CN1194123C - ***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法 - Google Patents

***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，依次包括下列步骤：1)对***纤维进行生物酶脱胶改性成条；2)对前处理过的***条染色；3)选用***条与羊毛混条，生产混合均匀的混合条；4)将混合条进行纺纱，得到精纺纱线；5)精纺纱线经整经、织造得到坯布；6)坯布经生修及染整深加工后即得毛***精纺毛织物。本发明解决了现有技术中存在的***纤维的脱胶改性技术，提供一种了***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法。

Description

***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法
技术领域：
本发明涉及一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法。属毛织物精纺技术领域。
背景技术：
***天丝抑菌、清凉、防静电。内含10多种对人体有益的元素。目前在毛麻混纺毛织物中普遍应用的是苎麻纤维，或者利用亚麻与羊毛交织成毛麻混纺毛织物。而***这种被专家称为未来最有前途的麻纤维在精纺领域尚未应用。主要因为***纤维的脱胶改性技术未过关，不能成条，不能与羊毛混纺，而只能进行麻湿纺工艺纺纱。
发明内容：
本发明的目的在于解决现有技术中存在的***纤维的脱胶改性技术，提供一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法。
本发明的技术解决方案是：一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，依次包括下列步骤：
1)对***纤维进行生物酶脱胶改性成条，适宜于染色与复洗；
2)对前处理过的***条染色；
3)选用***条与羊毛混条，生产混合均匀的混合条；
4)将混合条进行纺纱，得到可用于织造的精纺纱线；
5)精纺纱线经整经、织造得到坯布；
6)坯布经生修及染整深加工后即得毛***精纺毛织物。
***进行生物酶脱胶改性的温度25～80℃，时间10～60分钟，生物酶用量0.5～10％，浴比1∶10～25，较好为：温度50～60℃，时间20～40分钟，生物酶用量2～3％，浴比1∶11～15；采用棉用活性染料对***条进行染色，复洗，温度30～70℃，较好为40～50℃，清水中加油剂和抗静电剂，复洗后回潮控制在13～20％，较好为15～18％；存放一段时间。
羊毛条单独加和毛油和水，存放一段时间后再与***条混合。
成品毛织物中***与羊毛的重量百分比分别为***5～40％、羊毛60～95％。较好为***5～30％、羊毛70～95％。
本发明的油剂为氨基有机硅柔软剂或/和脂肪酸酯、改性植物油、甘油酸酯与聚二醇组合物；抗静电剂为磷酸酯阴离子型或烷基氨基聚乙醇醚非离子型、聚乙二醇化合物、脂肪酸酯非离子型表面活性剂。
本发明通过对***纤维脱胶改性成条并与羊毛混纺生产出一种天然质朴风格的新型毛织物。使天然保健功能纤维***在毛精纺织品上成功应用。所生产的织物同样具有生态保健功能。满足了人们追求自然、保健的消费需求。
具体实施方式：
实施例1：
1、对***纤维进行生物酶脱胶改性成条，温度25℃，时间10分钟，加入***纤维重量4％的果酸酶和2％的纤维素酶，浴比1∶10。采用棉用双活性基活性染料对***条进行染色。复洗，温度30℃。加氨基有机硅柔软剂、脂肪酸酯和酯肪酸酯非离子型表面活性剂，并使复洗后***条回潮控制在15～18％？之间。存放24小时。使***纤维满足精纺生产工艺要求，平均长度达到50～65mm，纤维公制支数1200～1500支，变异系数CV％≤55；
2、对前处理过的麻条进行染色。
3、选用***纤维条60kg，66S澳毛950kg为原料。
4、羊毛条单独加和毛油和水，存放24小时后再与***条混条，在混合时加入抗静电性能优良的混合性和毛油(由脂肪酸酯与脂肪酸酯非离子型表面活性剂混合而成)，生产混合均匀的混合条。各道针梳机隔距为40mm，前纺针梳牵伸倍数在6.75～8.08之间。
5、将混合条进行纺纱，得到可用于织造的精纺细纱：单纱张力≥200CN，伸长率≥10％，毛纱UST(CV)％值≤22％(64/2～100/2公支纱)。
6、细纱做自动络筒，切除长粗、大肚纱，保留正常麻节。得到44/2公支纱；
7、将上述混纺纱线整经、织造成坯布。织造上冷浆剂，车速300～320r/min，张力130～170N，效率达到80％以上。坯布修补只修除长粗、保留麻节。染整不做热定型，加强刷剪，呢面光洁。
8、坯布经深加工后(生修、煮呢、烘干、电压、罐蒸等)得到成份为***/羊毛：20/80，纱支为44/2×44/2公支，每米重量为277g/m，透孔组织抗菌保健精纺毛织物。织物经测试各项物理指标达FZ/T24002-1993标准。
实施例2：
1、对***纤维进行果胶生物酶脱胶改性成条，温度50℃，时间20分钟，加入***纤维重量10％的果胶酶，浴比1∶13。采用棉用双活性基活性染料对***条进行染色。复洗，温度40℃。加改性植物油和磷酸酯阴离子型抗静电剂，并使复洗后***条回潮控制在13～15之间。存放30小时。使***纤维满足精纺生产工艺要求，平均长度达到50～65mm，纤维公制支数1200～1500支，变异系数CV％≤55；
2、对前处理过的麻条进行染色。
3、选用***纤维条360kg，66S澳毛700kg为原料。
以下同实施例1。
实施例3：
1、对***纤维进行纤维素生物酶脱胶改性成条，温度60℃，时间40分钟，加入***纤维重量2％的纤维素生物酶，浴比1∶11。采用棉用双活性基活性染料对***条进行染色。复洗，温度50℃。加甘油酸酯与聚乙二醇组合物和烷基氨基聚乙醇醚非离子型抗静电剂，并使复洗后***条回潮控制在18～20之间。存放25小时。使***纤维满足精纺生产工艺要求，平均长度达到50～65mm，纤维公制支数1200～1500支，变异系数CV％≤55；
2、对前处理过的麻条进行染色。
3、选用***纤维条460kg，66S澳毛500kg为原料。
以下同实施例1。
实施例4：
1、对***纤维进行纤维素生物酶脱胶改性成条，温度60℃，时间40分钟，加入***纤维重量3％的纤维素生物酶，浴比1∶25。采用棉用双活性基活性染料对***条进行染色。复洗，温度70℃。氨基有机硅柔软剂和聚乙二醇化合物，并使复洗后***条回潮控制在15～17之间。存放28小时。使***纤维满足精纺生产工艺要求，平均长度达到50～65mm，纤维公制支数1200～1500支，变异系数CV％≤55；
2、对前处理过的麻条进行染色。
3、选用***纤维条300kg，66S澳毛750kg为原料。
以下同实施例1。
实施例5：
1、对***纤维进行果胶酶脱胶改性成条，温度45℃，时间40分钟，加入***纤维重量8％的果胶酶，浴比1∶19。采用棉用双活性基活性染料对***条进行染色。复洗，温度60℃。加改性植物油、甘油酸酯与聚二醇组合物、磷酸酯阴离子型抗静电剂和脂肪酸酯非离子型表面活性剂，并使复洗后***条回潮控制在15～19之间。存放25小时。使***纤维满足精纺生产工艺要求，平均长度达到50～65mm，纤维公制支数1200～1500支，变异系数CV％≤55；
2、对前处理过的麻条进行染色。
3、选用***纤维条200kg，66S澳毛800kg为原料。
以下同实施例1。

Claims (11)

1、一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，其特征在于依次包括下列步骤：
1)对***纤维进行生物酶脱胶改性成条；
2)对前处理过的***条染色；
3)选用***条与羊毛混条，生产混合均匀的混合条；
4)将混合条进行纺纱，得到精纺纱线；
5)精纺纱线经整经、织造得到坯布；
6)坯布经生修及染整深加工后即得毛***精纺毛织物。
2、根据权利要求1所述的一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，其特征在于***条进行生物酶脱胶改性的温度25～80℃，时间10～60分钟，用量0.5～10％，浴比1∶10～25，***纤维平均长度50～70mm，纤维公制支数1000～1500支，支数变异系数％≤55，采用棉用活性染料对***条进行染色，复洗，温度30～70℃，清水中加油剂和抗静电剂，复洗后回潮控制在13～20％之间，存放一段时间。
3、根据权利要求2所述的一种***与羊毛混纺的精纺毛织物的方法，其特征在于***条进行生物酶脱胶改性的温度50～60℃，时间20～40分钟，用量2～3％，浴比1∶11～15，复洗，温度40～50℃，复洗后回潮控制在15～18％。
4、根据权利要求1所述的一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，其特征在于生物酶为果胶酶或/和纤维素酶。
5、根据权利要求2或3所述的一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，其特征在于生物酶为果胶酶或/和纤维素酶。
6、根据权利要求1或2、3所述的一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，其特征在于羊毛条单独加和毛油和水，存放一段时间后再与***条混合。
7、根据权利要求6所述的一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，其特征在于在***条与羊毛混合时加入润滑剂和抗静电剂组成的混合性和毛油。
8、根据权利要求1或2、3所述的一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，其特征在于成品毛织物中***与羊毛的重量百分比分别为***5～40％、羊毛50～95％。
9、根据权利要求8所述的一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，其特征在于***与羊毛的重量百分比分别为***5～30％、羊毛70～95％。
10、根据权利要求5所述的一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，其特征在于油剂为氨基有机硅柔软剂或/和脂肪酸酯、改性植物油、甘油酸酯与聚二醇组合物。
11、根据权利要求5所述的一种***与羊毛混纺生产精纺毛织物的方法，其特征在于抗静电剂为磷酸酯阴离子型或/和烷基氨基聚乙醇醚非离子型、聚乙二醇化合物、脂肪酸酯非离子型表面活性剂。
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