CN118122772A - 一种1+n模式生产薄板的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种1+N模式生产薄板的方法，所述薄板首先通过粗轧一道次，所述粗轧一道次的压下量为10‑20mm，再通过精轧N道次，其中N的取值为6或8。本发明采用纵横轧制法，充分利用轧机二级***的自适应性，使用粗轧带载纵轧的一道次，从而优化规程为1+N，使得规程分配更合理，操作可控性更大，对辊役的要求降低，板型命中率大幅度提升，达到90%以上。
Description
技术领域
本发明属于冶金工业技术领域，具体涉及一种1+N模式生产薄板的方法。
背景技术
宽厚板一车间三米五中厚板线为双机架生产线，双机架生产的特性，即需提前设定中间坯厚度，确定粗轧轧后厚度，确定精轧机规程及道次。由于生产8mm及以下规格这种极限板，温降很快，因此大板不宜过长，以免大板温差过大，造成异常镰刀弯的产生；但是由于大板规格较多，因此绝大多数坯料轧制时均需要展宽，且随着规格的波动，展宽后的厚度不同，且展宽后厚度较薄，粗轧运送至精轧过程中温降较多，不利于轧制，现在多采用单机架轧制，单机架轧制考虑终轧温度不宜过低，为此多采用带载8道次轧制，但轧制力整体偏大，规程调整区间小，辊役要求严苛，板型命中率仅40％左右。
此外，由于市场形势变化，宽厚板车间8mm及以下薄板的订单增多，薄板轧制板型差的问题显得尤为突出，精轧机单机架轧制无法实现轧制时各个道次间的压下量匹配，造成轧制力大，轧制后板型相对较差，大板轧制完成后双边浪较为明显；并且为了保证薄板能顺利轧制，又无法通过增加轧制道次来降低轧制力，低温时很难轧制成功。同时板型差影响精整剪切效率和产品质量，8mm及以下薄板板型问题亟待解决。
发明内容
解决的技术问题：针对上述技术问题，本发明提供一种1+N模式生产薄板的方法，能有效解决现有轧制方法单机架轧制板型命中率低，板型差问题突出，轧制完成后双边浪较明显等不足之处。
技术方案：一种1+N模式生产薄板的方法，所述薄板首先通过粗轧一道次，所述粗轧一道次的压下量为10-20mm，再通过精轧N道次，其中N的取值为6或8。
优选的，所述薄板的厚度≤8mm，所用坯料的厚度为80-100mm。
优选的，所述粗轧一道次为纵轧，所述精轧N道次为横轧。
优选的，所述粗轧轧后的厚度由坯料规格和大板规格决定，根据体积不变原理，坯料厚度*坯料长度/大板宽度＝粗轧轧后的厚度。
优选的，所述精轧最后三个道次的压下率为12％-15％。
有益效果：本发明采用纵横轧制法，充分利用轧机二级***的自适应性，使用粗轧带载纵轧的一道次，从而优化规程为1+N，使得规程分配更合理，操作可控性更大，对辊役的要求降低，板型命中率大幅度提升，达到90％以上。
附图说明
图1是现有方法生产的薄板效果图；
图2是本发明方法生产的薄板效果图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作详细说明：
实施例1
采用现有轧制方法轧制薄板的参数，如下表1所示：
表1采用现有方法轧制薄板的参数
轧制完成的薄板效果如图1所示：薄板的双边浪较为明显。
采用本发明轧制方法轧制薄板的参数，如下表2所示：
表2采用本发明轧制方法轧制薄板的参数
轧制完成的薄板效果如图2所示：薄板表面板型良好，内在质量优良。
本发明方法采用纵横轧制法，充分利用轧机二级***的自适应性，使用粗轧带载纵轧的一道次，从而优化规程为1+8，使得规程分配更合理，操作可控性更大，对辊役的要求降低，板型命中率大幅度提升，达到90％以上；并且本发明方法使得控制手段更加灵活，同时使得各个控制参数均能达到最大的作用，轧制薄规格大板板型一致处于可控范围之内，通过微调相关参数就可确保板型平整，同时生产节奏加快，提高生产效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种1+N模式生产薄板的方法，其特征在于：所述薄板首先通过粗轧一道次，所述粗轧一道次的压下量为10-20mm，再通过精轧N道次，其中N的取值为6或8。
2.根据权利要求1所述的一种1+N模式生产薄板的方法，其特征在于：所述薄板的厚度≤8mm，所用坯料的厚度为80-100 mm。
3.根据权利要求1所述的一种1+N模式生产薄板的方法，其特征在于：所述粗轧一道次为纵轧，所述精轧N道次为横轧。
4.根据权利要求1所述的一种1+N模式生产薄板的方法，其特征在于：所述粗轧轧后的厚度由坯料规格和大板规格决定，根据体积不变原理，坯料厚度*坯料长度/大板宽度=粗轧轧后的厚度。
5.根据权利要求1所述的一种1+N模式生产薄板的方法，其特征在于：所述精轧最后三个道次的压下率为12%-15%。
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Publications (1)
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2024
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