附、保持住层压体薄膜1B的状态下静止。

接着，用前述热压接辊21将前述切断的层压体薄膜1B的供给方向的后端侧粘贴在印刷电路布线底板22的运送方向的后端部的薄膜粘贴面上。也就是说，层压体薄膜1B的供给方向的前端侧通过热压接辊21的旋转及印刷电路布线底板22的运送，自印刷电路布线底板22的运送方向前端部向后端部依次被热压并粘贴。切断后的层压体薄膜1B的供给方向的后端侧受到由空气喷射射管20朝着图19所示的箭头的方向的空气的喷射，并且依靠真空杆25的吸附动作，边摩擦真空杆25的表面边通过，因此将会给热压粘贴前的层压体薄膜1B带来适度的张力，使热压接在印刷电路布线底板22上的层压体薄膜1B不会产生皱折等。

接着，将层压体薄膜1B被切断后的供给方向的后端侧热压粘贴在印刷电路布线底板22运送方向的后端部的薄膜粘贴面上后，热层压工序结束。在热压粘贴结束之前，当形成供给方向后端侧的层压体薄膜1B的残留长度已变短的阶段时，前述真空杆25绕热压接辊21的周围做旋回运动，以接近印刷电路布线底板22，并进行吸附动作直到热层压结束之前，并给层压体薄膜1B施加适度的张力，防止皱折等的产生。前述热压粘贴结束的印刷电路布线底板22通过底板运送机构送给下段的曝光装置。

其后，所述真空杆25向着背离底板运送线路I-I的方向绕热压接辊21的周围反向旋转，并返回到原来位置。此时，热压接辊21也向印刷电路布线底板22的运送方向一侧移动，向着背离底板运送通路I-I方向使上下的热压接辊21分开，同时，从薄膜粘贴位置退开。

综上所述，通过本发明可以使供给薄膜既无松驰，又可将宽幅的薄膜相对于薄膜供给方向快速、垂直地切断，并将切断的薄膜粘贴在底板上。

此外，仅使旋转刀旋转一次，便可使该回转刀和固定刀剪切连续的薄膜，故可将宽幅的薄膜快速、可靠地切断并将其粘贴在底板上。

此外，由于可以在工作开始前很容易地将连续薄膜***装置中，故提高了装置的操作性能。

Claims (1)

1.一种薄膜粘贴方法，用压接辊将与底板长度相对应的薄膜粘贴在底板薄膜粘贴面上，其特征在于，它包括如下各步骤：相对薄膜供给方向垂直切断初次的粘贴用连续薄膜前端侧的步骤；将前述连续薄膜前端设置在薄膜供给部件前端且将其吸住的步骤；使前述薄膜供给部件靠近运送到薄膜粘贴位置的底板运送方向前端部的薄膜粘贴面一侧并提供连续薄膜的前述前端的步骤；将该薄膜的前端附着在前述薄膜粘贴位置的步骤；解除前述薄膜供给部件的吸附并使该部件背离前述底板的薄膜粘贴面一侧，同时，由压接辊边供给前述薄膜边从薄膜的前端将薄膜顺次压接在底板上的步骤；使薄膜的供给速度与前述薄膜供给部件的移动速度同步，同时，吸附住该供给薄膜的步骤；使前述连续薄膜的供给方向的后端侧与前述底板的运送方向的长度相对应并拉紧该供给薄膜且用旋转式刀具相对于薄膜供给方向垂直将薄膜切断的步骤；将已切断的薄膜供给方向的后端侧用前述压接辊粘贴在底板的运送方向后端侧的薄膜粘贴面上的步骤。

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