CN1312832A - 连续聚酰胺化的方法 - Google Patents
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Abstract
由二羧酸单体和二胺单体生产聚酰胺的方法,包括以下步骤:(a)将熔融二羧酸单体和熔融二胺单体以等摩尔量混合,由此得到熔融反应混合物;(b)将所述反应混合物流过至少一个没有排气口的反应容器,所述反应混合物在所述至少一个没有排气口的反应容器中的停留时间在大约0.01分钟至大约30分钟之间,由此形成含有聚酰胺和聚合水的第一产物流;和(c)将所述第一产物流流过至少一个具有排气口的容器,在那里除去聚合水,由此形成含有聚酰胺的第二产物流。所述方法可连续地操作并不需要往所述二羧酸、往所述二胺或往所述反应混合物中加入水。
Description
本发明的背景
本发明主要涉及由二羧酸单体和二胺单体生产聚酰胺的方法。更具体地讲，本发明涉及不需要往反应物中添加水的生产聚酰胺的方法。
可通过两步法生产聚酰胺，其中二羧酸和二胺在水中反应形成盐，随后加热所述盐引起聚合。例如可采用己二酸和六亚甲基二胺生成尼龙6,6。聚合释放的水以及与反应物一起添加的水最终必需通过如蒸发从产物中除去。这需要大量的能量以及另外的加工设备。因此，为了减少从产物中除去水的支出，并且为了消除中间体(盐)产物从而简化整个方法，不向反应物中添加水生产聚酰胺将是有用的。
然而，由单体直接生产聚酰胺而没有添加水的尝试遇到了许多问题。调整进料到反应中的单体的量是关键的。因为一种或其它种单体的过量将对分子量、由此也对产物的物理性能产生不良的影响。人们已经证明提供对所需的反应物的量的准确控制是非常困难的。这种直接聚合方法的其它问题包括由于以下原因产生的单体和/或聚合物产物的降解：(1)在长时间下(如几个小时)保持高温，(2)熔融单体与氧气接触，和(3)接触了来自制造加工设备的材料的痕量金属杂质。
长期需要由单体直接生产聚酰胺的改进的方法。
本发明的概述
本发明的一方面是由二羧酸单体和二胺单体生产聚酰胺的方法。本发明方法的一个实施方案包括以下步骤：
(a)等摩尔量地混合熔融二羧酸单体和熔融二胺单体，由此得到熔融反应混合物；
(b)将所述反应混合物流过至少一个没有排气口的反应容器，所述反应混合物在所述至少一个没有排气口的反应容器中的停留时间在大约0.01分钟至大约30分钟之间，由此形成含有聚酰胺和聚合水的第一产物流；和
(c)将所述第一产物流流过至少一个具有排气口的容器，在那里除去聚合水，由此形成含有聚酰胺的第二产物流。
在另外一个实施方案中，本发明方法包括以下步骤：
(a)等摩尔量地混合熔融二羧酸单体和熔融二胺单体，由此得到熔融反应混合物；和
(b)在0-500磅/平方英寸[表压]下将所述反应混合物流过至少一个没有排气口的反应容器，所述反应混合物在所述至少一个没有排气口的反应容器中的停留时间在大约0.01分钟至大约30分钟之间，由此形成含有聚酰胺的第一产物流。
在本发明方法的这个实施方案中不需要(但也可任选使用)用于除去聚合水，用于进一步反应或用于上述两个目的的、位于所述至少一个没有排气口的反应容器下游的第二容器。
可连续地操作本发明的这个方法，不需要向所述二羧酸、向所述二胺或向所述反应产物加入水。经过混合后不必再加入另外的二羧酸单体或二胺单体。
所述熔融二羧酸可通过以下步骤生产：
通过交替将在除氧压力容器中的干燥的二羧酸抽真空和通入惰性气体加压从所述干燥的二羧酸中将氧气除去，由此得到降低了分子氧含量的固体二羧酸；和
将所述降低了分子氧含量的固体二羧酸进料至装有一定量的熔融二羧酸的熔化器中，在这里将所述固体二羧酸熔融并生产出熔融二羧酸连续流。
可通过重力将所述固体二羧酸从所述除氧压力容器转移至熔化器中。优选在所述除氧压力容器中通过重力与惰性气体加压结合将所述固体二羧酸从所述除氧压力容器转移至熔化器中。这种方案使得所述二羧酸单体在所述熔化器中的停留时间少于3小时。
在本发明方法优选的实施方案中，在所述至少一个没有排气口的反应容器中的反应混合物的温度在大约220至大约300℃之间。优选在所述至少一个没有排气口的反应容器中的压力在大约0-500磅/平方英寸[表压]之间，更优选在大约50-250磅/平方英寸[表压]之间，最优选在大约120-180磅/平方英寸[表压]之间。优选反应混合物在所述至少一个没有排气口的反应容器中的停留时间在大约0.01分钟至大约30分钟之间，更优选在大约0.5-30分钟，最优选在大约1-5分钟之间。离开所述至少一个没有排气口的反应容器中的第一产物流一般含有少于40％(重量)未聚合的单体，优选少于10％(重量)未聚合的单体。优选反应混合物在所述至少一个具有排气口的反应容器中的停留时间为大约1分钟至大约60分钟。
在本发明的一个实施方案中，可使用活性二胺的回收***。所述至少一个具有排气口的反应容器产生含有水蒸汽和蒸发的二胺单体的废气流，在回收塔中使所述废气与熔融二羧酸单体接触，由此至少一部分蒸发的二胺单体与所述二羧酸单体反应形成聚酰胺。从所述回收塔中产生了含有聚酰胺和未反应的熔融二羧酸单体的液体流出流，接着将所述液体流出流与熔融的二胺单体混合。
本发明的一个具体的实施方案是由己二酸和六亚甲基二胺(HMD)生产尼龙6,6的连续方法，包括：
通过交替将在除氧压力容器中的干燥的酸抽真空和通入惰性气体加压从所述干燥的己二酸中将氧气除去，由此得到降低了分子氧含量的固体己二酸；
将所述降低了分子氧含量的固体己二酸进料至装有一定量熔融己二酸的熔化器中，由此将所述固体己二酸熔化并生产出熔融己二酸连续流；
将HMD熔化；
等摩尔量地混合熔融己二酸和熔融HMD，由此得到反应混合物；
将所述反应混合物流过至少一个没有排气口的反应容器，所述反应混合物在所述至少一个没有排气口的反应容器中的停留时间在大约0.01至大约5分钟之间，由此形成了部分聚合的尼龙6,6反应混合物；
将所述部分聚合的反应混合物流过至少一个具有排气口的反应容器，由此部分聚合的反应混合物进一步聚合产生尼龙6,6，并在那里除去聚合水。
在该具体的实施方案中，离开所述没有排气口的反应容器的部分聚合的尼龙6,6反应混合物的相对粘度(RV)在大约0至大约3之间，离开所述具有排气口的容器的尼龙6,6的相对粘度在大约3至大约15之间。这里所用的相对粘度为在25℃下8.4％(重量)的聚酰胺的90％的甲酸溶液(90％(重量)的甲酸和10％(重量)的水)的粘度(单位为厘泊)与在25℃下90％的甲酸溶液(单独的甲酸)的粘度(单位为厘泊)之比。
本发明的聚酰胺化方法可在不需向所述反应物添加水及不需形成盐的中间步骤下生产出其最终产物。另外，本发明的方法可连续地操作并且所述熔融反应物和熔融聚合物在本发明方法的高温阶段具有更短的停留时间。这将显著地减少本发明的水的使用量、废水的产生量和能源的消耗量。这也免去或减少了在先有技术方法中存在的一些加工设备(如用于除去添加的处理水的蒸发器)的大小的要求。另外也避免了所述反应物和产物的过分的热暴露。
本发明的一个方面涉及用于回收和回用六亚甲基二胺或其它二胺单体，减少二胺在废流中的排放，并提高进料至聚酰胺生产的二胺的总转化率的反应回收塔。
本发明的一个方面涉及二羧酸(如己二酸)的连续的熔化，提供了连续供给用在聚酰胺化方法或其它用途的熔融二羧酸实用和经济的方法。本发明的方法提供了高质量的没有脱色或其它热降解的熔融酸。清澈的熔融酸的生产有利于高质量的聚酰胺的生产。
附图的简述
图1是用在本发明的聚酰胺化方法的方法流程图。
图2是可用在本发明的聚酰胺化方法的活性二胺回收***的方法流程图。
示例性实施方案的描述
本发明的方法可用于由二酸和二胺单体生产各种聚酰胺。本发明的方法可具体用于由己二酸和六亚甲基二胺生产尼龙6,6。
图1显示了本发明方法的一个实施方案的方法流程图。从熔融HMD贮存罐20中提供熔融的六亚甲基二胺(HMD)。可以有几种适合的提供所述熔融HMD的方法。一种是将聚酰胺化处理设备安装在邻近生产HMD的车间，以便可直接用管将熔融的HMD流输送至罐20中。另一种方法需提供HMD水溶液，将水蒸发，并熔化所述HMD。
任选例如通过围绕罐20的传热夹套对罐20加热。优选在所述罐中的温度为大约70℃。随后将所述熔融的HMD泵送通过准确控制进料至下游设备的HMD的量的HMD计量***22。
一般以干晶体形式存在的己二酸是从己二酸贮存料斗24输送。己二酸从料斗流向散装氧气液滴分离罐26。在罐26中除去空气。优选通过分批方式采用抽真空和氮气替换交替进行除去罐26中的空气。通过真空泵28引发真空。可调整抽真空和氮气加压之间的交替频率以便使氧气去除达到所需的水平。
优选所述散装氧气液滴分离罐26包括在底部形成朝向其底端的直径逐渐缩小的进料斗的压力容器。优选所述散装氧气液滴分离罐的进料斗部分的侧面与水平面形成70°角度以有利于从所述罐的底部流出。
随后将所述基本上不含分子氧的己二酸晶体由所述散装氧气液滴分离罐26流向(优选在所述散装氧气液滴分离罐中通过重力，以及通过氮气压力辅助加压)己二酸熔化器30中。优选熔化器30为连续搅拌的带夹套的容器，在采用氮气稍微加压和在稍微高于己二酸的熔点(即高于153℃)的温度下操作。通过其顶端进入这个容器的己二酸晶体在那里熔融的己二酸表面快速熔化。由此本发明的方法可连续地熔化己二酸。优选熔化器30具有倒圆锥体进口喷嘴以降低流阻。也优选熔化器30由含非常少或基本不含负面影响所述熔融单体的杂质的金属合金制成。Hastolloy C和316不锈钢是适合的材料。
可采用其它方法以进一步从该熔化器中除去氧气以最大程度地减少可能的热降解。除去氧气的一个方法是向在熔化器30中的熔融己二酸提供振动能量(例如通过超声设备)。所述振动能量可有利于夹带的空气从所述熔融酸中选出，引起气泡上升至所述熔融酸的表面。
优选最大程度地减少熔融己二酸在熔化器30中的停留时间以减少所述反应物的热暴露时间。优选所述停留时间少于3小时，更优选在大约1-2小时之间。所述熔融己二酸离开熔化器30的底部并被泵送至准确控制进料至下游设备的己二酸的量的熔融己二酸计量***32中。
散装氧气液滴分离罐26和己二酸熔化器30的结合使得可以在没有热降解或脱色下进行己二酸晶体的连续熔化。
来自HMD计量***22的熔融HMD流34和来自己二酸计量***32的熔融己二酸流36在Y型连接器38中以化学计量量连续接触和混合。当这两种单体通过Y型连接器流过下一个管道部分40时彼此接触并进入没有排气口的混合器42(优选为管线内静态混合器)。
在本发明的优选实施方案中，熔融己二酸流36的温度为大约170℃，熔融HMD流34的温度为大约70℃，在Y型连接器38的压力为大约150磅/平方英寸[表压]。优选所述管线内静态混合器为具有24个单元的Kenics静态混合器。优选所述Y型连接器和管线内混合器42的壁保持在大约268℃的温度。优选所述单体在混合器42中的停留时间在大约1-30秒钟，更优选大约3秒。所述反应物离开混合器42进入没有排气口的管，在260℃和150磅/平方英寸[表压]下允许例如另外10-60秒钟的反应时间。
虽然本发明的方法可在没有除去反应物中的水下操作，然而不要求所述反应物是完全无水的。例如所述HMD进料流可含有至多大约5％(重量)的水，所述己二酸流可含有至多大约2％(重量)的水，而所述方法仍能适当地运行。含有所述低浓度的水的反应物流在这里称为“基本干燥”。
HMD和己二酸的一些反应从它们在Y型连接器38彼此接触的时候开始直至它们进入热交换器44。可选择在本发明的这个部分采用的温度和停留时间以引起完全的聚合或阻止由此引起的竞争聚合。在后一种情况中，由单体的接触产生的部分反应产物在这里称为“预聚物”。一般在混合器42的下游的管中的预聚物物料有60-90％转化为尼龙6,6。由于本发明应用的条件阻止了低熔点中间体的结晶，因此不会发生堵塞。优化本发明的操作，不在管道40和混合器42安装排气口，使得那里的压力相对较低，如在大约0-500磅/平方英寸[表压]，最优选大约150磅/平方英寸[表压]是重要的。
在图1所示的本发明方法的实施方案中，接着使所述预聚物通过热交换器44并进入具有排气口的预聚合物反应器46。这里所用的热交换器不是关键的。任何需要的热可由在加热器46中的内部加热旋管或通过围绕所述反应器的套管代替提供。优选离开热交换器44中的经过加热的预聚物在低于其中的液体物质的表面处进入反应器46。在该反应器46(优选为连续搅拌釜式反应器)中可发生进一步的聚合。任选所述反应器的底部流48可分为循环流50和送往进一步加工的第二流52。如果使用了循环，优选循环流50的流速至少比进料至反应器46的新鲜预聚物的流速大15倍。优选反应器46在填充了大约50％的液体物质下操作以提供较大的蒸汽/液体分离界面。
非常需要在本发明的方法中提供聚合物端基的逆向混合，产生有利于所述熔融物质脱挥发分的高表面积界面，和能够快速提高所述熔化物质的温度的高的热交换速率。可如通过使用连续搅拌的釜式反应器，或通过使用活塞式流动反应器与所述产物流的循环一起实现这些优点。
来自反应器46的塔顶物流54为含有蒸汽(即由缩聚反应产生的蒸发的水)和通常还有一些HMD的蒸气。将塔顶物流54输送至HMD回收塔56中，同时输送进入的还有水58。将含有一些HMD和水的冷凝流60循环回反应器46中，而剩余的蒸气通过热交换器62冷却并作为废气流64的一部分除去。
在本发明的一个实施方案中，在热交换器44中将预聚物加热至大约260℃，反应器46在大约260℃和150磅/平方英寸[表压]下操作。作为适合相对流速的一个例子，如果以每小时100 1bs的流速将所述新鲜预聚物进料至反应器46，优选所述反应器底部循环流速为大约每小时2,000lbs。在这样的条件下操作反应器46，单体经过在反应器46中20分钟的停留时间后可得到高于95％的转化为尼龙6,6(水的浓度为3％(重量))的转化率。
例如通过近红外(NIR)设备66分析离开反应器46的流52中的部分聚合物质。所述设备(如通过近红外光谱)可测定胺和酸端基的相对量。可应用NIR设备66的测量控制HMD计量***22和/或己二酸计量***32。
虽然所述物质在本发明方法的这个阶段已经聚合，然而在本发明方法的一些实施方案中聚合的程度，和由此得到的聚合物的分子量和相对粘度(RV)将不如最终产物所需的一样高。因此，可将所述部分聚合的物质输送通过闪蒸器68以提供另外的热，随后进入第二反应器70。第二反应器70的目的是为了进一步的聚合并由此提高所述产物的分子量和RV。来自第二反应器的底部流72中的聚合物产物将具有最终产物所需的分子量。
优选在第二反应器70中的温度为大约260至大约280℃和压力为大气压。
在第二反应器70中产生的HMD蒸气和流通过塔顶物流74进入洗涤器76除去。将水流78也进料至该洗涤器中，以便所述流可被冷凝并可作为下水道水流80除去。剩余的蒸气在塔顶物流82中离开洗涤器76并成为废气流64的一部分。
所述聚合物产物可被输送至造粒机84或管道输送至旁通管86。如果所述聚合物被输送至造粒机，则随后将聚合物颗粒输送至于燥机88中。使用氮气进料管90、氮气鼓风机92和氮气加热器94向干燥所述聚合物颗粒的容器88提供氮气。将所述干燥的颗粒从干燥器88的底部排出通过洒水冷却器96、筛98并通过鼓风机100送至产物贮存区102。
再次参照图1，在来自反应器46的废气54中的HMD可在筛板塔56中通过常规的分离方法除去。或者所述HMD可使用如图2中显示的反应塔除去。在这个作为选择的实施方案中，将来自反应器46的废气54排往热交换器200，在那里过热至260℃和10磅/平方英寸[表压1。将过热废气202输送至活性KMD回收塔204的底层区域。将熔融己二酸流206(优选大约170℃)进料至塔204的上层区域(优选保持在大约182℃和大约8磅/平方英寸[表压])。所述熔融己二酸与在废气中的HMD反应得到少量的尼龙盐(被加热至182℃)。将来自塔204的流出流208泵送至管线内静态混合器42，优选采用泵210提高流出流的压力至大约200磅/平方英寸[表压]。当然也将熔融HMD流34一起进料至混合器42中。
随后将来自所述活性HMD回收塔204的顶层的废气进料至洗涤器210，在那里采用水流212洗涤得到最终的废气流214和下水道水流216。来自第二反应器70的废气流218也可被进料至洗涤器210中。
如图2中显示，使用活性HMD回收塔204可通过避免外部水回流入所述反应器中而降低了本发明方法的水的总使用量。
通过本发明的方法生产的聚酰胺(如尼龙6,6)具有许多众所周知的用途，如可制成用于地毯的纤维。
前面描述的本发明的具体实施方案并无意全部列出了本发明的每一个可能的实施方案。本领域的技术人员会认识到在本发明的范围内可对这里描述的具体实施方案作出修改。例如，虽然这里详细描述的实施方案使己二酸和六亚甲基二胺反应生产尼龙6,6，但也可使用本领域的技术人员熟悉的其它单体生产其它的聚酰胺。
Claims (37)
1．由二羧酸单体和二胺单体生产聚酰胺的方法，该方法包括以下步骤：
等摩尔量地混合熔融二羧酸单体和熔融二胺单体，由此得到熔融反应混合物；
将所述反应混合物流过至少一个没有排气口的反应容器，所述反应混合物在所述至少一个没有排气口的反应容器中的停留时间在大约0.01分钟至大约30分钟之间，由此形成含有聚酰胺和聚合水的第一产物流；和
将所述第一产物流流过至少一个具有排气口的容器，在那里除去聚合水，由此形成含有聚酰胺的第二产物流。
2．权利要求1的方法，其中所述第一产物流还含有未聚合的二羧酸单体和二胺单体，和其中在所述至少一个具有排气口的容器中发生进一步的聚合。
3．权利要求1的方法，其中所述熔融二羧酸和所述熔融二胺是基本干燥的。
4．权利要求1的方法，其中在经过对所述熔融二羧酸和所述熔融二胺的混合后不必再加入另外的二羧酸单体或二胺单体。
5．权利要求1的方法，其中在所述至少一个没有排气口的反应容器中的反应混合物的温度在大约220至大约300℃之间。
6．权利要求1的方法，其中在所述至少一个没有排气口的反应容器中的压力在大约0-500磅/平方英寸[表压]之间。
7．权利要求6的方法，其中在所述至少一个没有排气口的反应容器中的压力在大约50-250磅/平方英寸[表压]之间。
8．权利要求6的方法，其中在所述至少一个没有排气口的反应容器中的压力在大约120-180磅/平方英寸[表压]之间。
9．权利要求1的方法，其中第一产物流在所述至少一个具有排气口的反应容器中的停留时间为大约1分钟至大约60分钟。
10．权利要求1的方法，其中将所述第二产物流部分在所述至少一个具有排气口的反应容器中循环或循环至所述至少一个具有排气口的反应容器中。
11．权利要求1的方法，其中所述二羧酸单体为己二酸，所述二胺单体为六亚甲基二胺，和所述聚酰胺为尼龙6,6。
12．权利要求1的方法，其中所述熔融二羧酸单体通过以下步骤生产：
通过交替将在除氧压力容器中的干燥的二羧酸抽真空和通入惰性气体加压从所述干燥的二羧酸中将氧气除去，由此得到降低了分子氧含量的固体二羧酸；和
将所述降低了分子氧含量的固体二羧酸进料至装有一定量的熔融二羧酸的熔化器中，由此将所述固体二羧酸熔化并生产出熔融二羧酸连续流。
13．权利要求12的方法，其中通过重力将所述固体二羧酸从所述除氧压力容器转移至所述熔化器中。
14．权利要求12的方法，其中在所述除氧压力容器中通过重力与惰性气体加压结合将所述固体二羧酸从所述除氧压力容器转移至熔化器中。
15．权利要求12的方法，其中所述二羧酸单体在所述熔化器的停留时间少于3小时。
16．权利要求1的方法，其中所述至少一个没有排气口的反应容器包括静态管线内混合器。
17．权利要求16的方法，其中所述反应混合物在所述静态管线内混合器的停留时间在大约1-30秒之间。
18．权利要求1的方法，其中离开所述至少一个没有排气口的反应容器中的第一产物流含有少于40％(重量)的未聚合的单体。
19．权利要求1的方法，其中离开所述至少一个没有排气口的反应容器中的第一产物流含有少于10％(重量)的未聚合的单体。
20．权利要求1的方法，其中所述至少一个具有排气口的反应容器产生的含有水蒸汽和蒸发的二胺单体的废气流，和其中在回收塔中使所述废气与熔融二羧酸单体接触，由此至少一部分蒸发的二胺单体与所述二羧酸单体反应形成聚酰胺，和其中从所述回收塔中产生了含有聚酰胺和未反应的熔融二羧酸单体的液体流出流，和其中随后将所述液体流出流与熔融的二胺单体混合。
21．由己二酸单体和二胺单体生产聚酰胺的方法，包括：
等摩尔量地混合熔融二羧酸单体和熔融二胺单体，由此得到熔融反应混合物；和
在0-500磅/平方英寸[表压]的压力下将所述反应混合物流过至少一个没有排气口的反应容器，所述反应混合物在所述至少一个没有排气口的反应容器中的停留时间在大约0.01分钟至大约30分钟之间，由此形成含有聚酰胺的第一产物流。
22．权利要求21的方法，其中所述熔融二羧酸和所述熔融二胺是基本干燥的。
23．权利要求21的方法，其中在经过对所述熔融二羧酸和所述熔融二胺的混合后不必再加入另外的二羧酸单体或二胺单体。
24．权利要求21的方法，其中在所述至少一个没有排气口的反应容器中的反应混合物的温度在大约220至大约300℃之间。
25．权利要求21的方法，其中在所述至少一个没有排气口的反应容器中的压力在大约50-250磅/平方英寸[表压]之间。
26．权利要求25的方法，其中在所述至少一个没有排气口的反应容器中的压力在大约120-180磅/平方英寸[表压]之间。
27．权利要求21的方法，其中所述二羧酸单体为己二酸，所述二胺单体为六亚甲基二胺，和所述聚酰胺为尼龙6,6。
28．权利要求21的方法，其中所述熔融二羧酸单体通过以下步骤生产：
通过交替将在除氧压力容器中的干燥的二羧酸抽真空和通入惰性气体加压从所述干燥的二羧酸中将氧气除去，由此得到降低了分子氧含量的固体二羧酸；和
将所述降低了分子氧含量的固体二羧酸进料至装有一定量的熔融二羧酸的熔化器中，由此将所述固体二羧酸熔化并生产出熔融二羧酸连续流。
29．权利要求28的方法，其中通过重力将所述固体二羧酸从所述除氧压力容器转移至所述熔化器中。
30．权利要求28的方法，其中在所述除氧压力容器中通过重力与惰性气体加压结合将所述固体二羧酸从所述除氧压力容器转移至熔化器中。
31．权利要求28的方法，其中所述二羧酸单体在所述熔化器的停留时间少于3小时。
32．权利要求21的方法，其中所述至少一个没有排气口的反应容器具有静态管线内混合器。
33．权利要求32的方法，其中所述反应混合物在所述静态管线内混合器的停留时间在大约1-30秒之间。
34．连续熔化二羧酸的方法，包括：
通过交替将在除氧压力容器中的干燥的二羧酸抽真空和通入惰性气体加压从所述干燥的二羧酸中将氧气除去，由此得到降低了分子氧含量的固体二羧酸；和
将所述降低了分子氧含量的固体二羧酸进料至装有一定量的熔融二羧酸的熔化器中，由此将所述固体二羧酸熔化并生产出熔融二羧酸连续流。
35．由己二酸和六亚甲基二胺(HMD)生产尼龙6,6的连续方法，包括：
通过交替将在除氧压力容器中的干燥的己二酸抽真空和通入惰性气体加压从所述干燥的酸中将氧气除去，由此得到降低了分子氧含量的固体己二酸；
将所述降低了分子氧含量的固体己二酸进料至装有一定量的熔融己二酸的熔化器中，由此将所述固体己二酸熔化并生产出熔融己二酸连续流；
将HMD熔化；
等摩尔量地混合熔融己二酸和熔融HMD，由此得到反应混合物；
将所述反应混合物流过至少一个没有排气口的反应容器，所述反应混合物在所述至少一个没有排气口的反应容器中的停留时间在大约0.01分钟至大约5分钟之间，由此形成了部分聚合的尼龙6,6反应混合物；和
将所述部分聚合的反应混合物流过至少一个具有排气口的容器，由此所述部分聚合的反应混合物进一步聚合产生尼龙6,6，并除去聚合水。
36．权利要求35的方法，其中所述至少一个具有排气口的反应容器产生的含有水蒸汽和蒸发的HMD的废气流，和其中在回收塔中使所述废气与熔融己二酸接触，由此至少一部分蒸发的HMD与所述己二酸反应形成尼龙6,6，和其中从所述回收塔中产生了含有尼龙6,6和未反应的熔融己二酸的液体流出流，和其中随后将所述液体流出流与熔融的HMD混合。
37．权利要求35的方法，其中所述离开没有排气口的反应容器的部分聚合的尼龙6,6反应混合物的相对粘度在大约0至大约3之间，离开具有排气口的反应容器的尼龙6,6的相对粘度在大约3至大约15之间。
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