CN1189553C - 酵母液贮存用搅拌槽、使用该搅拌槽生产啤酒等发酵食品类的方法及该搅拌槽具备的搅拌桨 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种酵母液贮存用搅拌槽，贮存供给发酵槽使啤酒等发酵食品类发酵用的酵母液，前述酵母液贮存用搅拌槽内具备搅拌桨，前述搅拌桨的构成，使前述搅拌桨旋转时所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的60～90%，前述搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的70%以上。

Description

酵母液贮存用搅拌槽、使用该搅拌槽生产啤酒等 发酵食品类的方法及该搅拌槽具备的搅拌桨
技术领域
本发明涉及酵母液贮存用搅拌槽、使用该搅拌槽生产发酵食品类的方法及该搅拌槽具备的搅拌桨。本发明特别适合用于啤酒生产工艺。
背景技术
一般，在啤酒等发酵产物的生产过程中，把从发酵槽回收的酵母贮存在贮存用搅拌槽内，作为种酵母返回发酵槽再利用。
该贮存用搅拌槽内贮存的酵母，随时间会沉降在贮存用搅拌槽的下部。结果导致贮存用搅拌槽内的酵母浓度和冷却温度不均匀，为消除此现象，酵母液的搅拌相当必要。
可是，酵母液与奶油和皂等同样地是非牛顿流体，众所周知，这样的非牛顿流体与搅拌效果同搅拌力成正比提高的牛顿流体不同，即使加大搅拌力，也未必能得到与其成正比的搅拌效果。
另一方面，如上述为了使酵母浓度和酵母液的温度均匀，必须搅拌，但是这种搅拌必须不损伤酵母。
在这样的啤酒生产工艺中，过去作为在供给发酵槽的酵母液贮存用搅拌槽内所具备的搅拌桨，主要使用倾斜桨叶和螺旋桨叶等搅拌桨。
可是，使用过去这样的搅拌桨搅拌非牛顿流体的酵母液时，如果在低速下搅拌，存在不能使全部液体均匀混合的问题。
另一方面，为了消除这种混合不良、提高酵母浓度和酵母液温度的均匀性，当进行高速的强力搅拌时，存在损伤、破坏酵母、使其生物活性降低的问题。
发明内容
本发明是为消除上述问题而进行的，目的是不产生非牛顿流体酵母液的混合不良，在短时间内均匀地搅拌混合搅拌槽内的全部酵母液，且不损伤酵母、也不降低其生物活性。
本发明为达到这样的目的，由酵母液贮存用搅拌槽、使用该搅拌槽生产啤酒等的发酵食品类的方法及该搅拌槽所具备的搅拌桨而构成。
酵母液贮存用搅拌槽发明的特征，是在贮存供给发酵槽使啤酒等发酵食品类发酵用酵母液的酵母液贮存用搅拌槽中，前述酵母液贮存用搅拌槽内具备搅拌桨，前述搅拌桨的构成使前述搅拌桨旋转时所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的60～90％，前述搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的70％以上。
另外，啤酒等发酵食品类生产方法的发明特征是，包括使用贮存供给发酵槽使啤酒等发酵食品类发酵用酵母液的酵母液贮存用搅拌槽搅拌酵母液的工序，前述酵母液贮存用搅拌槽内具备搅拌桨，搅拌桨的构成使前述搅拌桨旋转时所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的60～90％，前述搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的70％以上。以1～30rpm的转数旋转前述搅拌桨搅拌酵母液。
又，搅拌桨发明的特征是贮存供给发酵槽使啤酒等发酵食品类发酵用酵母液的酵母液贮存用搅拌槽具备搅拌桨，该搅拌桨的构成使搅拌桨旋转时所形成旋转体的最大直径为搅拌槽的内径的60～90％，搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的70％以上。
按照这样的本发明，可均匀地混合搅拌槽内全体酵母液，其混合搅拌效果明显比一般具备倾斜桨叶的酵母搅拌槽更好。
另外，因为搅拌桨旋转所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的60～90％，旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的70％以上，故即使在1～30rpm这样较低的转数条件下，也可得到良好搅拌效果。其结果具有不会损伤、破坏酵母，不会降低其生物活性的效果。
搅拌桨旋转所形成旋转体的最大直径虽然是搅拌槽内径的60～90％，但最好是70～90％。
旋转体的最大直径为搅拌槽内径的70～90％时，可更均匀地搅拌，进一步防止酵母液滞留在搅拌槽内壁附近。
这里，所谓旋转体的最大直径是指搅拌桨旋转时所形成的旋转体中，直径最大部分的尺寸(直径)。
而，旋转体的高度虽然是酵母液标准贮存时液深的70％以上，但更好是90～120％。
搅拌桨旋转所形成旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的90～120％时，可更均匀地搅拌混合酵母液，同时具有搅拌后迅速消除装入搅拌槽时产生的起泡现象的效果。
这里，所谓酵母液的标准贮存时，意味着酵母液贮存用搅拌槽的设计上及运转管理经验上设定量的酵母液在贮存时的状态，一般酵母液的标准贮存量根据搅拌槽确定。
搅拌桨的转数为1～30rpm，最好是1～20rpm。
搅拌桨的转数为1～20rpm时，具有进一步防止酵母受剪切力损伤的效果。
附图说明
图1是表示酵母搅拌槽一种实施形态的正面示意图。
图2是表示酵母搅拌槽的桨叶的配置状态的平面示意图。
图3是表示酵母搅拌槽与主发酵槽位置关系的示意方块图。
图4是表示旋转体的高度和酵母液标准贮存时液深的正面示意图。
图5是表示搅拌时间与酵母液pH相关关系的曲线图。
图6是表示酵母浓度变化的曲线图。
图7是表示排出搅拌槽内酵母的次数与pH相关关系的曲线图。
图8是表示排出搅拌槽内酵母的次数与酵母浓度相关关系的曲线图。
图9是表示搅拌槽内的温度与搅拌时间相关关系的曲线图。
图10是表示搅拌槽内的温度与搅拌时间相关关系的曲线图。
图11是表示搅拌槽内温度测定位置的说明图。
图12是表示比较例搅拌桨的说明图。
图13是表示搅拌槽内的温度与经过时间相关关系的曲线图。
图14是表示酵母活细胞百分数的曲线图。
图15是表示搅拌桨的转数与搅拌桨的轴扭矩相关关系的曲线图。
图16是表示用搅拌桨搅拌后的酵母状态的电子显微镜照片的复制图。
发明详述
以下按照附图说明本发明的实施方案。
(实施方案1)
如图1所示，搅拌槽的槽主体1的筒部2形成大约圆筒状，底部3形成倒圆锥形。
旋转轴4垂直设在前述槽主体1的大约中心部位，该旋转轴4上垂直安装有上下两段桨叶5a、5b。
且，如图2所示，上面的桨叶5a与下面的桨叶5b交叉成45°角。
用两桨叶5a、5b构成的搅拌桨5，设定成使该搅拌桨5旋转时所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的60～90％。
而，搅拌桨5旋转时所形成旋转体的高度，设定成酵母液标准贮存时液深的70％以上。
另外，下面的桨叶5b的下侧面相对于槽主体1的倒圆锥形底部3形成斜面状。
如图3所示，由上述构成所组成的酵母液贮存用搅拌槽6是配置在啤酒生产用主发酵槽7的后段使用。
啤酒的生产过程包括麦芽的糖化工序和用酵母的发酵工序等。在使用酵母的发酵工序中，从主发酵槽7所排出酵母的一部分贮存在上述酵母液贮存用搅拌槽6中，作为再利用的种酵母返回前述主发酵槽7。
而且，在酵母液贮存用搅拌槽6内，必须均匀搅拌酵母。
通过使用上述实施方案的酵母液贮存用搅拌槽，可在低速的转数下搅拌而不损伤酵母，并且能均匀地搅拌混合全体酵母液。
此时，因上下配置有桨叶5a、5b，排出流从各自桨叶5a、5b产生，上下排出流不相互干扰，故酵母液的流动可顺利地形成连续的流动。
此外，因设定使搅拌桨5旋转所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的60～90％，故酵母液即使在搅拌槽内壁附近也能够流动，不产生酵母的损伤。
对此进行更详细说明，当旋转体的最大直径为搅拌槽内径的60％以下时，因酵母液在搅拌槽内壁附近不流动，酵母液不能均匀搅拌，在非流动部分和流动部分之间的滑动面上，酵母受到剪切力破坏。
而当旋转体的最大直径为搅拌槽内径的90％以上时，搅拌桨与搅拌槽内壁之间的空隙变小，在搅拌桨与搅拌槽内壁之间产生高剪切力，可能损伤酵母，又因上下混合效果变差，故不能均匀混合。
因此，搅拌桨5旋转所形成旋转体的最大直径设定为搅拌槽内径的60～90％，较好是70～90％，更好是75～90％，最好是80～90％。
如果在70％以上，酵母浓度的变化变小，酵母被更均匀地搅拌，在75％以上、80％以上，酵母浓度的变化更小，酵母的均匀搅拌效果更好。
此外，搅拌桨旋转所形成旋转体的高度，因设定为酵母液标准贮存时液深的70％以上，所以不会产生混合不良的情况。
旋转体的高度低于液深的70％时，在酵母液中产生流动难以传递的部分而不能混合，故搅拌槽内酵母液的浓度和温度产生差别。
旋转体的高度最好是液深的90～120％。
若在90％以上，在酵母液的标准贮存时，因搅拌桨的顶部在液面附近，从标准贮存时到全量排出时，可更均匀地搅拌混合，具有搅拌后迅速消除装入搅拌槽时产生的发泡的效果。
若在120％以下，因标准贮存时搅拌桨的顶部稍稍高于液面，能更均匀地搅拌混合，也具有消除发泡的效果。
这里，旋转体的高度H1，如图4所示，表示搅拌桨5旋转所形成旋转体的上端与该旋转体下端之间的距离。
而，酵母液标准贮存时的液深H2，如图4所示，代表槽主体1中接收酵母液时(贮存时)酵母液的液面与槽主体1底部3的最下部(倒三角形的顶点部分)之间的距离中，标准液量的状态，即，酵母液贮存用搅拌槽的设计上及运转管理经验上所设定量的酵母液贮存时的状态，一般酵母液的标准贮存量根据搅拌槽确定，标准贮存时液面上的空间是酵母液发泡时膨胀所占有的空间。
因此，这里所说的标准贮存量表示仅以液体和酵母为对象的容积。
此外，旋转体的下端与槽主体1底部3最下部分之间的距离H3，是在搅拌酵母液时，为均匀地搅拌混合而不损伤酵母所设定的距离。该距离太短时，搅拌时损伤酵母，该距离太大时，不能均匀搅拌。
搅拌桨按1～30rpm的转数进行搅拌。
低于1rpm时，很难搅拌混合酵母液，大于30rpm时，扭矩急剧上升，酵母受到剪切力损伤。
尤其是1-20rpm时，可进一步防止剪切力损伤酵母。
一边均匀分散完全沉降分离的酵母液，一边迅速冷却抑制发泡时，以10rpm以上的转数进行短时间的搅拌保持温度时，以接近1rpm的极低的速度连续运转，或以1～10rpm的低速间歇运转，可防止酵母的损伤。
因为酵母可以通过搅拌从沉降分离状态均匀化，所以最好在冷却后，采用最小限度的低速间歇运转使酵母保持间歇搅拌状态，从而不会产生酵母的沉降分离。
再有，上下桨叶5a、5b，从平面看配置成45°的交叉角，该位相的不同，能使酵母液顺利地上下流动。
通过以上的作用，可得到酵母液贮存用搅拌槽6内的均匀搅拌混合效果。
(其他实施方案)
上述实施方案，桨叶配置成上下两段，但也可配置成三段以上。
另外，在该实施方案中，从平面看，上下桨叶配置成45°的交叉角，但该交叉角并不限于该实施方案。
而且，为了使酵母液顺利产生一定程度的上下流动，最好是在30°～90°的范围。
酵母液贮存用搅拌槽6的构造如上述实施方案，不限于在旋转轴4上配置上下多段桨叶5a、5b之类的结构，各种结构均可使用。
例如，日本特开平7-786号公报揭示的搅拌桨，在大型平板桨上形成多个孔穴部分，或日本特开昭61-200842和特开平8-281089揭示的搅拌桨，使多个大型垂直平板桨，角度错开设置，实开平7-34928公报揭示的搅拌桨，在大约台形大型垂直平板桨的背面设间隔，安装板状辅助桨体的搅拌桨也可使用。
本发明的搅拌桨与单纯的锚式桨、桨式叶、栅格式桨相比，在上下方向具有形状、尺寸、安装方法的变化，可通过这些变化使液体上下流动的搅拌桨是理想的。
另外，在要求啤酒酵母等卫生性的搅拌槽中，最好是没有会使搅拌槽洗涤时成为洗涤作业死角的桨的倾斜或孔，最好使用搅拌桨竖直、没有孔等开口部分的搅拌桨。
换言之，搅拌槽内没有螺栓类和接头，最好是由没有会损坏洗涤性的水平面的光滑曲面和竖直面构成的搅拌桨。
另外，这样的搅拌桨因为即使没有挡板也可以充分混合酵母液，故不需要安装挡板破坏搅拌槽的洗涤性。
通过使用这样的搅拌桨可得到充分洗涤效果，不发生微生物污染等事故。
此外，虽然上述实施方案，对生产啤酒时使用酵母搅拌槽的情况进行了说明，但本发明酵母搅拌槽的用途不限于这些，也可用于啤酒以外的酵母搅拌用。
酵母液的浓度主要使用30～60％的酵母液。
这里，酵母液的浓度表示液体中酵母的容量％。
实施例
(实施例1)
本实施例是试验搅拌时间与酵母液pH变化的相关关系。
本实施例中用的搅拌槽，容积4m3，槽的内径1900mm，搅拌桨旋转时所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的60％。
搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度设定为1490mm，其结果使该旋转体的高度为标准贮存时液深的97％，搅拌桨的顶部位于离酵母液标准贮存时液表面约50mm高的位置。
另外，搅拌桨如上述实施方案所述具有以相互45°的角度交叉、上下设置的桨叶5a、5b。
本实施例中，在20rpm低的转数下进行搅拌。
而比较例使用倾斜桨叶。
该倾斜桨叶旋转时的最大直径为800mm，槽的内径为2200mm，因此，使旋转轴旋转时所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的约36％。
比较例在转数58rpm的条件下进行搅拌。
将其结果示于图5。
由图5可知，比较例中的酵母液的pH随搅拌时间明显地变化，但本实施例pH的变化比比较例小。
由此结果可断定本实施例酵母的损伤比比较例少。
另外，用电子显微镜观察上述搅拌后酵母的状态，如图16所示，比较例中用倾斜桨叶进行搅拌时，可确认酵母明显受到损伤。
本实施例的用搅拌槽进行搅拌的酵母液，如图16所示，没有酵母的损伤，是良好状态。
(实施例2)
本实施例是测定排出酵母液时酵母浓度的变化。
本实施例用的搅拌槽容积5m3、槽内径2200mm。
另外，使旋转轴旋转时搅拌桨所形成旋转体的最大直径设定为搅拌槽内径的约83％。
搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度设定为1993mm。其结果使该旋转体的高度为标准贮存时液深的93％。搅拌桨的顶部位于离酵母液标准贮存时液表面约50mm高的位置。
本实施例在20rpm(实施例2-1)和5rpm(实施例2-2)的转数下进行搅拌。
比较例2-1使用具有螺旋桨式搅拌桨的搅拌槽。
搅拌槽的内径2800mm，旋转螺旋桨式搅拌桨所形成旋转体的最大直径为1600mm。因此，该旋转体的最大直径为搅拌槽内径的约57％。转数为70rpm。
比较例2-2使用倒梯形框式的搅拌桨。
搅拌槽的内径2500mm，旋转倒梯形框式搅拌桨所形成旋转体的最大直径为1400mm，因此，该旋转体的最大直径为搅拌槽内径的约56％，转数为70rpm。
将这些结果示于图6。
由图6可知，各比较例的酵母浓度在15％的范围内变化，而本实施例酵母浓度的变化在5％以内。
由该结果可断定，与比较例相比，本实施例酵母得到均匀搅拌。
(实施例3)
本实施例是试验排出搅拌槽内酵母的次数与酵母液pH的相关关系。
搅拌槽内接收酵母后，每3小时排出一定量，排出8次，测酵母液的pH随排出次数的变化。
更具体地讲，在排出前，在10rpm的转数下搅拌10分钟，测排出酵母液的pH。
使用旋转轴旋转时搅拌桨所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的约83％的搅拌槽。旋转体的高度设定为任何情况下均为酵母液标准贮存时液深的93％。
将试验结果示于图7。
由图7可知，尽管实施例3-1和实施例3-2进行8次24小时排出作业，但是酵母液的pH变化仍在0.2以内。
由该结果可确认，实施例3-1、实施例3-2基本上没有酵母的损伤。
(实施例4)
本实施例是试验排出搅拌槽内酵母的次数与酵母浓度的相关关系。
搅拌槽接收酵母后，同实施例3一样，每3小时排出一定量，共排出8次，测酵母浓度随排出次数的变化。
用活细胞传感器值的变化测酵母浓度的变化。
酵母在生存状态呈“+”电荷存在，死后呈“-”电荷。
测酵母液的介电常数，可确认酵母的生死状态。设计细胞传感器检测酵母的生死状态后换算成酵母浓度。
采用三种搅拌槽，旋转轴旋转时搅拌桨所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的约60％(实施例4-1)，旋转体的最大直径为搅拌槽内径的约75％(实施例4-2)及旋转体的最大直径为搅拌槽内径的约83％(实施例4-3)。
旋转体的高度在任一情况下均设定为酵母液标准贮存时的液深的93％。
将试验结果示于图8。
由图8可知，尽管实施例4-1及实施例4-2进行8次排出作业，实施例4-3进行4次排出作业，但酵母浓度的变化均在8％以内。
尤其是旋转体的最大直径为搅拌槽内径约75％的实施例4-2中，酵母浓度的变化约为5％，旋转体的最大直径为搅拌槽内径的约83％的实施例4-3中，酵母浓度的变化为约3％。
由该结果可确认，各实施例中酵母的损伤少，尤其是实施例4-2和实施例4-3基本上没有酵母的损伤。
另外，旋转体的最大直径为搅拌槽内径的70％以上，尤其是80％以上时，可确认比约60％时搅拌均匀。
(实施例5)
本实施例是测定搅拌槽内酵母液各点的温度变化。
本实施例使用同上述实施例1一样的搅拌槽。
即，本实施例使用的搅拌槽容积为4m3，搅拌槽的内径1900mm。旋转体的最大直径(桨径)设定为1140mm，旋转体的高度设定为1490mm。其结果使该旋转体的高度为标准贮存时液深的97％。
测在1rpm和20rpm条件下搅拌酵母液时，在搅拌槽内温度随时间的变化。
具体来讲，改变搅拌槽内的搅拌桨、旋转速度，用温度传感器经时地测定1rpm和20rpm条件下旋转时，搅拌槽内酵母液的温度变化，确认其搅拌效果。
将其结果示于图9和图10。
搅拌槽内酵母液的温度测定部位是图11记载的点。
由图9～图11可知，搅拌槽内不同测定部位的温差很小，在20rpm条件下搅拌时基本无温差。
由此可知，即使在1～20rpm这样非常低的速度下旋转搅拌，搅拌槽内的酵母液温度也是均匀的，且保持温度一定。
(实施例6)
本实施例是试验搅拌槽内酵母液的温度随动(followability)性。
本实施例用的搅拌槽同上述实施例1一样，容积4m3，搅拌槽内径1900mm。设定旋转体的最大直径1140mm，旋转体的高度1490mm，旋转体的高度为标准贮存时液深的97％。
在20rpm条件下搅拌该搅拌桨。作为比较例，如图12采用二段桨叶，在53rpm条件下搅拌，将其结果示于图13。
一般，酵母液的贮存温度按照时间曲线进行温度调节，直到搅拌槽内酵母液的温度达到设定温度，在搅拌槽周围的夹套中有冷媒流过，冷却搅拌槽内的酵母液。
因此，当搅拌槽内酵母液的温度随动性差时，尽管靠近外面的酵母液急剧冷却，但搅拌槽中心部分的酵母液仍处于未冷却的状态，在搅拌槽内酵母液的各部分产生温度差，搅拌槽的冷却效率变差。
图13表示用实施例的搅拌槽搅拌酵母液时和用比较例的搅拌槽搅拌酵母液时，测定搅拌槽内酵母液温度随动性的结果。
由图13可知，即使搅拌桨的搅拌速度为20rpm的低速时，本实施例温度随动性比比较例好，即使是进行高速搅拌，短时间内也可均匀搅拌。另外，因为酵母液充分跟随微小的温度设定，所以具有适当地进行酵母温度调节的效果。
(实施例7)
本实施例是测定酵母的活细胞百分率。
具体地，用后述3种搅拌槽，求搅拌酵母时的搅拌前与搅拌后的活细胞百分率。
活细胞百分率的测定在显微镜下观察亚甲蓝染色的酵母，用血球计数器统计活细胞数。
(实施例7-1)
本实施例用的搅拌槽容积5m3，搅拌槽的内径2100mm。设定搅拌桨旋转体的最大直径(桨径)为1745mm，旋转体的高度为1993mm，为酵母液标准贮存时液深的93％。
在转数5rpm、搅拌槽内贮存36小时条件下，测搅拌该酵母液时的活细胞百分率。
(实施例7-2)
本实施例用的搅拌槽容积5m3，搅拌槽的内径2100mm。设定搅拌桨旋转体的最大直径(桨径)为1745mm，旋转体的高度为1993mm，为酵母液标准贮存时液深的93％。
在转数5rpm，搅拌槽内停留时间33小时条件下，测搅拌该酵母液时的活细胞百分率。
(实施例7-3)
本实施例用的搅拌槽容积5m3，搅拌槽的内径2100mm，设定搅拌桨旋转体的最大直径(桨径)为1745mm，旋转体的高度为1993mm，为酵母液标准贮存时液深的93％。
在转数5rpm，搅拌槽内停留时间39小时的条件下，测搅拌该酵母液时的活细胞百分率。
在上述条件下搅拌时，所测的搅拌前和搅拌后酵母活细胞百分率的结果示于图14。
由图14可知，本实施例中的活细胞百分率在搅拌前和搅拌后基本上没有差别。由此看出，酵母细胞不因搅拌而引起损伤。
(实施例8)
本实施例用上述实施例7的搅拌槽，试验搅拌桨的转数与搅拌桨的轴扭矩的相关关系，酵母液标准贮存时的液深也在与实施例7相同的状态下进行试验。
有关刚刚回收之后的酵母，回收经过24小时后的酵母及已知的牛顿流体的相关关系示于图15。
如图15所示，刚刚回收后的酵母所必需的搅拌桨的轴扭矩比回收24小时后的酵母所必需的轴扭矩大。
在图15中，表示酵母数据的线与表示牛顿流体数据各线的交点，表示在该转数下酵母液的表观粘度与该牛顿流体的粘度相等。
对转数从2rpm到20rpm，酵母液的表观粘度从30000cp变到1000cp，可理解为是非牛顿流体。
此外，酵母浆液(酵母液)的搅拌扭矩在10rpm以下时，与转数无关，变成基本上恒定的。这种倾向可视为是宾厄姆流体特征。图15的数据表明酵母液是宾厄姆流体。宾厄姆流体是具屈服应力的流体，即使在屈服应力以下的力的作用下，流体也不动。
由此推断，酵母液不是可较简单混合的一般流体，而是在使整体流化均匀混合时需要特别注意的特殊流体。

Claims (6)

1.一种酵母液贮存用搅拌槽，该搅拌槽贮存从发酵啤酒的发酵槽排出的酵母液的一部分，同时将贮存的酵母液返回到前述发酵槽再利用，其特征在于，前述酵母液贮存用搅拌槽内具备搅拌桨，前述搅拌桨的构成使前述搅拌桨旋转时所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的70～90％，前述搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的70％以上。
2.权利要求1记载的酵母液贮存用搅拌槽，其中，搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的90～120％。
3.一种生产啤酒的方法，该方法包括采用酵母液贮存用搅拌槽搅拌酵母液的工序，前述酵母液贮存用搅拌槽用于贮存从发酵啤酒的发酵槽排出的酵母液的一部分，同时将贮存的酵母液返回到前述发酵槽再利用，其特征在于，前述酵母液贮存用搅拌槽内具备搅拌桨，前述搅拌桨的构成使前述搅拌桨旋转时所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的70～90％，前述搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的70％以上，以1～30rpm的转数旋转前述搅拌桨，搅拌酵母液。
4.权利要求3记载的生产啤酒的方法，其中，搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的90～120％。
5.权利要求3或4记载的生产啤酒的方法，其中以1～20rpm的转数使搅拌桨旋转。
6.一种搅拌桨，该搅拌桨是酵母液贮存用搅拌槽内所具备的搅拌桨，前述酵母液贮存用搅拌槽用于贮存从发酵啤酒的发酵槽排出的酵母液的一部分，同时将贮存的酵母液返回到前述发酵槽再利用，其特征在于，该搅拌桨的构成使搅拌桨旋转时所形成旋转体的最大直径为搅拌槽内径的70～90％，搅拌桨旋转时所形成旋转体的高度为酵母液标准贮存时液深的70％以上。
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