CN118108012B - 圆柱电池下料装置及圆柱电池检测设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及电池检测技术领域，提供一种圆柱电池下料装置及圆柱电池检测设备，包括：机架；电池移栽组件，电池移栽组件用于在检测循环线和电池分料循环线之间来回移动，电池移栽组件包括水平移栽结构、以及活动连接于水平移栽结构上的竖直移栽结构，水平移栽结构能够相对竖直移栽结构沿着水平方向移动，竖直移栽结构能够相对水平移栽结构沿着竖直方向移动，水平移栽结构连接于机架；第一变距吸盘组件，第一变距吸盘组件连接于竖直移栽结构，第一变距吸盘组件用于吸取或者释放圆柱电池，以及沿着水平方向将相邻的两个圆柱电池之间的间距调整为分料间距，分料间距为电池分料循环线上相邻的两个电池托槽之间的间距，有助于提高圆柱电池的检测效率。

Description

圆柱电池下料装置及圆柱电池检测设备

技术领域

本发明涉及电池检测技术领域，尤其提供一种圆柱电池下料装置及圆柱电池检测设备。

背景技术

圆柱电池是新能源汽车动力电池的电芯组成零件，单个圆柱电池的质量就会影响到动力电池的整体质量。因此，圆柱电池在生产过程中需要对其进行外观全检，保证电池外壳在进入包膜前表面无异物、脏污、凹坑、破损。在圆柱电池检测完毕之后，需要将圆柱电池从检测流水线上取下，以便于后续的包膜、组装等生产环节。

相关技术中，通常是通过检测流水线末端的操作人员进行下料操作，由操作人员手动将检测完毕的圆柱电池取下，下料效率较低，且容易对圆柱电池造成损坏。部分相关技术对应的加工设备在电池移送过程中存在无法灵活衔接电池下料和分料过程，导致电池生产效率低下，生产连续性差，且该类设备结构复杂，设备占地面积较大。

发明内容

本申请实施例提供了一种圆柱电池下料装置及圆柱电池检测设备，可以解决相关技术中，下料效率较低，且容易对圆柱电池造成损坏的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供了一种圆柱电池下料装置，包括：

机架；

电池移栽组件，电池移栽组件用于在检测循环线和电池分料循环线之间来回移动，电池移栽组件包括水平移栽结构、以及活动连接于水平移栽结构上的竖直移栽结构，水平移栽结构能够相对竖直移栽结构沿着水平方向移动，竖直移栽结构能够相对水平移栽结构沿着竖直方向移动，水平移栽结构连接于机架；

第一变距吸盘组件，第一变距吸盘组件连接于竖直移栽结构，第一变距吸盘组件用于吸取或者释放圆柱电池，以及沿着水平方向将相邻的两个圆柱电池之间的间距调整为分料间距，分料间距为电池分料循环线上相邻的两个电池托槽之间的间距。

本申请实施例提供的圆柱电池下料装置，机架能够为电池移栽组件提供稳定的支撑框架，可以确保整个圆柱电池下料装置的稳定性和可靠性；第一变距吸盘组件可以吸附或者释放圆柱电池，电池移栽组件可以带动第一变距吸盘组件在检测循环线和电池分料循环线之间来回移动，从而实现将检测完毕的圆柱电池从检测循环线上吸取并移送至电池分料循环线，并在移送的过程中通过第一变距吸盘组件将相邻的两个圆柱电池之间的间距调整为分料间距，使得圆柱电池可以顺利自动进入后续的包膜、组装等生产环节，而无需手动干预，有助于提高圆柱电池的下料效率，同时能够降低人为因素对圆柱电池造成的潜在损坏风险，保证了电池质量和生产连续性。

在一些实施例中，所述检测循环线的数量为两个，所述圆柱电池下料装置还包括第二变距吸盘组件，所述第二变距吸盘组件连接于所述竖直移栽结构，所述竖直移栽结构用于带动所述第一变距吸盘组件和所述第二变距吸盘组件沿所述竖直方向同步移动，所述第一变距吸盘组件和所述第二变距吸盘组件可配合交替下料吸料。

所述第二变距吸盘组件和所述第一变距吸盘组件的配合交替下料吸料具体为：所述第一变距吸盘组件从其中一个所述检测循环线上吸取所述圆柱电池时，所述第二变距吸盘组件将从另一个所述检测循环线上吸取的所述圆柱电池释放至所述电池分料循环线；以及，所述第一变距吸盘组件将从一个所述检测循环线上吸取的所述圆柱电池释放至所述电池分料循环线时，所述第二变距吸盘组件从另一个所述检测循环线上吸取所述圆柱电池。

本实施例中，通过增加第二变距吸盘组件，并由竖直移栽结构带动第一变距吸盘组件和第二变距吸盘组件沿竖直方向同步移动，可以实现两个检测循环线上的圆柱电池在同一时间段内被处理，采用一个圆柱电池下料装置便可实现不同检测循环线上的圆柱电池的吸取和释放操作，有助于进一步提高下料效率和生产效率。

在一些实施例中，第一变距吸盘组件包括变距杆、套设于变距杆的变距限位结构、以及连接于变距限位结构的电池吸取结构，变距限位结构对应的限位尺寸与分料间距相适配，变距杆、变距限位结构和电池吸取结构被配置为，变距限位结构沿变距杆的表面移动时，带动电池吸取结构移动，从而将相邻的两个圆柱电池之间的间距调整为分料间距。

本实施例中，变距限位结构对应的限位尺寸与分料间距相适配，变距限位结构沿变距杆的表面移动时，能够带动电池吸取结构移动，从而调整电池吸取结构所吸附的圆柱电池之间的间距，使得相邻两个圆柱电池之间的间距与分料间距相同，确保圆柱电池之间的间距符合生产要求，便于后续准确地将圆柱电池释放于电池托槽内。

在一些实施例中，水平移栽结构包括移栽动力部，以及与移栽动力部相互平行设置的辅助导轨部，移栽动力部和辅助导轨部连接于竖直移栽结构的两端。

本实施例中，移栽动力部和辅助导轨部相互平行设置，使得移栽动力部能够在辅助导轨部的引导下实现稳定的水平移动，可以避免因为水平偏移而导致的不良影响，从而确保移栽操作的准确性和稳定性。

本申请还提供一种圆柱电池检测设备，包括检测循环线，以及依次设于检测循环线上的来料翻转装置、圆柱电池上料装置、端面检测装置、侧面检测装置和电池分料装置，还包括上述圆柱电池下料装置，圆柱电池下料装置设于侧面检测装置和电池分料装置之间。

本申请实施例提供的圆柱电池检测设备，来料翻转装置可以将待检测的圆柱电池翻转至检测位置，圆柱电池上料装置可以将翻转后的圆柱电池移动至端面检测的检测循环线上，便于端面检测装置对圆柱电池进行端面检测，以及侧面检测装置对圆柱电池进行侧面检测，圆柱电池下料装置能够自动实现将圆柱电池从检测循环线上吸取并移送至电池分料循环线，并在移送的过程中通过第一变距吸盘组件将相邻的两个圆柱电池之间的间距调整为分料间距，使得圆柱电池可以顺利自动进入后续的包膜、组装等生产环节，而无需手动干预，有助于提高圆柱电池的下料效率，同时能够降低人为因素对圆柱电池造成的潜在损坏风险，保证了电池质量和生产连续性，电池分料装置能够基于检测结构实现圆柱电池的分类。

在一些实施例中，圆柱电池检测设备还包括电池中转装置，电池中转装置设于端面检测装置和侧面检测装置之间，检测循环线包括端面循环线和侧面循环线，端面检测装置设于端面循环线上，侧面检测装置设于侧面循环线上，电池中转装置用于将端面循环线上的圆柱电池移送至侧面循环线。

本实施例中，通过设置电池中转装置将端面循环线和侧面循环线分隔设置，使得端面检测与侧面检测成为两个相互独立的检测工序，圆柱电池在经过端面检测后可以直接被传送至侧面循环线进行侧面检测，而不需要等待同一检测工序对其进行不同方向的检测，这样可以减少检测工序之间的等待时长，有助于提高检测效率；另外，端面循环线和侧面循环线分隔设置，可以使得每个检测工序更专注于特定方向的检测任务，有助于提升检测的精准度。

在一些实施例中，检测循环线还包括翻料循环线，来料翻转装置设于翻料循环线的一端，圆柱电池上料装置用于将翻料循环线上的圆柱电池移动至端面循环线。

本实施例中，通过设置翻料循环线，可以进一步对圆柱电池的检测工序进行分隔设置，提高圆柱电池的检测效率；通过来料翻转装置与翻料循环线的配合，可以实现对圆柱电池的自动翻转和调整，使得圆柱电池在进行端面检测之前处于正确的位置和方向，有助于提高了圆柱电池检测设备整体的自动化程度。

在一些实施例中，电池分料装置包括连接于机架的分料移动件、连接于分料移动件的吸盘组件，分料移动件用于带动吸盘组件沿竖直方向移动，吸盘组件用于吸取检测不合格的圆柱电池。

本实施例中，通过控制分料移动件的运动，可以实现对吸盘组件的精准定位和移动；通过吸盘组件可以实现自动识别和分离不合格的圆柱电池，避免其继续进入生产流程，有助于提高生产线的自动化水平以及保障正常产品的生产效率和质量，同时可以减少人工干预的需要，降低人为错误的风险。

在一些实施例中，电池分料装置还包括缓冲件，缓冲件设于机架和分料移动件之间。

本实施例中，缓冲件可以对分料移动件在工作时产生的冲击力和振动进行减震和缓冲，降低设备受到的冲击，延长设备的使用寿命，同时确保分料移动件在运动过程中能够稳定地定位，不会因为外部因素或者本身运动的惯性而产生偏差，有助于提高设备的工作稳定性和精度。

在一些实施例中，检测循环线还包括复投循环线，复投循环线设于端面循环线之前，圆柱电池上料装置用于将复投循环线上的圆柱电池吸取并移送至端面循环线。

本实施例中，通过复投循环线可以对不合格的圆柱电池进行二次处理或者检测，可以确保尽可能减少不合格产品流入市场，提高了产品的整体质量和可靠性。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请一实施例提供的圆柱电池检测设备的结构示意图；

图2是本申请一实施例提供的圆柱电池下料装置与电池分料装置的结构示意图；

图3是本申请一实施例提供的圆柱电池下料装置的结构示意图；

图4是本申请一实施例提供的第一变距吸盘组件的结构示意图；

图5是本申请一实施例提供的变距限位结构的结构示意图；

图6是本申请一实施例提供的圆柱电池检测设备的检测流程示意图；

图7是本申请一实施例提供的电池检分料装置的结构示意图；

图8是本申请一实施例提供的吸盘组件吸附圆柱电池的结构示意图。

其中，图中各附图标记：1000.圆柱电池检测设备；2000.圆柱电池；100.圆柱电池下料装置；10.机架；20.电池移栽组件；21.水平移栽结构；211.移栽动力部；212.辅助导轨部；22.竖直移栽结构；30.第一变距吸盘组件；31.变距杆；32.变距限位结构；321.直线轴承；322.限位块；323.限位凸起；33.电池吸取结构；40.第二变距吸盘组件；200.检测循环线；201.端面循环线；202.侧面循环线；203.翻料循环线；204.复投循环线；300.电池分料循环线；400.来料翻转装置；500.圆柱电池上料装置；600.端面检测装置；700.侧面检测装置；800.电池分料装置；81.分料移动件；82.吸盘组件；821.吸盘；822.气动管路；83.缓冲件；900.电池中转装置。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1至图3，本申请实施例提出了一种圆柱电池下料装置100，包括机架10、电池移栽组件20和第一变距吸盘组件30。

机架10是基座、框架等架体结构。机架10用于安装电池移栽组件20和第一变距吸盘组件30。

电池移栽组件20用于在检测循环线200和电池分料循环线300之间来回移动，电池移栽组件20包括水平移栽结构21、以及活动连接于水平移栽结构21上的竖直移栽结构22，水平移栽结构21能够相对竖直移栽结构22沿着水平方向移动，竖直移栽结构22能够相对水平移栽结构21沿着竖直方向移动，水平移栽结构21连接于机架10；

第一变距吸盘组件30连接于竖直移栽结构22，第一变距吸盘组件30用于吸取或者释放圆柱电池2000，以及沿着水平方向将相邻的两个圆柱电池2000之间的间距调整为分料间距，分料间距为电池分料循环线300上相邻的两个电池托槽之间的间距。

其中，检测循环线200是用于检测圆柱电池2000的流水线，检测循环线200用于输送圆柱电池2000依次经过各个检测工位，以实现圆柱电池2000的表面检测。

电池分料循环线300是位于检测循环线200的末端，输送圆柱电池2000经过电池分料装置800，以对检测完的圆柱电池2000进行分类的流水线。

水平移栽结构21是电池移栽组件20中沿水平方向移动的部分。

水平移栽结构21可以是滑轨、滚珠丝杠等结构。

竖直移栽结构22是电池移栽组件20中沿竖直方向移动的部分。竖直方向为垂直于水平面的方向。

竖直移栽结构22可以是滑轨、滚珠丝杠等结构。竖直移栽结构22垂直于水平移栽结构21。

第一变距吸盘组件30是吸附圆柱电池2000的结构，第一变距吸盘组件30可以包括一个或多个电池吸附结构，可以一次性从检测循环线200上吸附多个圆柱电池2000。并且，第一变距吸盘组件30在吸附多个圆柱电池2000时，各电池吸附结构之间的间距可以根据需要进行调整，从而实现调整各个圆柱电池2000之间的间距。

在一些实施例中，第一变距吸盘组件30可以包括吸嘴、滑轨等结构。吸嘴固定于滑轨上并可以沿着滑轨移动，从而实现各电池吸附结构之间间距的调整，从而调整各个圆柱电池2000之间的间距为分料间距。

可选地，每个圆柱电池2000可以对应至少两个吸嘴，即第一变距吸盘组件30至少通过两个吸嘴对每个圆柱电池2000进行吸附，以保证吸附的稳定性和可靠性。

分料间距为电池分料循环线300上相邻的两个电池托槽之间的间距。电池托槽为托举圆柱电池2000的结构。分料间距可以是相邻的两个托槽的中心线之间的距离。

工作时，当圆柱电池2000通过检测流水线完成检测后，电池移栽组件20开始动作，水平移栽结构21带动第一变距吸盘组件30在机架10上沿水平方向移动至检测循环线200的上端，然后竖直移栽结构22带动第一变距吸盘组件30沿竖直方向移动至检测圆柱电池2000上方，第一变距吸盘组件30对圆柱电池2000进行吸附，再由竖直移栽结构22带动第一变距吸盘组件30和圆柱电池2000沿竖直方向移动，以及通过水平移栽结构21带动第一变距吸盘组件30和圆柱电池2000移动至池分料循环线的上方，之后通过竖直移栽结构22带动第一变距吸盘组件30和圆柱电池2000沿竖直方向移动至分料循环线上的电池托槽内，最后，依次通过竖直移栽结构22和水平移栽结构21带动第一变距吸盘组件30回到初始位置，完成一次下料操作。

本申请实施例提供的圆柱电池下料装置100，机架10能够为电池移栽组件20提供稳定的支撑框架，可以确保整个圆柱电池下料装置100的稳定性和可靠性；第一变距吸盘组件30可以吸附或者释放圆柱电池2000，电池移栽组件20可以带动第一变距吸盘组件30在检测循环线200和电池分料循环线300之间来回移动，从而实现将检测完毕的圆柱电池2000从检测循环线200上吸取并移送至电池分料循环线300，并在移送的过程中通过第一变距吸盘组件30将相邻的两个圆柱电池2000之间的间距调整为分料间距，使得圆柱电池2000可以顺利自动进入后续的包膜、组装等生产环节，而无需手动干预，有助于提高圆柱电池2000的下料效率，同时能够降低人为因素对圆柱电池2000造成的潜在损坏风险，保证了电池质量和生产连续性。

如图1和图3所示，在一些实施例中，检测循环线200的数量为两个，圆柱电池下料装置100还包括第二变距吸盘组件40，第二变距吸盘组件40连接于竖直移栽结构22，竖直移栽结构22带动第一变距吸盘组件30和第二变距吸盘组件40沿竖直方向同步移动，第一变距吸盘组件30和第二变距吸盘组件40可配合交替下料吸料。具体地，第二变距吸盘组件40和第一变距吸盘组件30被配置为，第一变距吸盘组件30从其中一个检测循环线200上吸取圆柱电池2000时，第二变距吸盘组件40将从另一个检测循环线200上吸取的圆柱电池2000释放至电池分料循环线300，以及，第一变距吸盘组件30将从一个检测循环线200上吸取的圆柱电池2000释放至电池分料循环线300时，第二变距吸盘组件40从另一个检测循环线200上吸取圆柱电池2000。

第二变距吸盘组件40是吸附圆柱电池2000的结构，第二变距吸盘组件40可以一次性从检测循环线200上吸附多个圆柱电池2000。并且，第二变距吸盘组件40在吸附多个圆柱电池2000时，可以调整各个圆柱电池2000之间的间距。

第二变距吸盘组件40可以包括吸嘴、滑轨等结构。吸嘴固定于滑轨上并可以沿着滑轨移动，从而实现调整各个圆柱电池2000之间的间距为分料间距。

可选地，每个圆柱电池2000可以对应至少两个吸嘴，即第二变距吸盘组件40至少通过两个吸嘴对每个圆柱电池2000进行吸附，以保证吸附的稳定性和可靠性。

第二变距吸盘组件40的结构与第一变距吸盘组件30的结构相同。第一变距吸盘组件30和第二变距吸盘组件40对称连接于竖直移栽结构22的两端，工作时，由竖直移栽结构22带动第一变距吸盘组件30和第二变距吸盘组件40沿竖直方向同步升降。

第一变距吸盘组件30与第二变距吸盘组件40之间的距离，和检测循环线200与电池分料循环线300之间的距离相适配。具体地，第二变距吸盘组件40移动至检测循环线200的上方时，第一变距吸盘组件30移动至电池分料循环线300的上方。第二变距吸盘组件40移动至电池分料循环线300的上方时，第一变距吸盘组件30移动至检测循环线200的上方。

工作时，当竖直移栽结构22带动第一变距吸盘组件30和第二变距吸盘组件40沿竖直方向同步移动，使得第一变距吸盘组件30位于检测循环线200上方的预设位置，同时第二变距吸盘组件40位于电池分类循环线上方的预设位置时，第一变距吸盘组件30抵接于圆柱电池2000的表面，第一吸盘组件可以通过吸嘴吸附多个圆柱电池2000，第二变距吸盘组件40吸附的多个圆柱电池2000抵接于电池托槽的槽壁，第二变距吸盘组件40释放多个所吸附的圆柱电池2000，使得圆柱电池2000进入电池托槽内。同样的，当竖直移栽结构22带动第一变距吸盘组件30和第二变距吸盘组件40沿竖直方向同步移动，使得第二变距吸盘组件40位于检测循环线200上方的预设位置，同时第一变距吸盘组件30位于电池分类循环线上方的预设位置时，第二变距吸盘组件40抵接于圆柱电池2000的表面，第二吸盘组件可以通过吸嘴吸附多个圆柱电池2000，第一变距吸盘组件30吸附的多个圆柱电池2000抵接于电池托槽的槽壁，第一变距吸盘组件30释放多个所吸附的圆柱电池2000，使得圆柱电池2000进入电池托槽内。

当一个变距吸盘组件吸取圆柱电池2000时，另一个变距吸盘组件可以将已经检测完毕的电池释放至电池分料循环线300，从而实现了连续的作业流程。

本实施例中，通过增加第二变距吸盘组件40，并由竖直移栽结构22带动第一变距吸盘组件30和第二变距吸盘组件40沿竖直方向同步移动，可以实现两个检测循环线200上的圆柱电池2000在同一时间段内被处理，采用一个圆柱电池下料装置100便可实现不同检测循环线200上的圆柱电池2000的吸取和释放操作，有助于进一步提高下料效率和生产效率。

如图4和图5所示，在一些实施例中，第一变距吸盘组件30包括变距杆31、套设于变距杆31的变距限位结构32、以及连接于变距限位结构32的电池吸取结构33，变距限位结构32对应的限位尺寸与分料间距相适配，变距限位结构32用于沿变距杆31的表面移动时带动电池吸取结构33移动，从而将相邻的两个圆柱电池2000之间的间距调整为分料间距。

变距杆31是滑杆、丝杆等结构。

变距限位结构32用于限制相邻的两个圆柱电池2000之间的间距。

如图5所示，变距限位结构32可以包括直线轴承321、限位块322、限位凸起323。

直线轴承321套设于变距杆31，能够沿着变距杆31的表面移动。

限位块322对应的限位尺寸与分料间距相适配。示例性地，限位块322对应的限位尺寸与分料间距相等。

限位块322和限位凸起323相适配，限位块322和限位凸起323分别连接于相邻的两个直线轴承321的轴承座上，通过限位块322和限位凸起323的配合实现调整相邻的两个圆柱电池2000的间距。

工作时，通过气动、电动等方式驱动直线轴承321沿着变距杆31移动，当两个圆柱电池2000之间的间距等于分料间距时，限位块322恰好抵接于限位凸起323，由于限位凸起323的抵挡，限位块322无法继续移动，此时，相邻的两个圆柱电池2000之间的间距与分料间距相等。在第一变距吸盘组件30移动至电池分类循环线上的预设位置时，由于第一变距吸盘组件30所吸附的圆柱电池2000之间的间距与电池托槽的间距相同，第一变距吸盘组件30可以直接释放圆柱电池2000，使得圆柱电池2000进入电池托槽。

本实施例中，变距限位结构32对应的限位尺寸与分料间距相适配，变距限位结构32沿变距杆31的表面移动时，能够带动电池吸取结构33移动，从而调整电池吸取结构33所吸附的圆柱电池2000之间的间距，使得相邻两个圆柱电池2000之间的间距与分料间距相同，确保圆柱电池2000之间的间距符合生产要求，便于后续准确地将圆柱电池2000释放于电池托槽内。

如图2和图3所示，在一些实施例中，水平移栽结构21包括移栽动力部211，以及与移栽动力部211相互平行设置的辅助导轨部212，移栽动力部211和辅助导轨部212连接于竖直移栽结构22的两端。

移栽动力部211是水平移栽结构21的动力输出的部分。移栽动力部211可以是滚珠丝杠、滑轨等结构。

工作时，移栽动力部211带动竖直移栽结构22、第一变距吸盘组件30和/或第二变距吸盘组件40、以及所吸附的圆柱电池2000沿着水平方向移动。

辅助导轨部212可以是滑轨、导轨等结构。辅助导轨部212用于辅助移栽动力部211延水平方向移动，使得移栽动力部211受力均匀，得到对称且稳定的支撑。

本实施例中，移栽动力部211和辅助导轨部212相互平行设置，使得移栽动力部211能够在辅助导轨部212的引导下实现稳定的水平移动，可以避免因为水平偏移而导致的不良影响，从而确保移栽操作的准确性和稳定性。

如图1所示，本申请还提供一种圆柱电池检测设备1000，包括检测循环线200，以及依次设于检测循环线200上的来料翻转装置400、圆柱电池上料装置500、端面检测装置600、侧面检测装置700和电池分料装置800，还包括上述圆柱电池下料装置100，圆柱电池下料装置100设于侧面检测装置700和电池分料装置800之间。

来料翻转机构用于将待检测的圆柱电池2000翻转，使得圆柱电池2000在进行端面检测之前处于正确的位置和方向。

来料翻转机构可以包括吸嘴，通过吸嘴吸附圆柱电池2000并带动圆柱电池2000完成翻转动作。

圆柱电池上料装置500用于将翻转后的圆柱电池2000移送至检测循环线200上与端面检测工序对应的位置，以便于对圆柱电池2000进行端面检测。

圆柱电池上料装置500可以包括移动组件以及连接于移动组件上的吸嘴，通过移动组件带动吸嘴移动至抵接于圆柱电池2000的表面，然后采用吸嘴对圆柱电池2000进行吸附，并将吸附的圆柱电池2000移动至检测循环线200上与端面检测工序对应的位置，再将圆柱电池2000释放至该位置。

端面检测装置600用于对圆柱电池2000进行端面检测。

可选地，端面检测装置600可以包括定位组件、清洗组件、扫码组件和端面相机组件。定位组件用于对待检测的圆柱电池2000进行定位。清洗组件可以包括等离子风机以及与等离子风机相对设置的抽风机，通过等离子风机往产品上吹等离子风，另一头使用抽风机吸气从而将产品上的灰尘清除。扫码组件用于扫描圆柱电池2000端面的识别码，对圆柱电池2000进行扫描标记。端面相机组件包括一个或者多个相机，用于拍摄圆柱电池2000的端面图像，以便于后续基于端面图像确定圆柱电池2000的端面是否存在缺陷。

侧面检测装置700用于对圆柱电池2000进行侧面检测。

侧面检测装置700包括旋转组件和侧面相机组件。旋转组件用于通过摩擦力带动圆柱电池2000绕自身轴线转动。侧面相机组件包括一个或者多个相机，用于拍摄圆柱电池2000的侧面图像，以便于后续基于侧面图像确定圆柱电池2000的侧面是否存在缺陷。

电池分料装置800用于对圆柱电池2000进行分类，将检测不合格的圆柱电池2000从电池分类循环线上剔除。

电池分料装置800可以包括多个抓取组件，每个抓取组件可以通过单独的气缸、电缸等动力控制移动，以实现单个产品的抓取剔除。

如图1和图6所示，来料翻转装置400、圆柱电池上料装置500、端面检测装置600、侧面检测装置700、圆柱电池下料装置100和电池分料装置800依次设于检测循环线200上。

本申请实施例提供的圆柱电池检测设备1000，来料翻转装置400可以将待检测的圆柱电池2000翻转至检测位置，圆柱电池上料装置500可以将翻转后的圆柱电池2000移动至端面检测的检测循环线200上，便于端面检测装置600对圆柱电池2000进行端面检测，以及侧面检测装置700对圆柱电池2000进行侧面检测，圆柱电池下料装置100能够自动实现将圆柱电池2000从检测循环线200上吸取并移送至电池分料循环线300，并在移送的过程中通过第一变距吸盘组件30将相邻的两个圆柱电池2000之间的间距调整为分料间距，使得圆柱电池2000可以顺利自动进入后续的包膜、组装等生产环节，而无需手动干预，有助于提高圆柱电池2000的下料效率，同时能够降低人为因素对圆柱电池2000造成的潜在损坏风险，保证了电池质量和生产连续性，电池分料装置800能够基于检测结构实现圆柱电池2000的分类。

如图1和图6所示，在一些实施例中，圆柱电池检测设备1000还包括电池中转装置900，电池中转装置900设于端面检测装置600和侧面检测装置700之间，检测循环线200包括端面循环线201和侧面循环线202，端面检测装置600设于端面循环线201上，侧面检测装置700设于侧面循环线202上，电池中转装置900用于将端面循环线201上的圆柱电池2000移送至侧面循环线202。

电池中转装置900可以包括中转移动组件以及连接于中转移动组件上的多个吸嘴。电池中转装置900将端面循环线201和侧面循环线202分隔设置，中转移动组件横跨于端面循环线201和侧面循环线202，中转移动组件能够带动吸嘴在端面循环线201和侧面循环线202之间移动。

工作时，通过吸嘴吸附端面循环线201上的圆柱电池2000，然后通过中转移动组件带动吸嘴以及吸附的多个圆柱电池2000移送至侧面循环线202，将多个圆柱电池2000释放于侧面循环线202上，以便于侧面检测装置700对其进行侧面检测。

本实施例中，通过设置电池中转装置900将端面循环线201和侧面循环线202分隔设置，使得端面检测与侧面检测成为两个相互独立的检测工序，圆柱电池2000在经过端面检测后可以直接被传送至侧面循环线202进行侧面检测，而不需要等待同一检测工序对其进行不同方向的检测，这样可以减少检测工序之间的等待时长，有助于提高检测效率；另外，端面循环线201和侧面循环线202分隔设置，可以使得每个检测工序更专注于特定方向的检测任务，有助于提升检测的精准度。

如图1和图6所示，在一些实施例中，检测循环线200还包括翻料循环线203，来料翻转装置400设于翻料循环线203的一端，圆柱电池上料装置500用于将翻料循环线203上的圆柱电池2000移动至端面循环线201。

翻料循环线203用于输送翻转后的圆柱电池2000至圆柱电池上料装置500，以便于圆柱电池上料装置500执行上料操作，吸附圆柱电池2000并移送至端面循环线201。

翻料循环线203可以进一步对圆柱电池2000的检测工序进行分隔设置，使得圆柱电池2000的翻料操作与上料操作分开，减少翻料操作与上料操作之间的等待时长。

来料翻转装置400设于翻料循环线203的首端，圆柱电池上料装置500设于翻料循环线203的末端。

本实施例中，通过设置翻料循环线203，可以进一步对圆柱电池2000的检测工序进行分隔设置，提高圆柱电池2000的检测效率；通过来料翻转装置400与翻料循环线203的配合，可以实现对圆柱电池2000的自动翻转和调整，使得圆柱电池2000在进行端面检测之前处于正确的位置和方向，有助于提高了圆柱电池检测设备1000整体的自动化程度。

如图7和图8所示，在一些实施例中，电池分料装置800包括连接于机架10的分料移动件81、连接于分料移动件81的吸盘组件82，分料移动件81用于带动吸盘组件82沿竖直方向移动，吸盘组件82用于吸取检测不合格的圆柱电池2000。

分料移动件81是电池分料装置800中的活动升降的结构。分料移动件81连接于支架，分料移动件81能够沿着竖直方向升降。

吸盘组件82是电池分料装置800中吸附或者释放圆柱电池2000的部分。

吸盘组件82连接于分料移动件81，在分料移动件81的带动下沿着竖直方向靠近或者背离电池分料循环线300。

吸盘组件82包括吸盘821和气动管路822。吸盘821用于吸附或者释放圆柱电池2000，气动管路822用于控制吸盘821的吸附释放动作。

电池分料装置800可以包括多个吸盘组件82，每个吸盘组件82可以单独吸附或者释放检测不合格的圆柱电池2000。

本实施例中，通过控制分料移动件81的运动，可以实现对吸盘组件82的精准定位和移动；通过吸盘组件82可以实现自动识别和分离不合格的圆柱电池2000，避免其继续进入生产流程，有助于提高生产线的自动化水平以及保障正常产品的生产效率和质量，同时可以减少人工干预的需要，降低人为错误的风险。

如图8所示，在一些实施例中，电池分料装置800还包括缓冲件83，缓冲件83设于机架10和分料移动件81之间。

缓冲件83是具有一定弹性的结构。例如，橡胶片、弹簧等。缓冲件83用于缓冲分料移动件81与支架之间的振动和冲击。

机架10抵接于缓冲件83的一端，分料移动件81抵接于缓冲件83的另一端。

本实施例中，缓冲件83可以对分料移动件81在工作时产生的冲击力和振动进行减震和缓冲，降低设备受到的冲击，延长设备的使用寿命，同时确保分料移动件81在运动过程中能够稳定地定位，不会因为外部因素或者本身运动的惯性而产生偏差，有助于提高设备的工作稳定性和精度。

如图1和图6所示，在一些实施例中，检测循环线200还包括复投循环线204，复投循环线204设于端面循环线201之前，圆柱电池上料装置500用于将复投循环线204上的圆柱电池2000吸取并移送至端面循环线201。

圆柱电池2000在经过端面检测和侧面检测之后，若存在检测不合格的圆柱电池2000，可以通过复投循环线204重新进入检测循环线200进行二次检测。

本实施例中，通过复投循环线204可以对不合格的圆柱电池2000进行二次处理或者检测，可以确保尽可能减少不合格产品流入市场，提高了产品的整体质量和可靠性。

如图1和图6所示，在一些实施例中，在通过上述圆柱电池检测设备1000对圆柱电池2000进行检测时，来料翻转装置400将多个待检测的圆柱电池2000翻转至正确的方向和朝向，并放置于翻料循环线203上，由翻料循环线203将圆柱电池2000移动至末端，通过末端的圆柱电池上料装置500吸附多个圆柱电池2000，并将吸附的圆柱电池2000移送释放至端面循环线201，由端面循环线201带动圆柱电池2000移动，并通过端面循环线201处的端面检测装置600对圆柱电池2000进行端面检测，在端面检测结束后，圆柱电池2000被移送至端面循环线201的末端，由电池中转装置900吸附圆柱电池2000并移送至侧面循环线202，通过侧面循环线202带动圆柱电池2000移动，并通过侧面循环线202处的侧面检测装置700对圆柱电池2000进行侧面检测，之后，圆柱电池下料装置100将侧面检测完毕的圆柱电池2000从侧面循环线202移送至电池分料循环线300，由电池分料循环线300处的电池分料装置800剔除检测不合格的圆柱电池2000，并将不合格的圆柱电池2000放入复投循环线204，通过复投循环线204带动圆柱电池2000再次进行检测。

通过实际试验验证，本实施例提供的圆柱电池检测设备1000的检测效率为180ppm，能够匹配当前市面上最高速的圆柱电池2000生产线且不会影响整体产能。且该圆柱电池检测设备1000的机构误差与视觉误差所造成的整体测量误差小于0.02mm，检测项超过60项，误检率≤0.2％，漏检率为0，能够极大的提升圆柱电池2000成品的终检可靠性。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种圆柱电池下料装置，其特征在于，包括：

机架；

电池移栽组件，所述电池移栽组件用于在检测循环线和电池分料循环线之间来回移动，所述电池移栽组件包括水平移栽结构、以及活动连接于所述水平移栽结构上的竖直移栽结构，所述水平移栽结构能够相对所述竖直移栽结构沿着水平方向移动，所述竖直移栽结构能够相对所述水平移栽结构沿着竖直方向移动，所述水平移栽结构连接于所述机架；

第一变距吸盘组件，所述第一变距吸盘组件连接于所述竖直移栽结构，所述第一变距吸盘组件用于吸取或者释放所述圆柱电池，以及沿着水平方向将相邻的两个所述圆柱电池之间的间距调整为分料间距，所述分料间距为所述电池分料循环线上相邻的两个电池托槽之间的间距；

所述检测循环线的数量为两个，所述圆柱电池下料装置还包括第二变距吸盘组件，所述第二变距吸盘组件连接于所述竖直移栽结构，所述竖直移栽结构用于带动所述第一变距吸盘组件和所述第二变距吸盘组件沿所述竖直方向同步移动，所述第一变距吸盘组件和所述第二变距吸盘组件可配合交替下料吸料；

所述第二变距吸盘组件和所述第一变距吸盘组件的配合交替下料吸料具体为：所述第一变距吸盘组件从其中一个所述检测循环线上吸取所述圆柱电池时，所述第二变距吸盘组件将从另一个所述检测循环线上吸取的所述圆柱电池释放至所述电池分料循环线；以及，所述第一变距吸盘组件将从一个所述检测循环线上吸取的所述圆柱电池释放至所述电池分料循环线时，所述第二变距吸盘组件从另一个所述检测循环线上吸取所述圆柱电池；

所述第一变距吸盘组件包括变距杆、套设于所述变距杆的变距限位结构、以及连接于所述变距限位结构的电池吸取结构，所述变距限位结构对应的限位尺寸与所述分料间距相适配，所述变距限位结构用于沿所述变距杆的表面移动时带动所述电池吸取结构移动，从而将相邻的两个所述圆柱电池之间的间距调整为所述分料间距；

所述水平移栽结构包括移栽动力部，以及与所述移栽动力部相互平行设置的辅助导轨部，所述移栽动力部和所述辅助导轨部连接于所述竖直移栽结构的两端；

其中，所述变距限位结构包括直线轴承、限位块和限位凸起；

所述直线轴承套设于所述变距杆，能够沿着所述变距的表面移动；

所述限位块对应的限位尺寸与分料间距相适配；

所述限位块和限位凸起相适配，所述限位块和所述限位凸起分别连接于相邻的两个直线轴承的轴承座上，通过所述限位块和所述限位凸起的配合实现调整相邻的两个圆柱电池的间距。

2.一种圆柱电池检测设备，包括检测循环线，以及依次设于所述检测循环线上的来料翻转装置、圆柱电池上料装置、端面检测装置、侧面检测装置和电池分料装置，其特征在于，还包括如权利要求1所述的圆柱电池下料装置，所述圆柱电池下料装置设于所述侧面检测装置和电池分料装置之间。

3.根据权利要求2所述的圆柱电池检测设备，其特征在于，所述圆柱电池检测设备还包括电池中转装置，所述电池中转装置设于所述端面检测装置和侧面检测装置之间，所述检测循环线包括端面循环线和侧面循环线，所述端面检测装置设于所述端面循环线上，所述侧面检测装置设于所述侧面循环线上，所述电池中转装置用于将所述端面循环线上的所述圆柱电池移送至所述侧面循环线。

4.根据权利要求3所述的圆柱电池检测设备，其特征在于，所述检测循环线还包括翻料循环线，所述来料翻转装置设于所述翻料循环线的一端，所述圆柱电池上料装置用于将所述翻料循环线上的所述圆柱电池移动至所述端面循环线。

5.根据权利要求3所述的圆柱电池检测设备，其特征在于，所述电池分料装置包括连接于所述机架的分料移动件、连接于所述分料移动件的吸盘组件，所述分料移动件用于带动所述吸盘组件沿竖直方向移动，所述吸盘组件用于吸取检测不合格的所述圆柱电池。

6.根据权利要求5所述的圆柱电池检测设备，其特征在于，所述电池分料装置还包括缓冲件，所述缓冲件设于所述机架和所述分料移动件之间。

7.根据权利要求3-6中任一项所述的圆柱电池检测设备，其特征在于，所述检测循环线还包括复投循环线，所述复投循环线设于所述端面循环线之前，所述圆柱电池上料装置用于将所述复投循环线上的所述圆柱电池吸取并移送至所述端面循环线。