CN1189603A - 热交换器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的热交换器,能提高备有凸缘的管部件的端部与联管的管孔的焊接性。管部件2’中,形成有从板面向另一板突出的凸缘21,上述的管部件2’由模具块31,31保持,在管部件2’中由凸缘21,21形成媒体流路24,24,把模具工具40***端部2a的媒体流路24,24内,挟持并挤压凸缘21,使管部件2’的外表面上的凸缘21的面彼此压接,凸缘21,21的面彼此相接着的凹部的截面积为略0.2mm²以下,且此部位设在从联管3,4起外侧10mm以内。

Description

热交换器及其制造方法

本发明涉及热交换器及其制造方法，该热交换器中，将一片板弯折或将二片板重合而形成的热交换器用管与联管连通。

众所周知，现有技术是将进行媒体热交换的若干个管与分配、集中媒体用的联管连通起来构成的热交换器。

用于这种热交换器的管，例如如图13所示，是用挤压成形制成的管60。该管60采用成形性好的铝或铝合金材料，通过挤压成形而成形为扁平管状。在该管的内部，沿着管的宽度方向相距一定间隔，一体地设有分隔壁61，把管内部的单一流通路62分隔成若干个流路62a。

图14所示的内翅片式管70也是公知的。在该管70的内部，***用另外的部件做成的、横断面形状为蛇行形状的内翅片71，由该内翅片71将管内部流路72分隔成若干流路72a。

此外，例如将铝的轻合金等金属制的板成形为预定的管状(以下将其称为管部件)，再将该管部件的所需部分焊接，也是公知的技术。该管的成形采用辊压成形或冲压成形等。

这种管部件所用的板，通常是全面包覆着焊剂的硬钎焊板，管部件所需部位的焊接及热交换器的其它部位的焊接，是用工具等将管部件、联管及其它部件组装成一体后，通过加热该组装体一并进行的。

如图12所示，例如，管部件50’是在带状板上以适当间隔形成凸缘51，51，并在板宽度方向的边缘部分别形成接合部52，52，用宽度方向中央的弯曲部53将板弯折成预定管状。在管内部，由凸缘51，51分隔形成若干个媒体流路54，54。各凸缘51，51的顶部与内侧的相对部位之间、以及接合部52，52之间，用焊接接合。该凸缘的形状，可根据用途形成为圆凸缘、长圆凸缘等多种形状。

如前所述，用分隔壁、内翅片、凸缘等将管内形成若干个流路时，可提高管本身的耐内压性，使热交换媒体的流动产生适度紊流，可提高热交换效率。

上述用挤压成形方法成形的管60，是采用适宜于挤压成形方法的材料、即铝或铝合金制作的，因此在管与翅片的组合中，通常多采用包覆着焊剂的翅片材料来形成翅片。但是，用包覆着焊剂的翅片材料来形成翅片时，翅片成形所使用的金属模具磨耗严重，所以，维修费用增高，并且翅片材料费高，使成本增加。

另外，内翅片式的管70，要先另外地制造内翅片71，然后将其***管70内组装，所以，材料费、加工费、组装费高。

上述形成凸缘51的管部件50’，在制造工序、制造费用等方面比上述管有较大的优越性。在把管50’的端部***联管的管孔内进行焊接时，该接合部位必须进行良好的焊接，以确保媒体的液密性。

但是，管部件50’端部的凸缘51的凹部，使得在管部件50’端部与管孔之间形成较大的间隙，所以，在已往，这部分成为焊接不良的原因，使产品的合格率降低。

为此，在日本专利公开第86489/1992号公报揭示了一种管，该管是将板沿着管长度方向弯折并密接，形成弯折的双层壁状的突部，使上述突部的前端面与彼此相向的板面相接而形成的。该管由于是将板弯折并密接，形成双重壁状的突部，所以，管的上下面为略平坦的面，可以无间隙地将管组装到联管上，消除了焊接性的问题。

但是，这样地将板弯折并密接的双重壁状的突部，很难沿着管的长度方向均匀地形成，制造工序烦杂。另外，当管的成形性差时，则引起联管的组装性降低。再者，由于形成在管上的双重壁状突部的顶部与板面相接，所以，相接面积减少，焊接性降低，从而耐压性低。

另一方面，凸缘的成形由于是在管成形前或管成形的同时，用辊压加工、冲压加工或金属模具加工等，可均匀而迅速地形成，所以，制造工序简单。另外，由于凸缘的顶部与板面接合，所以，焊接面积增加，焊接性好，耐压性提高。

因此，本发明的目的是提供一种热交换器及其制造方法，本发明的热交换器是采用具有凸缘的管部件，用工具将管的端部上下面形成为略平坦面，可提高管部件与联管的管孔之间的焊接性。

本发明的热交换器，备有将一块板弯折、或者将二块板叠合而形成的若干个管部件，将该管部件的端部***联管的管孔内，使管与联管连通；上述管部件中，设有从板面向另一方板突出的凸缘，该管部件的端部***于联管的管孔内，在该***部位，管部件外表面上的凸缘面彼此接合，管部件端部的上下面形成为略平坦的面。

这样，由于管部件端部的上下面形成为略平坦的面，所以，管部件的略平坦的面与管***孔的端缘相接，在管***孔与管之间不产生大的间隙，可以将管组装到联管上，提高焊接性。因此，降低不合格率，提高产品的可靠性。

另外，联管内部的管的强度，因内面相接的凸缘而得以确保。

上述管部件中，管部件外表面的凸缘面彼此接合时的凹部，截面积约为0.2mm²以下。

这样，由于管部件端部的凸缘凹部的截面积为略0.2mm²以下，所以能良好地焊接管部件的端部与联管的管孔，可提高产品的合格率。

即，管部件端部的凸缘的凹部，在与联管的管孔之间形成间隙，因而成为焊接不良的原因，但本发明中，由于其截面积在略0.2mm²以下，所以，在焊接时，可由回流的焊剂埋住该间隙，从而提高焊接性。

上述凹部的截面积为略0.2mm²以下的部位，设在从联管外侧的10mm以内。

这样，由于把凸缘的截面积为略0.2mm²以下的范围设置在从联管到外侧10mm以内，所以，管向联管的***量最大有10mm的余量，这样，可提高管部件端部与联管的管孔的焊接可靠性。

这样，因管部件的尺寸偏差等原因，即使管部件端部的***量与预期的不同时，也能良好地将管部件端部与联管的管孔焊接。

在上述管部件的端部中，凸缘的壁厚小于上述板的厚度。

这样，由于管部件的端部中，凸缘的壁厚小于板厚，所以，容易加工管部件的端部。

上述管部件的端部，在宽度方向压缩成形，并具有与上述管孔对应的横断面形状。

这样，由于压缩并形成管部件的端部，所以，能正确地得到预定尺寸，可避免管部件的端部不能***联管的管孔的现象。

另外，由于管部件的端部具有与管孔对应的横断面形状，所以，能确保管部件往管孔内***的形态。

朝着上述管部件端部的前端并沿上述管部件的轴方向设有从外侧向内侧收缩的锥形面。

这样，由于朝着上述管部件端部的前端并沿上述管部件的轴方向设有从外侧向内侧收缩的锥形面，所以，可容易地把管部件的端部***联管的管孔内，可提高管部件与联管的组装作业效率。

本发明的热交换器制造方法为，该热交换器备有将一块板弯折、或者将二块板叠合而形成的若干个管部件，将该管部件的端部***联管的管孔内，使管与联管连通；上述管部件中，设有从板面向另一个板突出的凸缘，在管部件的内部由凸缘分隔成若干个热交换媒体流路；将工具从上述管部件的端部***上述流路内，用该工具挟持并挤压管部件端缘的凸缘侧壁部，使管部件的外表面上的凸缘面彼此压接，而且将管部件端部的上下面形成为略平坦的面；该凸缘的内面彼此压接，并且，管部件端部的上下面形成为略平坦面后，将该管部件***联管内组装，之后再焊接成一体。

这样，由于将工具从上述管部件的端部***上述流路内，通过挤压凸缘的侧壁部，可只将管部件端部的上下面形成为略平坦的面，用具有均匀而迅速形成的凸缘的管，可形成具有良好焊接性的热交换器。根据本发明的方法，不必象已往那样沿管的整个长度方向形成双重壁状突部，将管的上下面全部形成为略平坦的面，所以，制造简单。并且，上述管的凸缘的顶部与相对的板面相接，所以，增加了相接面积，改善焊接性，并提高管的耐压性。

本发明的效果如下。

如上所述，本发明的热交换器，备有将一块板弯折、或者将二块板叠合而形成的若干个管部件，将该管部件的端部***联管的管孔内，使管与联管连通；上述管部件中，设有从板面向另一方板突出的凸缘，该管部件的端部***联管的管孔内，在该***部位，管部件外表面上的凸缘面彼此接合，管部件端部的上下面形成为略平坦的面。

这样，由于管部件端部的上下面形成为略平坦的面，所以，管部件的略平坦的面与管***孔的端缘相接，在管***孔与管之间不产生大的间隙，可以将管组装到联管上，提高焊接性。因此，降低不合格率，提高产品的可靠性。

另外，联管内部的管的强度，因内面相接的凸缘而得以确保。

上述管部件中，管部件外表面的凸缘面彼此接合时的凹部，截面积约为0.2mm²以下。

这样，由于管部件端部的凸缘的凹部的截面积为略0.2mm²以下，所以能良好地焊接管部件的端部与联管的管孔，可提高产品的合格率。

即，管部件端部的凸缘的凹部，由于在与联管的管孔之间形成间隙，因而成为焊接不良的原因，但本发明中，由于其截面积在略0.2mm²以下，所以，在焊接时，可由回流的焊剂埋住该间隙，可提高焊接性。

上述凹部的截面积为略0.2mm²以下的部位，设在从联管外侧10mm以内。

这样，由于把凸缘的截面积为0.2mm²以下的范围设置在从联管到外侧10mm以内，所以，管向联管的***量最大有10mm的余量，这样，可提高管部件端部与联管的管孔的焊接可靠性。

这样，因管部件的尺寸偏差等原因，即使管部件端部的***量与预期的不同时，也能良好地将管部件端部与联管的管孔焊接。

在上述管部件的端部中，凸缘的壁厚小于上述板的厚度。

这样，由于管部件的端部中，凸缘的壁厚小于板厚，所以，容易加工管部件的端部。

上述管部件的端部，在宽度方向压缩成形，并具有与上述管孔对应的横断面形状。

这样，由于压缩并形成管部件的端部，所以，能正确地得到预定尺寸，可避免管部件的端部不能***联管的管孔的现象。

另外，由于管部件的端部具有与管孔对应的横截面形状，所以，能确保管部件往管孔内***的形态。

朝看上述管部件端部的前端并沿上述管部件的轴方向设有从外侧向内侧收缩的锥形面。

这样，由于朝着上述管部件端部的前端并沿上述管部件的轴方向设有从外侧向内侧的锥形面，所以，可容易地把管部件的端部***联管的管孔内，可提高管部件与联管的组装作业效率。

本发明的热交换器制造方法中，该热交换器备有将一块板弯折、或者将二块板叠合而形成的若干个管部件，将该管部件的端部***联管的管孔内，使管与联管连通；上述管部件中，设有从板面向另一个板突出的凸缘，在管部件的内部由凸缘分隔成若干个热交换媒体流路；将工具从上述管部件的端部***上述流路内，用该工具挟持并挤压管部件端缘的凸缘的侧壁部，使管部件的外表面上的凸缘的面彼此压接，而且将管部件端部的上下面形成为略平坦的面；该凸缘的内面彼此压接，并且，管部件端部的上下面形成为略平坦面后，将该管部件***联管内组装，再焊接成一体。

这样，由于将工具从上述管部件的端部***上述流路内，通过挤压凸缘的侧壁部，可只将管部件端部的上下面形成为略平坦的面，用具有均匀而迅速形成的凸缘的管，可形成具有良好焊接性的热交换器。根据本发明的方法，不必象已往那样沿管的整个长度方向形成双重壁状突部，将管的上下面全部形成为略平坦的面，所以，制造简单。并且，上述管的凸缘的顶部与相对的板面相接，所以，增加了相接面积，改善焊接性，并提高管的耐压性。

因此，本发明的热交换器及其制造方法，可降低产品的不合格率，提高经济性，获得高质量化和质量稳定化，提高产品的可靠性。

图1是表示本发明实施例热交换器的正面图。

图2是表示本发明实施例中管部件端面的示意图。

图3是表示本发明实施例中，管部件端部成形用的金属模具及模具工具的外观图。

图4是表示本发明实施例中管部件的端面的示意图。

图5是表示本发明实施例中管部件的平面图。

图6是表示本发明实施例中管部件的端面的局部的示意图。

图7是表示本发明实施例中联管的局部的正面图。

图8是表示本发明另一实施例中管部件端缘的断面图。

图9是表示本发明又一实施例中管部件端缘的断面图。

图10是图9所示管部件的平面图。

图11是表示本发明实施例中，将管部件的端部***联管的管孔内状态的平面图。

图12是表示现有例中管部件的端面图。

图13是表示现有例中管部件和翅片的断面图。

图14是表示现有例中管部件的立体图。

下面，参照附图说明本发明的实施例。

如图1所示，本实施例中的热交换器1中，夹装翅片5，5并叠置的若干管2，2与配设在这些管2，2两端部的联管3，4连通。

各联管3，4是圆管形，其上下端部开口被盲盖6，6封闭，其内部被配设在预定部位的分隔板7，7分隔，还设有将媒体取入内部的入口管接头3a和将媒体排出外部的出口管接头4a。

沿各联管3，4的长度方向，以预定间隔形成有管孔9，9，各管2，2的端部与该管孔9，9连接。

管2，2层的上下，配置着侧板8，8。侧板8，8的端部分别固定于各联管3，4，起到加强热交换器结构强度的作用。

根据该构造，从入口管接头3a取入的媒体，以预定的管群单位在各联管3，4之间往复，若干次地蛇行流动，一边进行热交换一边通过管2，再从出口管接头4a排出。另外，夹装于管2与侧板8之间的翅片5的放热效果更加促进媒体的热交换。

如图1所示，管2是将金属板成形为管状而形成管部件2’，将该管部件2’的端部***联管3或联管4的管孔9内，将它们的接合部位

和管部件2’的所需部位焊接而成的。

如图2所示，本实施例中的管部件2’，是在带状板上沿长度方向形成若干个凸缘21，21，并在其宽度方向两端分别形成接合部22，22，用宽度方向中央的弯折部23将其弯折而形成的。这些凸缘21，21是把板弯曲成凹状而形成的。板是使用全面包覆着焊剂的铝轻合金制的硬钎焊板。

凸缘21和接合部22，22，形成为与管2的厚度对应的预定高度，弯折部23以对应于管厚的预定曲率弯折。即，接合部22，22之间因弯折部23的弯折而彼此相接，在管部件2’的内部，形成被凸缘21，21分隔的若干个媒体流路24，24。

这些凸缘21，21的形成、接合部22，22的形成以及弯折部23的形成，是采用辊压成形法进行的。即，是采用使带状板通过适当配置着的若干个旋转辊之间的方法进行的。

本实施例中，该管部件2’如图3所示，***备有预定形状内模的金属模具30内，其端部2a被压缩。

该金属模具由机械强度高于管部件2’的材料制成并由分割内模的若干个模具块31，31构成。模具块31，31的内模的横断面形状，形成为单纯的长圆形状，该长圆形状具有管部件2’的厚度及宽度尺寸的平行部，同时，上述的横断面形状至少比设在管部件2’上的平坦部更长地连续形成。因此，在后述的模具工具40***时，至少可将管2端部附近的外周形状形成为具有平行部的单纯的长圆形状。

另外，模具块31，31由图未示的保持机构支承着。该保持机构做成为，在压缩了管部件2’的端部2a后，能迅速开模，可容易地使管部件2’脱模的构造。

在进行压缩时，从管部件2’前端将图示的模具工具40***媒体流路24，24内，使管部件2’的端部2a的各凸缘21，21的凸缘面彼此相接。

即，该模具工具40与上述模具块31，31同样地，用机械强度高于管部件2’的材料做成，其厚度略等于管部件2’内面的上下相对面的长度，为了能***媒体流路24，24，其前端部沿模具工具40的宽度方向形成若干个分割的梳齿状的突起41，41，该突起41，41的宽度略等于流路24的宽度。这些突起41的基端部横断面形状为略长方形，相邻突起41，41之间的间隙A小于使管部件2’叠合时的壁厚。例如，设管部件2’的端部2a中的凸缘21的壁厚为0.45mm时，管部件2’的凸缘21，21的面叠合时的厚度为0.9mm，这时，间隙A最好设定为0.5mm左右。另外，突起41，41的长度以及设在突起41，41之间的各间隙A的长度全都相同，该长度设定为至少比形成在管部件2’端部的平坦部长度长。

各突起41，41的前端41a，41a被分割开，并且，在宽度方向形成具有任意扩散角α的前端变细的锥形，在厚度方向也形成具有任意扩散角β的前端变细的锥形。突起的前端41a，41a的长度均相同。

下面，说明用该备有模具块31，31和模具工具40的金属模30，对管部件2’的端部进行加工成形的作业。

先将管部件2’的端部固定保持于模具块31，31内。再把模具工具40的突起的前端41a***管部件2’的端缘。该突起的前端41a进入媒体流路24，24内，随着***的进展，通过模具工具40的挤压，挤压凸缘21，21，凸缘21，21的侧壁部彼此被压接。即，凸缘21，21的侧壁部，由于锥形突起的前端部41a的***而渐渐被挤压，最终，管部件2’的端部中的凸缘21，21的侧壁部成为被挟持在模具工具40的间隙A内的状态。

因此，如图4所示，凸缘21的侧壁部彼此压接，管部件2’端部的凸缘21的端缘形状成为双重壁状的突部形状，管部件2’的上下面形成为略平坦面。

这时，由于模具工具40的突起的前端41a在宽度方向及厚度方向形成前端变细的锥形α、β，所以，不会将管部件2’的端缘部压扁或使管部件2’的端部形状变形，可将模具工具40顺利地***管部件2’的媒体流路24，24内。

图5是表示端部2a已被压缩的管部件2’的平面图。图5中，虚线所示部分表示凸缘21与管部件2’的平面相接的部分。

当管部件2’的凸缘的壁厚t例如为0.45mm时，把凸缘21的侧壁部双重壁状地密接时，其壁厚为0.9mm，由于模具工具40的间隙A设定为小于该双重壁的宽度，例如为0.5mm，所以，端部2a部位的凸缘21，21被挟持在间隙A内，多余的壁厚被挤压到管部件2’的表面，并且，该管部件2’表面的外周，由于被模具块31，31保持着，所以，如后所述，能使管部件2’的表面均匀地平坦化。

图6是管部件2’的端部2a的要部放大图。如图6和图4所示，管部件2’的端部2a中的各凸缘21，21，其凸缘面彼此相接，其凹部21a的截面积成为0.2mm²以下。

即，如前所述，使凸缘21的凸缘面彼此相接的结果，凸缘21的凹部21a的截面积缩小，成为0.2mm²以下。

如图6中箭头所示，凸缘21的壁厚t小于板厚T。这是因为在辊压成形时，用旋转辊的加压对成形为凸缘21的板的部位轧制的缘故。

这样成形的管部件2’，其端部2a分别***各联管3，4的管孔9，9内进行组装后，再将其送入炉内加热而焊接。即，管部件2’的端部2a与管孔9焊接，凸缘21的顶部与管部件内侧的相对部位焊接，接合部22，22彼此焊接。

图7是表示联管3，4的管孔9的正面图。如该图所示，管孔9的形状大致与管部件2’的端部2a的横断面形状相同。虽然凸缘21的凹部21a使得在管部件2’的端部2a与管孔9之间形成间隙，但由于凸缘21的凹部21a的截面积为O.2mm²以下，所以，该间隙在焊接时能容易地被回流的焊剂埋没。

如上所述，根据本实施例的热交换器，由于管部件端部的凸缘的凹部的截面积为0.2mm²以下，所以，管部件端部与联管的管孔之间能良好地焊接，可提高产品的合格率。

即，管部件端部的凸缘的凹部，虽然在与联管的管孔之间形成间隙，而成为焊接不良的原因，但是，本实施例中，由于其截面积在0.2mm²以下，所以，在焊接时，流回的焊剂可容易地埋没该间隙，因此，能提高焊接性。

另外，凸缘的凹部的截面积，通过使管部件外表面的凸缘面彼此相接，可以控制在略0.2mm²以下。

联管内部的管的强度，也由于该内面彼此相接的凸缘而得以确保。

这是因为，因管部件的尺寸偏差等原因，即使管部件端部的***量与预期的不同，由于凸缘的凹部的截面积在0.2mm²以下的范围，所以，能良好地将管部件端部与联管的管孔焊接的缘故。

本实施例的热交换器，由于在管部件的端部，凸缘的壁厚小于板厚，所以可容易地加工管部件的端部。

另外，该管部件的端部，由于具有与管孔对应的横断面形状，所以能正确地得到预定尺寸，可避免出现管部件端部不能***联管的管孔的现象。

另外，在本实施例中，凸缘的前端是与另一方板面相接，但也可以使从双方板面突出的双方的凸缘的前端彼此相接。

图8至图11表示管部件2’的其它实施例。

图8所示实施例中的管，是将管分割成二部分，并在其上成形上述的凸缘。如图8所示，本实施例中的管部件2’，例如是用辊压成形法或冲压成形法等形成预定大小和预定形状的二块板，再将该二块板两端的接合部22A，22A及22B，22B叠合连接一起而形成的。

该实施例的管部件2’中，也与前述实施例同样，用模具工具及保持机构保持管部件2’端部的外周，将模具工具40的突起41***管部件2’的流路24内，使管部件2’外表面的凸缘21，21的面彼此压接，在管部件2’端部附近的内部留下双重壁状的凸缘21，将附近的上下面形成为略平坦的面。

因此，本实施例的由二个部件构成的管，也能确保管端部的耐压性，可提高联管4与管部件2’的焊接性。

图9和图10表示管的其它实施例，图9表示管端缘的正面图，图10表示管的平面图。

如图9所示，管部件2’如前所述，用辊压成形法等形成具有凸缘21的板。用模具工具40使管部件2’外表面的凸缘21，21的面彼此相接，将管部件2’的端部形成为略平坦的面。另外，只将管部件2’的弯折部23的端缘部分从上下方向挤压，形成为压扁部23a，23a。

这样，由于在管部件2’的弯折部23的上下方向两端形成压扁部23a，23a，在把管部件2’***管孔7内时，可具有与压扁部23a相应的富余，所以，能容易地将管部件2’***管孔7内，提高组装性。另外，压扁部23a是管部件2’的末端部，而且，只形成在管部件2’的弯折部23的端缘部分，所以，把管部件2’组装到管孔7内后，压扁部23a位于联管4内，管部件2’的略平坦面与联管4的管孔7相接，这样，在管孔7与管2之间不产生间隙，与前述实施例同样，能确保良好的焊接性。

图11所示的管部件2’，设有朝着其端部2a的前端并沿轴方向从外侧向内侧收缩的锥形25，25。

即，在弯折了板后，管部件2’的端部2a的宽度W沿宽度方向压缩，所以比管部件2’的其它部位的宽度W稍小。另外，该管部件2’的端部2a，具有与管孔9对应的横断面形状，其长度这样设定：在***管孔9的状态，在设有管孔9的联管3或联管4的外侧10mm以内。该端部2a的压缩，是所谓的整形，能正确地得到预定的尺寸。接合部22，22相互间的错动等可由该压缩矫正。

另外，管部件2’的端部2a前端的锥形25，25的形成，是在经过该工序后，把端部2a的前端再***图未示的锥形形成用的金属模具中进行的。

根据本实施例的热交换器，由于从联管起外侧10mm以内的凸缘凹部的截面积为约0.2mm²以下，所以，管部件的端部***联管的管孔内的***量能得到最大10mm的余量，这样，可提高管部件的端部与联管的管孔之间的焊接的可靠性。

另外，本实施例的热交换器，由于压缩并形成管部件的端部，所以，能正确地得到预定的尺寸，从而避免管部件的端部不能***联管的管孔的现象。

这样，本实施例的热交换器，由于朝着管部件端部的前端并沿宽度方向设置从外侧向内侧收缩的锥形面，所以，能容易地将管部件的端部***联管的管孔内，可提高管部件与联管的组装作业效率。

本实施例中，是沿长度方向在管部件2’上形成4个凸缘21，21，可在该管部件2’内形成5个媒体流路24，24，但并不局限于此，也可以形成任意数目的凸缘。另外，本实施例中的凸缘，是交替地设在管的上下面上的，但也可以只设置在任一面上，或者也可以做成为把从上下两面突设的凸缘的前端彼此在管部件2的中间部相接的构造。另外，本实施例中，管部件是在宽度方向的中央弯折部将一块板弯折成形的，但也可以把二块板的端部接合部叠合而成形。另外，本实施例中，是在管部件的长度方向连续形成长的凸缘，但并不局限于此，也可以间断地配设各种形状的凸缘，或者也可以做成在长凸缘的预定部位有间隙，与相邻流路连通的构造。

Claims (9)

1、一种热交换器，系将一块板弯折、或者把二块板叠合而形成的若干个管部件，将该管部件的端部***联管的管孔内，使管与联管连通，其特征在于，上述管部件中，设有从板面向另一方板突出的凸缘，该管部件的端部***联管的管孔内，在该***部位，管部件外表面上的凸缘面彼此接合，管部件端部的上下面形成为略平坦的面。

2、如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述管部件中，管部件外表面的凸缘的面彼此接合时的凹部，截面积约为0.2mm²以下。

3、如权利要求2所述的热交换器，其特征在于，所述管部件中，所述凹部的截面积为略0.2mm²以下的部位，设在从联管外侧10mm以内。

4、如权利要求1至3中任一项所述的热交换器，其特征在于，在所述管部件的端部，凸缘的壁厚小于所述板的厚度。

5、如权利要求1至4中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述管部件的端部，在宽度方向压缩成形，并具有与所述管孔对应的横断面形状。

6、如权利要求1至5中任一项所述的热交换器，其特征在于，朝着所述管部件端部的前端并沿所述管部件的轴方向设有从外侧向内侧收缩的锥形。

7、一种热交换器的制造方法，该热交换器系将一块板弯折、或者把二块板叠合而形成的若干个管部件，将该管部件的端部***联管的管孔内，使管与联管连通，其特征在于，

所述管部件中，设有从板面向另一个板突出的凸缘，在管部件的内部由凸缘分隔成若干个热交换媒体流路；

将工具从上述管部件的端部***所述流路内，用该工具挟持并挤压管部件端缘的凸缘的侧壁部，使管部件的外表面上的凸缘面彼此压接，而且将管部件端部的上下面形成为略平坦的面；

该凸缘的内面彼此压接，并且，管部件端部的上下面形成为略平坦面后，将该管部件***联管内组装，再焊接成一体。

8、如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，从双方板突出的双方的凸缘的前端彼此相接。

9、如权利要求7所述的热交换器制造方法，其特征在于，从双方板突出的双方的凸缘的前端彼此相接。

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