CN118143114A - 一种高压三通加工用一体化成型装置及成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管材加工技术领域，具体涉及一种高压三通加工用一体化成型装置及成型工艺，高压三通加工用一体化成型工艺包括采用高压三通加工用一体化成型装置加工管坯；高压三通加工用一体化成型装置包括机架、上模具和下模具，上模具和下模具能够扣合以形成主管模腔，下模具上设置有和主管模腔相连通的支管模腔，在主管模腔和支管模腔的圆周侧壁上均开设有供润滑液流动的流通通道，主管模腔的两端分别设置有能够沿轴向滑动的顶压部，顶压部上设置有注液孔，注液孔用于向主管模腔内部充入流体介质。从而在加工管材的过程中，通过流通通道向主管模腔、支管模腔和管坯之间充入润滑液，以减小管坯和主管模腔、支管模腔之间的摩擦力。

Description

一种高压三通加工用一体化成型装置及成型工艺

技术领域

本发明涉及管材加工技术领域，特别是涉及一种高压三通加工用一体化成型装置及成型工艺。

背景技术

三通又称管件三通、三通管件或者三通接头等，其主要用于改变流体的流动方向，并一般由直管管坯经内高压成形工艺成型，内高压成形也叫液压成形或液力成形，是一种利用液体作为成形介质，通过控制内压力和材料流动来达到成形零件目的的材料成形工艺。

相关技术中，如授权公告号为CN104084469B的中国专利公开了一种三通管液压成型装置，该三通管液压成型装置在使用时，通过同步挤压的推杆施加轴向力以及通过注液孔的加液增加内部液压载荷，由于管状坯料与主管模腔为间隙配合，在满足管状坯料内部成形压力的同时，部分注液介质会经润滑通孔流入润滑间隙，由于润滑间隙在主管模腔两端为密封状态，在高压的情况下，注液介质会填充于管状坯料与主管模腔之间实现挤压变形过程中的润滑，同时由于支管模腔为相对非密封状态，用于润滑的注液介质会流经支管与支管模腔之间减少两者之间的摩擦。

上述三通管液压成型装置虽然在一定程度上提高了三通管的生产效率，但是在实际工作过程中发现，由于管坯的外周壁粗糙程度不一样，在管坯内高压成形过程中容易导致管坯外周壁不同位置的润滑程度不一致，进而导致在管坯发生塑形变形时其外表面层和内表面层的牵扯变形不均匀，从而不利于挤压变形区的成形，最终导致整体管材的厚度不均匀，影响三通管的成型质量。

发明内容

基于此，有必要针对目前的三通管加工过程中所存在的成型质量差、良品率的问题，提供一种高压三通加工用一体化成型装置及成型工艺。

上述目的通过下述技术方案实现：

一种高压三通加工用一体化成型装置，所述高压三通加工用一体化成型装置包括机架和均设置在所述机架上的上模具、下模具，所述上模具和所述下模具能够扣合以形成主管模腔，所述主管模腔配置成能够放置管坯，所述下模具上设置有和所述主管模腔相连通的支管模腔，所述主管模腔和所述支管模腔的圆周侧壁上均开设有供润滑液流动的流通通道，所述主管模腔的两端分别设置有顶压部，所述顶压部能够沿轴向滑动以挤压所述管坯，至少一个所述顶压部上设置有注液孔，所述注液孔配置成能够向所述主管模腔内部充入流体介质，以提供所述管坯变形所需的液压载荷。

进一步地，所述上模具包括第一上模和第二上模，所述第一上模上设置有第一上管槽；所述第二上模的数量有两个，且对称设置在所述第一上模的两端，每个所述第二上模上均设置有第二上管槽；所述下模具包括第一下模和第二下模，所述第一下模上设置有第一下管槽；所述第二下模的数量有两个，且对称设置在所述第一下模的两端，每个所述第二下模上均设置有第二下管槽；所述第一上管槽、所述第二上管槽、所述第一下管槽和所述第二下管槽共同包围形成所述主管模腔。

进一步地，所述第一上管槽的圆周侧壁上设置有多个L形的第一流道，多个所述第一流道分为两组，且对称设置，所述第一流道具有第一部分和第二部分，所述第一部分沿轴向设置，所述第二部分沿周向设置；所述第二上管槽的圆周侧壁上设置有多个第二流道，所述多个第二流道沿周向排布，且均沿轴向设置；所述第一下管槽的圆周侧壁上设置有多个第三流道，所述多个第三流道沿周向排布，且均沿轴向设置；所述第二下管槽的圆周侧壁上设置有多个第四流道，所述多个第四流道沿周向排布，且均沿轴向设置；所述支管模腔的圆周侧壁上设置有多个第五流道，所述多个第五流道沿周向排布，且均沿轴向设置；所述第二流道、所述第三流道和所述第四流道的两端均设置有环形的公共流道；所述第一流道一端和所述第二流道连通，另一端和所述第三流道连通，其中一部分所述第三流道两端均和所述第四流道连通，另一部分所述第三流道一端和所述第四流道连通，另一端和所述第五流道连通，以形成所述流通通道。

进一步地，所述高压三通加工用一体化成型装置还包括驱动一部，所述驱动一部配置成能够带动所述上模具沿自身轴线方向往复移动，以增加所述润滑液和所述管坯之间的接触面积。

进一步地，所述高压三通加工用一体化成型装置还包括驱动二部，所述驱动二部配置成能够带动所述第二上模和所述第二下模绕自身轴线往复转动，以增加所述润滑液和所述管坯之间的接触面积。

进一步地，所述支管模腔的底部设置有储液槽，所述储液槽配置成能够收集所述润滑液。

进一步地，两个所述第二上模能够同步沿所述主管模腔的轴向滑动，并在滑动前后具有相应的第一位置和第二位置，两个所述第二下模同步能够沿所述支管模腔的轴向滑动，并在滑动前后具有相应的第三位置和第四位置，所述第二上模处于所述第一位置、所述第二下模处于所述第三位置，所述上模具和所述下模具合模；所述第二上模处于所述第二位置、所述第二下模处于所述第四位置，所述上模具和所述下模具开模。

进一步地，所述高压三通加工用一体化成型装置还包括驱动三部和驱动四部，所述驱动三部配置成能够提供所述第二上模滑动的驱动力；所述驱动四部配置成能够提供所述第二下模滑动的驱动力。

进一步地，所述高压三通加工用一体化成型装置还包括驱动五部，所述驱动五部配置成能够提供所述顶压部滑动的驱动力。

本发明还提供了一种高压三通加工用一体化成型工艺，采用一种高压三通加工用一体化成型装置，所述高压三通加工用一体化成型工艺包括以下步骤：

S1、将管坯放入主管模腔内；

S2、通过所述流通通道向所述主管模腔、支管模腔和所述管坯之间通入润滑液；

S3、两个顶压部同步对中运动挤压所述管坯，并同时通过所述注液孔向所述管坯内部充入流体介质；

S4、开模。

本发明的有益效果是：

本发明涉及一种高压三通加工用一体化成型装置及成型工艺，高压三通加工用一体化成型工艺包括采用高压三通加工用一体化成型装置加工管坯；高压三通加工用一体化成型装置在对管坯加工的过程中，首先将管坯放入主管模腔内，然后通过流通通道向主管模腔、支管模腔和管坯之间通入润滑液，然后通过注液孔向主管模腔内部充入流体介质，并同时通过两个顶压部同步对中运动挤压管坯，进而在挤压部和内部液压载荷的共同作用下利用管坯的轴向补偿特性向支管模腔内延展出支管，在管坯变形的过程中，润滑液能够同时减少管坯和主管模腔、支管模腔之间的摩擦，从而在有利于支管快速成型的同时，有助于提高管坯的表面质量，提高三通管的良品率。

进一步的，通过在第一上管槽的圆周侧壁上设置多个L形的第一流道，从而在对管坯加工的过程中，通过设置第一流道的形状和管坯的变形方向一致，进一步提高支管的成型速率。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置的立体结构示意图；

图2为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置在加工管坯时的零件***结构示意图；

图3为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置的机架的立体结构示意图；

图4为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置的第一上模的立体结构示意图；

图5为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置的上模架的立体结构示意图；

图6为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置的第二上模的立体结构示意图；

图7为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置的第一下模的立体结构示意图；

图8为图7所示的高压三通加工用一体化成型装置的第一下模的A处局部放大结构示意图；

图9为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置的下模架的立体结构示意图；

图10为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置的第二下模的立体结构示意图；

图11为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置的剖视结构示意图；

图12为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置在加工管道时的剖视结构示意图一；

图13为本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置在加工管道时的剖视结构示意图二。

其中：

100、机架；110、第一驱动缸；120、第一驱动电机；121、第一齿轮；

200、上模具；210、第一上模；211、齿条；212、插杆；213、第一上管槽；2131、第一流道；214、第一滑槽；220、上模架；221、第三驱动缸；222、第一滑条；223、第一安装弧槽；2231、第二滑槽；230、第二上模；231、第一弧形板；232、第二滑条；233、第二上管槽；2331、第二流道；2332、第一公共流道；

300、下模具；310、第一下模；311、第二驱动电机；312、安装方槽；313、插槽；314、第一下管槽；3141、第三流道；3142、第二公共流道；3143、供液流道；315、支管模腔；316、注液管；320、下模架；321、第四驱动缸；322、第二安装弧槽；323、第三滑槽；330、第二下模；331、第二弧形板；332、环齿；333、第二下管槽；3331、第四流道；3332、第三公共流道；

400、顶压部；410、注液孔；

500、管坯。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本文中为组件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接（联接）。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1至图13所示，本发明一实施例提供的高压三通加工用一体化成型装置用于加工管坯500，在本实施例中，高压三通加工用一体化成型装置设置为包括机架100和设置在机架100上的上模具200、下模具300，上模具200和下模具300能够扣合以形成主管模腔，主管模腔配置成能够放置管坯500，具体的，主管模腔设置为两端敞口的筒状结构；下模具300上设置有和主管模腔相连通的支管模腔315，具体的，支管模腔315设置为两端敞口的筒状结构，且其轴线设置为和主管模腔的轴线垂直，并和主管模腔连通；主管模腔和支管模腔315的圆周侧壁上均开设有供润滑液流动的流通通道，具体的，润滑液可以采用乳化液；主管模腔的两端分别设置有顶压部400，顶压部400能够沿轴向滑动以挤压管坯500，至少一个顶压部400上设置有注液孔410，注液孔410配置成能够向主管模腔内部充入流体介质，以提供管坯500变形所需的液压载荷，具体的，可通过在每个顶压部400上都设置注液孔410，以减少流体介质充满主管模腔所需要的时间，提高管坯500的加工效率；更具体的，流体介质可以设置为采用乳化液。

可以理解的是，流体介质也可以设置为采用水或油。

在对管坯500加工的过程中，首先将管坯500轴线平行的放入主管模腔内，然后通过流通通道向主管模腔、支管模腔315和管坯500之间通入乳化液，使得乳化液能够对主管模腔、支管模腔315和管坯500的外周壁进行润滑，以减小主管模腔、支管模腔315和管坯500之间的摩擦力，然后通过注液孔410向管坯500内部充入乳化液，并同时通过两个顶压部400同步对中运动挤压管坯500，进而在挤压部和内部液压载荷的共同作用下利用管坯500的轴向补偿特性向支管模腔315内延展出支管，在管坯500变形的过程中，当管坯500内部受到液压载荷时，管坯500具有向外扩张的趋势，进而能够和主管模腔的圆周侧壁抵接，由于流通通道开设在主管模腔的圆周侧壁上，此时乳化液仍能够通过流通通道对管坯500和主管模腔进行润滑，从而避免因管坯500的外周壁粗糙程度不一样，导致乳化液无法完全覆盖管坯500的外周壁，使得乳化液仍能够同时减少管坯500和主管模腔、支管模腔315之间的摩擦，在有利于支管快速成型的同时，有助于提高管坯500的表面质量，提高三通管的良品率。

加工完成后，两个顶压部400同步向相互远离的方向移动，以将乳化液放出，然后将三通管从主管模腔内拿出。

在一些实施例中，上模具200设置为包括第一上模210和第二上模230，第一上模210上设置有第一上管槽213，具体的，如图4所示，第一上模210设置为T形的板状结构，且具有垂直且固定连接的第一水平段和第一竖直段，第一上管槽213的截面形状设置为半圆形，且开设在第一竖直段的左右端面上，并贯穿第一竖直段的左右端面设置，在第一水平段的顶部设置有两个对称设置的第一滑槽214，第一滑槽214沿平行于第一水平段的长度方向设置，在第一竖直段的底部对称设置有两个插杆212；更具体的，如图3所示，在机架100上设置有四个第一驱动缸110，四个第一驱动缸110两两一组，两组第一驱动缸110和两个第一滑槽214对应设置，第一驱动缸110的输出轴在使用时插装在第一滑槽214内，以便于带动第一上模210沿竖直方向移动，从而便于合模和开模；第二上模230的数量有两个，且对称设置在第一上模210的两端，每个第二上模230上均设置有第二上管槽233，具体的，如图6所示，第二上模230设置为半圆柱状结构，第二上管槽233的截面形状设置为半圆形，且同轴开设在第二上模230的两个端面上，并贯穿第二上模230的两个端面设置，第二上管槽233内周壁的半径和第一上管槽213内周壁的半径相等。

可以理解的是，第一驱动缸110可以设置为液压缸、气压缸或电动缸中的任意一种。

下模具300设置为包括第一下模310和第二下模330，第一下模310上设置有第一下管槽314，具体的，如图7所示，第一下模310设置为倒T形的板状结构，且具有垂直且固定连接的第二水平段和第二竖直段，第二上管槽233的截面形状设置为半圆形，且开设在第二竖直段的左右端面上，并贯穿第二竖直段的左右端面设置，第二上管槽233内周壁的半径和第一上管槽213内周壁的半径相等，在第二竖直段的顶部对称设置有两个插槽313，插槽313能够和插杆212插接，从而能够提高第一下模310和第一上模210扣合时的对准精度；第二下模330的数量有两个，且对称设置在第一下模310的两端，每个第二下模330上均设置有第二下管槽333，具体的，如图10所示，第二下模330设置为半圆柱状结构，第二下管槽333的截面形状设置为半圆形，且同轴开设在第二下模330的两个端面上，并贯穿第二下模330的两个端面设置，第二下管槽333内周壁的半径和第一下管槽314内周壁的半径相等，如图11所示，第一上管槽213、第二上管槽233、第一下管槽314和第二下管槽333共同包围形成主管模腔。

在本实施例中，如图4和图11所示，第一上管槽213的圆周侧壁上设置有多个L形的第一流道2131，第一流道2131的形状和管坯500的变形方向一致，进一步提高支管的成型速率，多个第一流道2131分为两组，且对称设置，第一流道2131具有第一部分和第二部分，第一部分沿轴向设置，第二部分沿周向设置；如图6和图11所示，第二上管槽233的圆周侧壁上设置有多个第二流道2331，多个第二流道2331沿周向排布，且均沿轴向设置；如图7和图11所示，第一下管槽314的圆周侧壁上设置有多个第三流道3141，多个第三流道3141沿周向排布，且均沿轴向设置；如图10和图11所示，第二下管槽333的圆周侧壁上设置有多个第四流道3331，多个第四流道3331沿周向排布，且均沿轴向设置；如图11所示，支管模腔315的圆周侧壁上设置有多个第五流道，多个第五流道沿周向排布，且均沿轴向设置。

第二流道2331、第三流道3141和第四流道3331的两端均设置有环形的公共流道，具体的，如图6、图8、图10和图11所示，在第二上管槽233的圆周侧壁上、沿周向设置有两个第一公共流道2332，其中一个第一公共流道2332和所有的第二流道2331的一端均连通，另一个第一公共流道2332和所有的第二流道2331的另一端均连通；在第一下管槽314的圆周侧壁上、沿周向设置有两个第二公共流道3142，其中一个第二公共流道3142和所有的第三流道3141的一端均连通，另一个第二公共流道3142和所有的第三流道3141的另一端均连通；在第二下管槽333的圆周侧壁上、沿周向设置有两个第三公共流道3332，其中一个第三公共流道3332和所有的第四流道3331的一端均连通，另一个第三公共流道3332和所有的第四流道3331的另一端均连通，且第二公共流道3142和第三公共流道3332连通。

如图11所示，第一流道2131一端通过第一公共流道2332和第二流道2331连通，另一端和第三流道3141连通，其中一部分第三流道3141两端均通过第二公共流道3142和第三公共流道3332的连通和第四流道3331连通，另一部分第三流道3141一端均通过第二公共流道3142和第三公共流道3332的连通和第四流道3331连通，另一端和第五流道连通，以形成流通通道，具体的，如图7和图8所示，在第一下管槽314的外周壁上设置有两个注液管316，两个注液管316分别位于第二竖直端的左右方向上的两侧，且在第一下管槽314的内周壁上还相应设置有供液流道3143，供液流道3143一端和注液管316连通，另一端设置为和第二公共流道3142连通，以和第三流道3141连通；使用时，润滑液通过注液管316，经供液流道3143进入到流通通道内部。

在对管坯500加工的过程中，合模时，首先将管坯500同轴放置在第一下管槽314和第二下管槽333上，然后通过第一驱动电机120分别带动第一上模210移动至和第一下模310扣合、第二上模230移动至和第二下模330扣合，使得第一上管槽213、第二上管槽233、第一下管槽314和第二下管槽333共同包围形成主管模腔，然后通过两个注液管316向主管模腔、分管模腔和管坯500之间通入乳化液，乳化液首先经供液流道3143通入到第二公共流道3142内，然后从第二公共流道3142内分别进入到第三流道3141和第三公共流道3332内；进入到第三流道3141内的乳化液一方面进入到第五流道内，另一方面进入到第一流道2131内，然后再通过第一公共流道2332进入到第二流道2331内，然后再从第二流道2331进入到第四流道3331内；进入到第三公共流道3332内的乳化液则进入到第四流道3331内，进而润滑主管模腔、支管模腔315和管坯500之间的间隙。

开模时，通过第一驱动电机120分别带动第一上模210移动至和第一下模310分离、第二上模230移动至和第二下模330分离，即可将加工后的成品管材取出。

在进一步的实施例中，当管坯500内部受到液压载荷时，管坯500具有向外扩张的趋势，进而能够和主管模腔的圆周侧壁抵接，由于乳化液仅能在流通通道内流道，此时乳化液只能对第一流道2131对应的管坯500外壁面进行润滑，而第一流道2131不对应的管坯500外壁面则无法得到润滑，易导致其外表面层和内表面层的牵扯变形不均匀，从而不利于挤压变形区的成形；为解决这一问题，内高压三通加工用一体化成型装置设置为还包括驱动一部，驱动一部配置成能够带动上模具200沿自身轴线方向往复移动，以增加润滑液和管坯500之间的接触面积，具体的，驱动一部设置为包括第一驱动电机120，具体的，如图3所示，第一驱动电机120设置在机架100上，且在第一驱动电机120的电机轴上固定套接有第一齿轮121，如图4所示，在第一上模210的第一水平段的顶部固定且平行设置有和第一齿轮121啮合的齿条211；使用时，第一驱动电机120通过第一齿轮121带动齿条211往复移动，齿条211通过第一上模210带动上模具200沿自身轴线方向往复移动，从而使乳化液能够对管坯500的全部外壁面进行润滑，保证润滑效果。

可以理解的是，可通过设置第二驱动缸以带动第一驱动电机120和第一上模210同步移动，以使得齿条211和第一齿轮121始终啮合。

可以理解的是，第二驱动缸可以设置为液压缸、气压缸或电动缸中的任意一种。

在其他实施例中，当管坯500内部受到液压载荷时，管坯500具有向外扩张的趋势，进而能够和主管模腔的圆周侧壁抵接，由于乳化液仅能在流通通道内流道，此时乳化液只能对第二流道2331和第四流道3331对应的管坯500外壁面进行润滑，而第二流道2331和第四流道3331不对应的管坯500外壁面则无法得到润滑，易导致其外表面层和内表面层的牵扯变形不均匀，从而不利于挤压变形区的成形；为解决这一问题，高压三通加工用一体化成型装置设置为还包括驱动二部，驱动二部配置成能够带动第二上模230和第二下模330绕自身轴线往复转动，以增加润滑液和管坯500之间的接触面积，具体的，驱动二部设置为还包括上模架220、下模架320和第二驱动电机311，如图5和图11所示，上模架220的数量有两个，且对称安装在第一上模210的第一水平段的底部，上模架220设置为直四棱柱状结构，在上模架220的左右端面方向上贯穿设置有第一安装弧槽223，在第一安装弧槽223的两个端面上均设置有同轴的第二滑槽2231，如图7所示，在第二上模230的外周壁上同轴设置有第一弧形板231，在第一弧形板231的两个端面上均设置有同轴的第二滑条232；使用时，第一弧形板231同轴插装在第一安装弧槽223内，第二滑条232同轴插装在第二滑槽2231内，且能够沿第二滑槽2231滑动，以使第二上模230能够沿自身轴线转动。

如图9和图11所示，下模架320的数量有两个，且对称安装在第二上模230的第二水平段的顶部，下模架320设置为直四棱柱状结构，在下模架320的左右端面方向上贯穿设置有第二安装弧槽322，第二安装弧槽322的半径和第二下模330的外周壁的半径相等，在第二安装弧槽322的圆周侧壁上同轴开设有第三滑槽323，如图10所示，在第二下模330的外周壁上设置有同轴的第二弧形板331，第二弧形板331在使用时插装在第三滑槽323内，且能够沿第三滑槽323滑动，以使第二下模330能够沿自身轴线转动；如图7所示，第二驱动电机311的数量有两个，且对称设置在第二水平段上，每个第二驱动电机311的电机轴上均固定套接有第二齿轮，如图10所示，在每个第二下模330的外周壁上都设置有和第二齿轮啮合的部分环齿332；使用时，第二驱动电机311通过第二齿轮带动环齿332往复转动，环齿332通过第二下模330带动第二上模230绕自身轴线往复转动，从而使乳化液能够对管坯500的全部外壁面进行润滑，保证润滑效果。

在另一些实施例中，在支管模腔315的底部设置有储液槽，储液槽配置成能够收集润滑液，以提高润滑液的循环利用率，降低使用成本。

在另一些实施例中，两个第二上模230能够同步沿主管模腔的轴向滑动，并在滑动前后具有相应的第一位置和第二位置，两个第二下模330同步能够沿支管模腔315的轴向滑动，并在滑动前后具有相应的第三位置和第四位置，第二上模230处于第一位置、第二下模330处于第三位置，上模具200和下模具300合模；第二上模230处于第二位置、第二下模330处于第四位置，上模具200和下模具300开模。

在本实施例中，高压三通加工用一体化成型装置设置为还包括驱动三部和驱动四部，驱动三部配置成能够提供第二上模230滑动的驱动力，具体的，驱动三部设置为包括第三驱动缸221，如图5所示，第三驱动缸221的数量设置有四个，且两两为一组，两组第三驱动缸221和两个上模架220对应设置，在每个上模架220的顶部、前后端面上均凸出设置有第一滑条222，如图11所示，在第一上模210的第一水平段的底部开设有方形的安装槽，四个第三驱动缸221均安装在安装槽内，第一滑条222插装在安装槽内，且能够沿安装槽的长度方向滑动；驱动四部配置成能够提供第二下模330滑动的驱动力，具体的，驱动三部设置为包括第四驱动缸321，如图9所示，第四驱动缸321的数量有两个，且和下模架320对应设置，如图7所示，在第一下模310的第二水平段的顶部对称设置有两个安装方槽312，两个第四驱动缸321和两个安装方槽312对应设置，且第四驱动缸321的输出轴设置在第二下模330的底部，以带动第二下模330沿支管模腔315的轴向滑动。

可以理解的是，第三驱动缸221可以设置为液压缸、气压缸或电动缸中的任意一种。

可以理解的是，第四驱动缸321可以设置为液压缸、气压缸或电动缸中的任意一种。

在另一些实施例中，高压三通加工用一体化成型装置设置为还包括驱动五部，驱动五部配置成能够提供顶压部400滑动的驱动力，具体的，驱动五部设置为包括第五驱动缸，第五驱动缸的数量设置有两个，且对称设置在第一下模310的两侧，第五驱动缸的输出轴沿主管模腔的轴向设置，且设置在顶压部400上，以带动顶压部400***或拔出主管模腔。

可以理解的是，第五驱动缸可以设置为液压缸、气压缸或电动缸中的任意一种。

本发明一实施例还提供了一种高压三通加工用一体化成型工艺，采用一种高压三通加工用一体化成型装置，高压三通加工用一体化成型工艺包括以下步骤：

S1、将管坯放入主管模腔内；

具体的，首先将管坯500同轴且平行的放置在第一下管槽314内，然后通过第一驱动缸110带动第一上模210和第一下模310扣合，然后通过第三驱动缸221带动两个第二上模230同步沿相互靠近的方向移动、以从第二位置移动至第一位置，并同时通过第四驱动缸321带动两个第二下模330同步沿支管模腔315的轴向移动、以从第四位置移动至第三位置，使得第一上管槽213、第二上管槽233、第一下管槽314和第二下管槽333共同包围形成主管模腔，以完成合模。

S2、通过所述流通通道向所述主管模腔、支管模腔和所述管坯之间通入润滑液；

具体的，通过注液管316向流通通道注入乳化液，以使乳化液能够流经主管模腔、支管模腔315和管坯500之间，保证润滑效果。

S3、两个顶压部同步对中运动挤压所述管坯，并同时通过所述注液孔向所述管坯内部充入流体介质；

具体的，通过第五驱动缸带动两个顶压部400同步向相互靠近的方向移动，并同时通过注液孔410向管坯500内部充入乳化液，在挤压部和内部液压载荷的共同作用下利用管坯500的轴向补偿特性向支管模腔315内延展出支管。

S4、开模。

具体的，首先通过第三驱动缸221带动两个第二上模230同步沿相互远离的方向移动、以从第一位置移动至第二位置，并同时通过第四驱动缸321带动两个第二下模330同步沿支管模腔315的轴向移动、以从第三位置移动至第四位置，然后通过第一驱动缸110带动第一上模210和第一下模310打开，即可将加工后的成品管材取出。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种高压三通加工用一体化成型装置，其特征在于，所述高压三通加工用一体化成型装置包括机架和均设置在所述机架上的上模具、下模具，所述上模具和所述下模具能够扣合以形成主管模腔，所述主管模腔配置成能够放置管坯，所述下模具上设置有和所述主管模腔相连通的支管模腔，所述主管模腔和所述支管模腔的圆周侧壁上均开设有供润滑液流动的流通通道，所述主管模腔的两端分别设置有顶压部，所述顶压部能够沿轴向滑动以挤压所述管坯，至少一个所述顶压部上设置有注液孔，所述注液孔配置成能够向所述主管模腔内部充入流体介质，以提供所述管坯变形所需的液压载荷。

2.根据权利要求1所述的高压三通加工用一体化成型装置，其特征在于，所述上模具包括第一上模和第二上模，所述第一上模上设置有第一上管槽；所述第二上模的数量有两个，且对称设置在所述第一上模的两端，每个所述第二上模上均设置有第二上管槽；所述下模具包括第一下模和第二下模，所述第一下模上设置有第一下管槽；所述第二下模的数量有两个，且对称设置在所述第一下模的两端，每个所述第二下模上均设置有第二下管槽；所述第一上管槽、所述第二上管槽、所述第一下管槽和所述第二下管槽共同包围形成所述主管模腔。

3.根据权利要求2所述的高压三通加工用一体化成型装置，其特征在于，所述第一上管槽的圆周侧壁上设置有多个L形的第一流道，多个所述第一流道分为两组，且对称设置，所述第一流道具有第一部分和第二部分，所述第一部分沿轴向设置，所述第二部分沿周向设置；所述第二上管槽的圆周侧壁上设置有多个第二流道，所述多个第二流道沿周向排布，且均沿轴向设置；所述第一下管槽的圆周侧壁上设置有多个第三流道，所述多个第三流道沿周向排布，且均沿轴向设置；所述第二下管槽的圆周侧壁上设置有多个第四流道，所述多个第四流道沿周向排布，且均沿轴向设置；所述支管模腔的圆周侧壁上设置有多个第五流道，所述多个第五流道沿周向排布，且均沿轴向设置；所述第二流道、所述第三流道和所述第四流道的两端均设置有环形的公共流道；所述第一流道一端和所述第二流道连通，另一端和所述第三流道连通，其中一部分所述第三流道两端均和所述第四流道连通，另一部分所述第三流道一端和所述第四流道连通，另一端和所述第五流道连通，以形成所述流通通道。

4.根据权利要求3所述的高压三通加工用一体化成型装置，其特征在于，所述高压三通加工用一体化成型装置还包括驱动一部，所述驱动一部配置成能够带动所述上模具沿自身轴线方向往复移动，以增加所述润滑液和所述管坯之间的接触面积。

5.根据权利要求3所述的高压三通加工用一体化成型装置，其特征在于，所述高压三通加工用一体化成型装置还包括驱动二部，所述驱动二部配置成能够带动所述第二上模和所述第二下模绕自身轴线往复转动，以增加所述润滑液和所述管坯之间的接触面积。

6.根据权利要求3所述的高压三通加工用一体化成型装置，其特征在于，所述支管模腔的底部设置有储液槽，所述储液槽配置成能够收集所述润滑液。

7.根据权利要求2所述的高压三通加工用一体化成型装置，其特征在于，两个所述第二上模能够同步沿所述主管模腔的轴向滑动，并在滑动前后具有相应的第一位置和第二位置，两个所述第二下模同步能够沿所述支管模腔的轴向滑动，并在滑动前后具有相应的第三位置和第四位置，所述第二上模处于所述第一位置、所述第二下模处于所述第三位置，所述上模具和所述下模具合模；所述第二上模处于所述第二位置、所述第二下模处于所述第四位置，所述上模具和所述下模具开模。

8.根据权利要求7所述的高压三通加工用一体化成型装置，其特征在于，所述高压三通加工用一体化成型装置还包括驱动三部和驱动四部，所述驱动三部配置成能够提供所述第二上模滑动的驱动力；所述驱动四部配置成能够提供所述第二下模滑动的驱动力。

9.根据权利要求1所述的高压三通加工用一体化成型装置，其特征在于，所述高压三通加工用一体化成型装置还包括驱动五部，所述驱动五部配置成能够提供所述顶压部滑动的驱动力。

10.一种高压三通加工用一体化成型工艺，其特征在于，采用如权利要求1至9任意一项所述的高压三通加工用一体化成型装置，所述高压三通加工用一体化成型工艺包括以下步骤：

S1、将管坯放入主管模腔内；

S2、通过所述流通通道向所述主管模腔、支管模腔和所述管坯之间通入润滑液；

S3、两个顶压部同步对中运动挤压所述管坯，并同时通过所述注液孔向所述管坯内部充入流体介质；

S4、开模。