CN118109659A - 一种易切削合金模具钢及其夹杂物控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种易切削合金模具钢及其夹杂物控制方法，该方法包括以下步骤：高炉冶炼：选用高硫铁矿在高炉渣炼铁，获得铁水，出铁进入铁包，运至转炉冶炼；转炉冶炼；转炉出钢；LF精炼：全程开启底吹氩气，通电升温，加合金锰、铬铁合金、钼铁合金将钢水成分、温度全部调节达标，加料与合金化时透气砖氩气流量300‑400NL/min，升温期间透气砖氩气流量为200‑300NL/min，其余时间透气砖氩气流量为100‑150NL/min；钢水合金成分和温度、炉渣成分全部达标后，加入细粉颗粒石灰、碳化硅，将钢包渣碱度控制在1.5‑2.0，T.Fe+MnO≤2%，运至RH处理；RH真空精炼；连铸；热轧：将连铸得到的铸坯送至加热炉，均热温度950‑1150℃，保温时间≥3h，然后轧制，获得厚度10mm以上的热轧板。本发明提高合金模具钢切削性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种易切削合金模具钢及其夹杂物控制方法，属于炼钢的技术领域。
背景技术
易切削合金模具钢主要应用于各类模具、模架，便于加工切削，减少切削抗力，延长刀具寿命，且容易排除切屑，提高加工表面光洁度。由于其要求极高的加工性能和产品质量，对坯料纯净度、铸坯坯型、铸坯表面及内部质量均有非常高的要求。尤其对内部夹杂物的控制有着更高的要求，小颗粒夹杂物数量太多，会导致硫化物形核生长不受控制，进而影响切削性能。大颗粒夹杂或外来硬质夹杂对其切削加工性能控制不利，增加刀具的损耗。
易切削合金模具钢广泛应用于各类模具、模架，便于加工切削，且可延长刀具寿命。由于其要求极高的加工性能和产品质量，对硫化物的形态控制、坯料纯净度、铸坯的坯型、铸坯表面及内部质量均有非常高的要求。因此，为了获得高质量的易切削合金模具钢，关键是控制好钢中S含量稳定性、硫化物夹杂形态、坯料氧含量、纯净度及铸坯质量。基于此，本发明提供一种易切削合金模具钢及其夹杂物控制方法。
发明内容
为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种易切削合金模具钢及其夹杂物控制方法，其具体技术方案如下：
一种易切削合金模具钢夹杂物控制方法，包括以下步骤：
步骤1：高炉冶炼：选用高硫铁矿在高炉渣炼铁，KR不脱硫处理，获得高硫铁水，出铁进入铁包，运至转炉冶炼，铁包中的铁水中成分按质量百分数计包括：C：4.05%-4.55%、S：0.025%-0.075%，温度1380-1450℃；
步骤2：转炉冶炼：转炉装入量为200±5t，废钢比15%-20%，选用含硫普通废钢冶炼，转炉冶炼结束，钢水温度大于1600℃，C含量0.06%-0.12%时，O含量0.020%-0.045%，S含量0.020%-0.065%，停止吹炼，采用滑板挡渣，然后出钢；
步骤3：转炉出钢：转炉出钢20-30%时，先向钢包中加入20-30%含铝的硅铁合金、50-60%含铝的锰合金，进行脱氧合金化，然后再加入铬铁合金、钼铁合金、碳粉进行合金化，铬铁合金、钼铁合金和碳粉加完后再加低碱度硅酸钙合成渣造渣，出钢过程底吹流量为400-600NL/min，控制炉渣碱度CaO/SiO2=0.5-1.0，加合成渣时底吹流量200-400NL/min，再搅拌2-4min，然后运至LF炉进行处理；
步骤4：LF精炼：全程开启底吹氩气，通电升温，加合金锰、铬铁合金、钼铁合金将钢水成分、温度全部调节达标，升温期间透气砖氩气流量为200-300NL/min，加合金锰、铬铁合金、钼铁合金与合金化时透气砖氩气流量300-400NL/min，其余时间透气砖氩气流量为100-150NL/min；钢水合金成分和温度、炉渣成分全部达标后，加入细粉颗粒石灰、碳化硅，将钢包渣碱度控制在1.5-2.0，T.Fe+MnO≤2%，运至RH处理；
步骤5：RH真空精炼：RH进站快速抽真空处理，真空度在20mbar以下时开始加入低钛低铝硅铁合金，使其达到目标成分，同时向RH两个浸渍管与钢包围成的三角区加入电石，进行电石脱氧，钢水炉渣脱氧合金化结束后提升气体流量改为150-200Nm3/h，开钢包底吹搅拌，底吹流量50-100NL/min；待RH真空度降至2mbar以下后，关闭钢包底吹，加入硫铁合金，硫铁合金加入结束后，处理时间≥15min，然后RH净循环、破空出钢，出钢后软搅拌和镇静处理，再运至连铸浇注；
步骤6：连铸：采用板坯连铸机浇注，板坯厚度220mm或者320mm，宽度1500—2300mm，拉速0.8—1.1m/min；连铸全程保护浇注，长水口吹氩流量为150—250L/min，塞棒及浸入式水口吹氩流量为3—5L/min；
步骤7：热轧：将连铸得到的铸坯送至加热炉，均热温度950-1150℃，保温时间≥3h，然后轧制，获得厚度10mm以上的热轧板。
进一步的，所述步骤2中普通含硫废钢中S：0.010%-0.035%，其余为Fe和其他常规成分。
进一步的，所述步骤2中转炉冶炼后期加入含硫渣，含硫渣加入量5—10kg/t，含硫渣中S含量3.0%-5.0%，CaO≥88%，以及其他不可避免的组分。
进一步的，所述步骤3转炉出钢所用硅铁合金的组分按照质量百分比计包括：Si73%—78%、Al 3%-5%、P≤0.013%、Ti≤0.002%，其余为Fe和其他不可避免的组分；
锰合金主要的组分按照质量百分比计包括：Mn≥95%、Al 1%-2%、P≤0.010%、Ti≤0.0025%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
铬铁合金的组分按照质量百分比计包括：Cr：60%-65%、P≤0.012%，Al≤0.0035%、Ti≤0.002%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
钼铁合金的组分按照质量百分比计包括： Mo：45%-50%、P≤0.015%、Al≤0.006%、Ti≤0.004%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
硅酸钙合成渣加入量10—15kg/t，的组分按照质量百分比计包括： CaO 35%-45%、SiO2 45%-55%、Al2O3≤2%、MgO 3%-5%，以及其他不可避免的组分。
进一步的，所述步骤4中LF精炼所用合金锰成分以质量百分比计包括Mn≥98%、P≤0.010%、Al ≤0.0030%、Ti≤0.0025%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
铬铁合金成分以质量百分计包括Cr：60%-65%、P≤0.012%，Al≤0.0035%、Ti≤0.002%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
钼铁合金成分以质量百分计包括 Mo：45%-50%、P≤0.015%、Al≤0.006%、Ti≤0.004%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
细粉颗粒石灰加入量3—5kg/t，CaO≥95%，以及其他不可避免组分，粒度1—5mm占比≥90%，最大粒度不超过10mm；
碳化硅中SiC≥95%，以及其他不可避免的组分。
进一步的，所述步骤5中RH真空精炼中所述的低钛低铝硅铁成分以质量百分计包括Si：70%-80%、P≤0.008%、S≤0.0035%、Al≤0.0025%、Ti≤0.0015%，以及Fe和其他不可避免的组分；
硫铁合金成分以质量百分计包括S：30%-40%，其余为铁和其他不可避免的组分；
电石加入量0.5—0.8kg/t；
两块钢包底吹透气位于两根浸渍管与钢包围成的两个三角区下方。
进一步的，所述钢包、连铸中间包、连铸大包长水口、浸入式水口、塞棒与钢水接触的耐材均采用Al2O3质量含量≤5%的低氧化铝材质。
进一步的，采用扫描电镜统计步骤6中连铸中间包钢水中氧化物夹杂物，统计面积1000mm2，氧化物夹杂尺寸1-5μm夹杂物占比85%以上，5-15μm夹杂物占比10%以上，最大尺寸夹杂物不超过25μm；坯料轧制比≥4，坯料中硫化物夹杂长宽比≥5，评级A类≥2级。
一种由上述易切削合金模具钢夹杂物控制方法制得的易切削合金模具钢。
进一步的，所述易切削合金模具钢化学成分按质量百分数计包括：C：0.25%-0.55%、Si：0.20%-0.60%、Mn：1.25%-1.85%、Cr：1.7%-2.2%、Mo：0.10%-0.40%、S：0.05%-0.15%、Ni≤0.02%、Cu≤0.015%、P≤0.015%、T.O≤0.0015%、N≤0.0025%、H≤0.0002%、Alt≤0.0015%、Ti≤0.0008%，以及Fe和其他不可避免的组分。
本发明的技术原理和有益效果是：
KR不脱硫处理，获得高硫铁水，与含硫普通废钢一起兑入转炉冶炼，增加初始原料中的硫含量。转炉冶炼后期加入含硫渣，增大渣中硫含量，促进炉渣向钢水中增硫，或者避免炉渣脱硫，增大转炉出钢时钢水硫含量。然后转炉出钢和LF精炼均不加硫铁合金，在RH真空炉将成分全部调节达标后再加入硫铁合金，将硫含量调节达标，避免了精炼过程钢水脱硫。
转炉出钢过程先加部分含铝的硅、锰合金脱氧，利用合金带入的可控的金属Al与Si、Mn形成复合脱氧，将钢水中的氧脱除干净，同时形成硅铝酸盐、硅酸盐类夹杂物。转炉出钢加低碱度硅酸钙合成渣，同时不加石灰等，利用钢水中的氧和低碱度酸性渣将金属铝脱除到较低的水平。
LF精炼前期采用低碱度渣系，减少脱硫作用，调整成分时采用合金锰，避免带入Al、Ti等有害成分，待成分全部达标后，在精炼出钢前加细粉颗粒石灰将炉渣碱度快速升高，避免炉渣脱硫，细粉颗粒石灰加入低碱度精炼渣中可以快速熔化成渣。RH真空条件下先加低钛低铝硅铁合金，同时向钢包渣面加入电石进一步脱除炉渣中的氧，提高炉渣碱度，并开RH真空炉钢包底吹，促进炉渣脱氧反应的快速进行，加强夹杂物的上浮去除，避免连铸过程中氧化钢水中的合金元素，造成钢水二次污染，进一步提高钢水洁净度。待RH真空炉合金调整、炉渣脱氧完成后，再加入硫铁合金，提高了硫元素的收得率。
由于该钢种为硅锰脱氧钢，夹杂物主要为硅酸盐，具有一定的侵蚀性，同时钢包长时间采用低碱度渣系，为了避免耐材侵蚀产生的Al2O3夹杂进入钢水，采用低氧化铝材质的耐材，控制夹杂物稳定性。然后在加热炉中长时间保温处理，让硫化物充分析出长大，获得尺寸、形貌优良的硫化物夹杂，对提高合金模具钢切削性能非常有利。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明。应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
本易切削合金模具钢主要化学成分按质量百分数计包括：C：0.25%-0.55%、Si：0.20%-0.60%、Mn：1.25%-1.85%、Cr：1.7%-2.2%、Mo：0.10%-0.40%、S：0.05%-0.15%、Ni≤0.02%、Cu≤0.015%、P≤0.015%、T.O≤0.0015%、N≤0.0025%、H≤0.0002%、Alt≤0.0015%、Ti≤0.0008%，以及Fe和其他不可避免的组分，按高炉冶炼—转炉冶炼—LF精炼—RH真空处理—连铸—热轧流程生产。
获得的中间包钢水中氧化物夹杂主要为硅酸盐、硅铝酸盐类夹杂，采用扫描电镜统计夹杂物，统计面积1000mm2，氧化物夹杂尺寸1-5μm夹杂物占比85%以上，5-15μm夹杂物占比10%以上，最大尺寸夹杂物不超过25μm；坯料轧制比≥4，坯料中硫化物夹杂长宽比≥5，评级A类≥2级。
高炉冶炼：选用高硫铁矿在高炉渣炼铁，获得铁水，出铁进入铁包，运至转炉冶炼，铁包中的铁水中成分按质量百分数计包括：C：4.1%-4.5%、S：0.03%-0.08%，温度1380-1450℃。
下面给出本方法应用时的具体实施例，高炉冶炼铁水部分成分及温度如表1所示。
表1
转炉冶炼：转炉装入量为200±5t，废钢比15%-20%，选用清洁废钢冶炼，转炉冶炼结束，钢水温度大于1600℃，C含量0.06%-0.12%时，O含量0.020%-0.045%，S含量0.020%-0.065%，停止吹炼，采用滑板挡渣，然后出钢。
清洁废钢中S：0.010%-0.035%，其余为Fe和其他常规成分。
下面给出本方法应用时的具体实施例，转炉冶炼过程中的部分参数如表2所示。
表2
转炉出钢：转炉出钢20-30%时，先向钢包中加入20-30%硅铁合金、50-60%锰合金脱氧合金化，然后再加入全部的铬铁合金、钼铁合金、碳粉进行合金化，合金和碳粉加完后再加硅酸钙合成渣造渣，出钢过程底吹流量为400-600NL/min，控制炉渣碱度CaO/SiO2=0.5-1.0，加合成渣时底吹流量200-400NL/min，再搅拌2-4min，然后运至LF炉进行处理。
硅铁合金Si 73%—78%、Al 3%-5%、P≤0.013%、Ti≤0.002%，其余为Fe和其他不可避免的组分；锰合金主要成分包括Mn≥95%、Al 1%-2%、P≤0.010%、Ti≤0.0025%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；铬铁合金Cr：60%-65%、P≤0.012%，Al≤0.0035%、Ti≤0.002%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；钼铁合金 Mo：45%-50%、P≤0.015%、Al≤0.006%、Ti≤0.004%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；硅酸钙合成渣加入量10—15kg/t，主要成分包括 CaO 35%-45%、SiO2 45%-55%、Al2O3≤2%、MgO 3%-5%，以及其他不可避免的组分。
下面给出本方法应用时的具体实施例，转炉出钢过程中的部分参数如表3所示。
表3
LF精炼：全程开启底吹氩气，通电升温，加合金锰、铬铁合金、钼铁合金将钢水成分、温度全部调节达标，加料与合金化时透气砖氩气流量300-400NL/min，升温期间透气砖氩气流量为200-300NL/min，其余时间透气砖氩气流量为100-150NL/min；钢水合金成分和温度、炉渣成分全部达标后，加入细粉颗粒石灰、碳化硅，将钢包渣碱度控制在1.5-2.0，T.Fe+MnO≤2%，运至RH处理。
细粉颗粒石灰加入量3—5kg/t，CaO≥95%，以及其他不可避免组分，粒度1—5mm占比≥90%，最大粒度不超过10mm；碳化硅中SiC≥95%，以及其他不可避免的组分。
下面给出本方法应用时的具体实施例，LF精炼过程中的部分参数如表4所示。
表4
RH真空精炼：RH进站快速抽真空处理，真空度在20mbar以下时开始加入低钛低铝硅铁，使其达到目标成分（即化学成分按质量百分数计：C：0.25%-0.55%、Si：0.20%-0.60%、Mn：1.25%-1.85%、Cr：1.7%-2.2%、Mo：0.10%-0.40%、S：0.05%-0.15%、Ni≤0.02%、Cu≤0.015%、P≤0.015%、N≤0.0025%、H≤0.0002%、Alt≤0.0015%、Ti≤0.0008%），同时向RH两个浸渍管与钢包围成的三角区加入电石脱氧，钢水炉渣脱氧合金化结束提升气体流量改为150-200Nm3/h，开钢包底吹搅拌，底吹流量50-100NL/min；待RH真空度降至2mbar以下后，关闭钢包底吹，加入硫铁合金，合金加入结束后处理时间≥15min，然后RH净循环、破空出钢，出钢后软搅拌和镇静处理，再运至连铸浇注。
低钛低铝硅铁Si：70%-80%、P≤0.008%、S≤0.0035%、Al≤0.0025%、Ti≤0.0015%，以及Fe和其他不可避免的组分；硫铁合金S：30%-40%，其余为铁和其他不可避免的组分；电石加入量0.5—0.8kg/t；两块钢包底吹透气位于两根浸渍管与钢包围成的两个三角区下方。
下面给出本方法应用时的具体实施例，RH真空精炼过程中的部分参数如表5所示。
表5
连铸：采用板坯连铸机浇注，板坯厚度220mm—320mm，宽度1500—2300mm，拉速0.8—1.1m/min；连铸全程保护浇注，长水口吹氩流量为150—250L/min，塞棒及浸入式水口吹氩流量为3—5L/min。
钢包、连铸中间包、连铸三大件（即：连铸大包长水口、浸入式水口、塞棒）与钢水接触的耐材均采用低氧化铝材质，Al2O3含量≤5%。
下面给出本方法应用时的具体实施例，连铸过程中的部分参数如表6所示。
表6
热轧：将连铸得到的铸坯送至加热炉，均热温度950-1150℃，保温时间≥3h，然后轧制，获得厚度10mm以上的热轧板。
下面给出本方法应用时的具体实施例，热轧过程中的部分参数如表7所示。
表7
上述三个实施例得到的热轧板部分性能如下表8所示。
表8
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (10)
1.种易切削合金模具钢夹杂物控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：高炉冶炼：选用高硫铁矿在高炉渣炼铁，KR不脱硫处理，获得高硫铁水，出铁进入铁包，运至转炉冶炼，铁包中的铁水中成分按质量百分数计包括：C：4.05%-4.55%、S：0.025%-0.075%，温度1380-1450℃；
步骤2：转炉冶炼：转炉装入量为200±5t，废钢比15%-20%，选用含硫普通废钢冶炼，转炉冶炼结束，钢水温度大于1600℃，C含量0.06%-0.12%时，O含量0.020%-0.045%，S含量0.020%-0.065%，停止吹炼，采用滑板挡渣，然后出钢；
步骤3：转炉出钢：转炉出钢20-30%时，先向钢包中加入20-30%含铝的硅铁合金、50-60%含铝的锰合金，进行脱氧合金化，然后再加入铬铁合金、钼铁合金、碳粉进行合金化，铬铁合金、钼铁合金和碳粉加完后再加低碱度硅酸钙合成渣造渣，出钢过程底吹流量为400-600NL/min，控制炉渣碱度CaO/SiO2=0.5-1.0，加合成渣时底吹流量200-400NL/min，再搅拌2-4min，然后运至LF炉进行处理；
步骤4：LF精炼：全程开启底吹氩气，通电升温，加合金锰、铬铁合金、钼铁合金将钢水成分、温度全部调节达标，升温期间透气砖氩气流量为200-300NL/min，加合金锰、铬铁合金、钼铁合金与合金化时透气砖氩气流量300-400NL/min，其余时间透气砖氩气流量为100-150NL/min；钢水合金成分和温度、炉渣成分全部达标后，加入细粉颗粒石灰、碳化硅，将钢包渣碱度控制在1.5-2.0，T.Fe+MnO≤2%，运至RH处理；
步骤5：RH真空精炼：RH进站快速抽真空处理，真空度在20mbar以下时开始加入低钛低铝硅铁合金，使其达到目标成分，同时向RH两个浸渍管与钢包围成的三角区加入电石，进行电石脱氧，钢水炉渣脱氧合金化结束后提升气体流量改为150-200Nm3/h，开钢包底吹搅拌，底吹流量50-100NL/min；待RH真空度降至2mbar以下后，关闭钢包底吹，加入硫铁合金，硫铁合金加入结束后，处理时间≥15min，然后RH净循环、破空出钢，出钢后软搅拌和镇静处理，再运至连铸浇注；
步骤6：连铸：采用板坯连铸机浇注，板坯厚度220mm或者320mm，宽度1500—2300mm，拉速0.8—1.1m/min；连铸全程保护浇注，长水口吹氩流量为150—250L/min，塞棒及浸入式水口吹氩流量为3—5L/min；
步骤7：热轧：将连铸得到的铸坯送至加热炉，均热温度950-1150℃，保温时间≥3h，然后轧制，获得厚度10mm以上的热轧板。
2.根据权利要求1所述的易切削合金模具钢夹杂物控制方法，其特征在于，所述步骤2中普通含硫废钢中S：0.010%-0.035%，其余为Fe和其他常规成分。
3.根据权利要求1所述的易切削合金模具钢夹杂物控制方法，其特征在于，所述步骤2中转炉冶炼后期加入含硫渣，含硫渣加入量5—10kg/t，含硫渣中S含量3.0%-5.0%，CaO≥88%，以及其他不可避免的组分。
4.根据权利要求1所述的易切削合金模具钢夹杂物控制方法，其特征在于，所述步骤3转炉出钢所用硅铁合金的组分按照质量百分比计包括：Si 73%—78%、Al 3%-5%、P≤0.013%、Ti≤0.002%，其余为Fe和其他不可避免的组分；
锰合金主要的组分按照质量百分比计包括：Mn≥95%、Al 1%-2%、P≤0.010%、Ti≤0.0025%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
铬铁合金的组分按照质量百分比计包括：Cr：60%-65%、P≤0.012%，Al≤0.0035%、Ti≤0.002%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
钼铁合金的组分按照质量百分比计包括： Mo：45%-50%、P≤0.015%、Al≤0.006%、Ti≤0.004%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
硅酸钙合成渣加入量10—15kg/t，的组分按照质量百分比计包括： CaO 35%-45%、SiO245%-55%、Al2O3≤2%、MgO 3%-5%，以及其他不可避免的组分。
5.根据权利要求1所述的易切削合金模具钢夹杂物控制方法，其特征在于，所述步骤4中LF精炼所用合金锰成分以质量百分比计包括Mn≥98%、P≤0.010%、Al ≤0.0030%、Ti≤0.0025%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
铬铁合金成分以质量百分计包括Cr：60%-65%、P≤0.012%，Al≤0.0035%、Ti≤0.002%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
钼铁合金成分以质量百分计包括 Mo：45%-50%、P≤0.015%、Al≤0.006%、Ti≤0.004%，其余为Fe和其他不可避免的杂质组分；
细粉颗粒石灰加入量3—5kg/t，CaO≥95%，以及其他不可避免组分，粒度1—5mm占比≥90%，最大粒度不超过10mm；
碳化硅中SiC≥95%，以及其他不可避免的组分。
6.根据权利要求1所述的易切削合金模具钢夹杂物控制方法，其特征在于，所述步骤5中RH真空精炼中所述的低钛低铝硅铁成分以质量百分计包括Si：70%-80%、P≤0.008%、S≤0.0035%、Al≤0.0025%、Ti≤0.0015%，以及Fe和其他不可避免的组分；
硫铁合金成分以质量百分计包括S：30%-40%，其余为铁和其他不可避免的组分；
电石加入量0.5—0.8kg/t；
两块钢包底吹透气位于两个浸渍管与钢包围成的两个三角区下方。
7.根据权利要求1所述的易切削合金模具钢夹杂物控制方法，其特征在于，所述钢包、连铸中间包、连铸大包长水口、浸入式水口、塞棒与钢水接触的耐材均采用Al2O3质量含量≤5%的低氧化铝材质。
8.根据权利要求1所述的易切削合金模具钢夹杂物控制方法，其特征在于，采用扫描电镜统计步骤6中连铸中间包钢水中氧化物夹杂物，统计面积1000mm2，氧化物夹杂尺寸1-5μm夹杂物占比85%以上，5-15μm夹杂物占比10%以上，最大尺寸夹杂物不超过25μm；坯料轧制比≥4，坯料中硫化物夹杂长宽比≥5，评级A类≥2级。
9.一种由权利要求1-8所述易切削合金模具钢夹杂物控制方法制得的易切削合金模具钢。
10.根据权利要求9所述的易切削合金模具钢，其特征在于，所述易切削合金模具钢化学成分按质量百分数计包括：C：0.25%-0.55%、Si：0.20%-0.60%、Mn：1.25%-1.85%、Cr：1.7%-2.2%、Mo：0.10%-0.40%、S：0.05%-0.15%、Ni≤0.02%、Cu≤0.015%、P≤0.015%、T.O≤0.0015%、N≤0.0025%、H≤0.0002%、Alt≤0.0015%、Ti≤0.0008%，以及Fe和其他不可避免的组分。
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