CN118028615A - 一种铅冶炼除铋剂、除铋剂制备方法及除铋方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铅冶炼除铋剂、除铋剂制备方法及除铋方法，本发明所述除铋剂按重量份数计包括以下组分：钙镁合金60‑80份，拟薄水铝石2‑4份，碳酸钠1‑3份，硫酸钠1‑2份，萤石粉3‑5份，硼砂2‑3份；所述钙镁合金中钙的质量分数为15‑30%。通过对本发明所述除铋剂进行预加热处理获得块状除铋剂，将除铋剂用笼子浸没在铅液中，利用高温条件下拟薄水铝石分解产生水分子并形成多孔γ‑氧化铝的特性，并配合除铋剂中其余组分，能够达到较高的除铋效果，同时渣量显著降低，进而提高铅的回收率，能够兼顾粗铅中有益成分的保留以及有害成分的去除，从而提高材料利用率，解决产品质量问题的同时，有效降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及金属冶炼除铋剂技术领域，具体涉及一种铅冶炼除铋剂、除铋剂制备方法及除铋方法。
背景技术
铅火法精炼是分段脱除熔炼粗铅中杂质并产出精铅的过程，是火法炼铅流程的重要组成部分。粗铅火法精炼的目的是脱除对铅性质有不良影响的杂质，使精铅符合用户的要求，并综合回收粗铅中的有价金属。
粗铅精炼有火法精炼和电解精炼两种方法。中国、加拿大和日本等国的炼铅厂，一般采用粗铅火法精炼脱铜后再进行电解精炼的工艺流程，世界其他国家都采用火法精炼流程。火法精炼流程所产的精铅约占精铅总量的80％；与电解精炼相比，火法精炼的主要优点是设备及工艺操作简单，可处理成分复杂的粗铅，产出不同品级的精铅；生产周期短，能耗少。
粗铅除铋通常采用加钙镁熔炼的方法，用以除去铅中的铋。在熔炼过程中，钙、镁与铅中的铋生成不溶于铅和密度小于铅的Bi3Ca和Bi3Mg2浮渣壳。钙以Pb-Ca合金形式加入，操作温度为380-390℃，除铋后，粗铅还需要经过一次精炼除钙镁，方法有吹风氧化、吹氯气及碱性精炼法，其中以碱性精炼法效果最好。中国发明专利CN114410982A（公开日为2022.04.29）公开了一种铅火法精炼深度除铋方法，包括将铅熔化或直接取铅液，并将铅液温度控制在450-550℃。向铅液中加入钙并使其全部熔化，搅拌的同时将铅液降温到345-390℃。保持该温度并搅拌2-5分钟后，向铅液中加入减渣剂，继续搅拌2-15分钟，使铅液的温度降至320-345℃。保持该温度10-30分钟，捞出浮渣，即完成深度除铋过程。该方法的优点是可将铅含铋降至0.005%以下，同时产渣量较钙镁除铋法减半。上述现有技术虽然能够达到减渣同时提高铋脱除效果，但铋脱除量及产渣率仍有一定的提升空间。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铅冶炼除铋剂、除铋剂制备方法及除铋方法，该除铋剂相对于现有的铅冶炼除铋剂能够在提高除铋效果的同时进一步减少渣量的产生，进而提高铅的回收率，能够兼顾粗铅中有益成分的保留以及有害成分的去除，从而提高材料利用率，解决产品质量问题的同时，有效降低生产成本。
为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：
一种铅冶炼除铋剂，其特征在于包括以下组分：钙镁合金60-80份，拟薄水铝石2-4份，碳酸钠1-3份，硫酸钠1-2份，萤石粉3-5份，硼砂2-3份。
本发明中采用拟薄水铝石作为除铋剂成份，其在高温下将释放出水分子并生成γ-氧化铝，水分子的溢出使得γ-氧化铝的孔结构更加丰富，能够有效的促进铅液中杂质的分离与脱除。
进一步的，所述钙镁合金中钙的质量分数为15-30%。
进一步的，为了便于球磨，本发明中钙镁合金、拟薄水铝石、碳酸钠、硫酸钠、萤石粉、硼砂的粒度均为100目。
现有技术中除铋剂及减渣剂的添加方式通常为将除铋剂及减渣剂快速投入到冶炼锅中，在搅拌作用下借助搅拌作用形成的涡流将部分除铋剂和减渣剂带入铅液中，然而由于现有的除铋剂及减渣剂的密度通常低于铅液，导致进入铅液内部的除铋剂及减渣剂含量有限，影响除铋及减渣的效果，为了进一步提高本发明除铋剂的效果，本发明提供了一种铅冶炼除铋剂的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
S1：按照上述配比取料，混合并置于球磨罐中，球磨至粒径为200目，得到前驱体粉料；
S2：将前驱体粉料抽真空，加热至550℃，冷却，得到所述除铋剂。
进一步的，为了防止研磨过程中相关金属的氧化，造成除铋效果的降低，本发明所述球磨优选在无氧环境下进行。
进一步的，步骤S2中加热的方式为辐射加热。
本发明所述除铋剂在制备前经过球磨处理，前驱体材料具备较高的比表面能，这一能量差是推动烧结进行的基本动力。在烧结过程中，粉末颗粒尺寸很小，具有较高的表面能量，颗粒间接触面积也很小，总表面积很大且处于较高的能量状态，在烧结过程中，***将自发地向最低能量状态变化，从而实现致密化过程。
再者，本发明采用粒径较小的前驱体材料，并配合使用辐照加热的方式，在相同的质量分数下颗粒粒径越小、颗粒数量越多、电磁波在介质内的反射和散射几率越大、能充分发挥各种吸收作用。本发明将前驱体原料混合并加热至550℃，该温度处于钙镁合金熔点附近，同时采用辐照加热的方式，前驱体原料中吸收辐射能量后，其内部的分子和原子振动加快，产生共振，从而增加热运动能量，导致温度升高，由于前驱体原料中钙镁合金的熔点较低，其优先形成液态合金，高熔点物质弥散在液态合金中，此时，体系的组成和结构不再随时间变化，随着冷却过程的进行，最终将拟薄水铝石、碳酸钠、硫酸钠、萤石粉、硼砂弥散于钙镁合金金属基体中，形成一种块状共混材料。
本发明中所述一种铅精炼除铋剂的使用方法采用本领域中常用的投料方式均可，优选为将除铋剂放入笼子中，浸没在铅液底部。具体的采用本发明所述除铋剂进行除铋的具体工艺为：
取铅液，并将铅液温度控制在450-550℃；向铅液中加入除铋剂，将铅液降温到345-390℃；保持该温度10-30分钟并捞出浮渣，即完成除铋过程。
进一步的，本发明所述的铅液为粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅液。
进一步的，所述除铋剂的添加量为0.5-2kg/t铅液，为了进一步促进本发明除铋剂除铋效果，除铋剂的添加方式优选为将除铋剂用笼子浸没在铅液底部。
进一步的，除铋工艺中添加除铋剂最佳温度为480-500℃；捞渣工艺最佳温度为360-380℃。
本发明的有益效果是：
1、本发明在除铋剂中添加拟薄水铝石，并将其与钙镁合金、碳酸钠、硫酸钠、萤石粉、硼砂进行预加热，冷却后获得块状除铋剂，将该除铋剂添加入铅液中，在高温作用下，除铋剂中的拟薄水铝石进一步分解失去水分子并形成γ-氧化铝，在高于水沸点的温度下，脱除的水分子形成水蒸气，从拟薄水铝石及铅液中溢出，当水蒸气在拟薄水铝石中溢出时形成溢出通道，进一步丰富了γ-氧化铝孔结构，有效的促进γ-氧化铝的吸附减渣作用，配合其余组分提高了减渣效果，除铋同时协同去除铅中少量杂质锑和铜。
2、当拟薄水铝石分解产生的水分子从铅液中溢出时，进一步带动铅液内部的流动效果，促进了铅液的分散，这种分散作用可以使杂质均匀的分散在液体中，减少形成堆积和沉淀的概率，进一步促进杂质的分离和去除。
3、将本发明所述除铋剂加入铅液后，在拟薄水铝石分解产生水分子的同时，钙镁合金与铅中的铋生成不溶于铅和密度小于铅的Bi3Ca和Bi3Mg2浮渣壳，由于本发明将除铋剂固定在除铋锅的底部，水分子在铅液中的缓慢溢出过程所带来的扰动作用能够延长钙镁合金与铅中铋的接触时间，保证了钙镁合金与铅液中铋的充分接触，进而提高了铋的去除效果。
4、本发明中的拟薄水铝石分解产生的γ-氧化铝、碳酸钠、硫酸钠、萤石粉、硼砂能在高温作用下膨胀而成粘稠状活性材料，迅速吸附铅熔液中的熔渣和杂质，并形成塑性渣壳覆盖于熔液表面，起到聚渣、除渣、净化熔液效果。
5、采用本发明的除铋剂，以粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅（其杂质组成以质量百分比计为Sb 0.03672%，Bi 0.01928%，Cu0.00998%），采用本发明除铋剂进行除铋后，本发明最优工艺条件下其杂质含量降低以质量百分比计为Sb 0.00031%，Bi 0.00261%，Cu 0.00032%；经计算渣率为3.86-3.99%。
6、本发明将除铋剂进行预加热、冷却后形成块状材料，并采用浸没式笼子将其固定在铅液内部，可克服现有技术中由于除铋剂及减渣剂密度较低，除铋剂及减渣剂加量大于理论值的技术问题，大大减少除铋剂的添加量；此外，采用浸没式的笼子将除铋剂进行固定，能够延长除铋剂中相关组分与铅液中杂质的接触时长和路径，进而促进除铋及减渣效果。
附图说明
图1为本发明实施例1制备的除铋剂SEM图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
实施例1
除铋剂的制备：S1：按照重量份数计取钙镁合金（钙的质量分数为20%）60份，拟薄水铝石2份，碳酸钠1份，硫酸钠1份，萤石粉3份，硼砂2份，钙镁合金、拟薄水铝石、碳酸钠、硫酸钠、萤石粉、硼砂的粒度均为100目，混合并置于球磨罐中，在无氧环境下球磨至粒径为200目，得到前驱体粉料；
S2：将前驱体材料在抽真空条件下，采用辐照加热方式加热至550℃，然后自然冷却至室温，得到所述除铋剂。
本发明所述除铋剂在制备前经过球磨处理，前驱体材料具备较高的比表面能，这一能量差是推动烧结进行的基本动力。在烧结过程中，粉末颗粒尺寸很小，具有较高的表面能量，颗粒间接触面积也很小，总表面积很大且处于较高的能量状态，在烧结过程中，***将自发地向最低能量状态变化，从而实现致密化过程。
再者，本发明采用粒径较小的前驱体材料，并配合使用辐照加热的方式，在相同的质量分数下颗粒粒径越小、颗粒数量越多、电磁波在介质内的反射和散射几率越大、能充分发挥各种吸收作用。本发明将前驱体原料混合并加热至550℃，该温度处于钙镁合金熔点附近，同时采用辐照加热的方式，前驱体原料中吸收辐射能量后，其内部的分子和原子振动加快，产生共振，从而增加热运动能量，导致温度升高，由于前驱体原料中钙镁合金的熔点较低，其优先形成液态合金，高熔点物质弥散在液态合金中，此时，体系的组成和结构不再随时间变化，随着冷却过程的进行，最终将拟薄水铝石、碳酸钠、硫酸钠、萤石粉、硼砂弥散于钙镁合金金属基体中，形成一种块状共混材料。
采用SEM对辐照加热后的除铋剂的形貌进行表征，扫描电镜图见附图1，由扫描电镜照片可看出，除铋剂中有较多孔隙和晶桥连接，因加热收缩使得孔隙率增大，随着加热过程的进行，粉末内低熔点物质析出，部分析出相集中分布在晶粒边界，并逐渐形成网状将晶粒包围从而形成明显的晶界，通过将真空加热后的除铋剂进行自然冷却，能够将拟薄水铝石、碳酸钠、硫酸钠、萤石粉、硼砂弥散于钙镁合金金属基体中，形成一种块状共混材料。
需要说明的是，上述实施例仅以本发明其中一种除铋剂配比作为试例用于说明本发明所述除铋剂的具体制备过程，下述实施例除特别说明外，相关实施例中的除铋剂均采用实施例1所述除铋剂的制备方法进行制作，区别在于除铋剂的具体组成有所差异，具体参见相关实施例，此处不再赘述。
实施例2
按重量份数计取组成为钙镁合金（钙的质量分数为20%）60份、拟薄水铝石2份、碳酸钠1份、硫酸钠1份、萤石粉3份、硼砂2份的除铋剂，按照实施例1所述制备方法获得块状除铋剂，以粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅（其杂质组成以质量百分比计Sb 0.03672%，Bi 0.01928%，Cu 0.00998%），控制铅液的温度为500℃，采用笼子将除铋剂固定在铅液内部，除铋剂的添加量为1.5kg/t铅液，将体系温度降至368℃，维持30min，捞渣，完成除铋过程，经过检测除铋后铅液中相关杂质的含量以质量百分比计为Sb 0.00031%，Bi 0.00261%，Cu 0.00032%，计算渣率为3.89%。
实施例3
按重量份数计取组成为钙镁合金（钙的质量分数为20%）70份、拟薄水铝石3份、碳酸钠2份、硫酸钠1份、萤石粉5份、硼砂3份的除铋剂，按照实施例1所述制备方法获得块状除铋剂，以粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅（其杂质组成以质量百分比计Sb 0.03672%，Bi 0.01928%，Cu 0.00998%），控制铅液的温度为490℃，采用笼子将除铋剂固定在铅液内部，除铋剂的添加量为1.5kg/t铅液，将体系温度降至380℃，维持30min，捞渣，完成除铋过程，经过检测除铋后铅液中相关杂质的含量以质量百分比计为Sb 0.00029%，Bi 0.00243%，Cu 0.00038%，计算渣率为3.96%。
实施例4
按重量份数计取组成为钙镁合金（钙的质量分数为20%）80份、拟薄水铝石4份、碳酸钠3份、硫酸钠2份、萤石粉5份、硼砂3份的除铋剂，按照实施例1所述制备方法获得块状除铋剂，以粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅（其杂质组成以质量百分比计Sb 0.03672%，Bi 0.01928%，Cu 0.00998%），控制铅液的温度为500℃，采用笼子将除铋剂固定在铅液内部，除铋剂的添加量为1.5kg/t铅液，将体系温度降至380℃，维持30min，捞渣，完成除铋过程，经过检测除铋后铅液中相关杂质的含量以质量百分比计为Sb 0.00034%，Bi 0.00213%，Cu 0.00035%，计算渣率为3.79%。
实施例5
按重量份数计取组成为钙镁合金（钙的质量分数为15%）70份、拟薄水铝石3份、碳酸钠3份、硫酸钠2份、萤石粉4份、硼砂3份的除铋剂，按照实施例1所述制备方法获得块状除铋剂，以粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅（其杂质组成以质量百分比计Sb 0.03672%，Bi 0.01928%，Cu 0.00998%），控制铅液的温度为450℃，采用笼子将除铋剂固定在铅液内部，除铋剂的添加量为0.5kg/t铅液，将体系温度降至360℃，维持10min，捞渣，完成除铋过程，经过检测除铋后铅液中相关杂质的含量以质量百分比计为Sb 0.00032%，Bi 0.00225%，Cu 0.00033%，计算渣率为3.99%。
实施例6
按重量份数计取组成为钙镁合金（钙的质量分数为30%）75份、拟薄水铝石3份、碳酸钠3份、硫酸钠2份、萤石粉3份、硼砂3份的除铋剂，按照实施例1所述制备方法获得块状除铋剂，以粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅（其杂质组成以质量百分比计Sb 0.03672%，Bi 0.01928%，Cu 0.00998%），控制铅液的温度为480℃，采用笼子将除铋剂固定在铅液内部，除铋剂的添加量为1kg/t铅液，将体系温度降至370℃，维持20min，捞渣，完成除铋过程，经过检测除铋后铅液中相关杂质的含量以质量百分比计为Sb 0.00033%，Bi 0.00299%，Cu 0.00031%，计算渣率为3.98%。
实施例7
按重量份数计取组成为钙镁合金（钙的质量分数为30%）78份、拟薄水铝石4份、碳酸钠3份、硫酸钠2份、萤石粉3份、硼砂3份的除铋剂，按照实施例1所述制备方法获得块状除铋剂，以粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅（其杂质组成以质量百分比计Sb 0.03672%，Bi 0.01928%，Cu 0.00998%），控制铅液的温度为550℃，采用笼子将除铋剂固定在铅液内部，除铋剂的添加量为1kg/t铅液，将体系温度降至345℃，维持20min，捞渣，完成除铋过程，经过检测除铋后铅液中相关杂质的含量以质量百分比计为Sb 0.00036%，Bi 0.00287%，Cu 0.00036%，计算渣率为3.88%。
实施例8
按重量份数计取组成为钙镁合金（钙的质量分数为15%）65份、拟薄水铝石3份、碳酸钠3份、硫酸钠1份、萤石粉5份、硼砂3份的除铋剂，按照实施例1所述制备方法获得块状除铋剂，以粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅（其杂质组成以质量百分比计Sb 0.03672%，Bi 0.01928%，Cu 0.00998%），控制铅液的温度为500℃，采用笼子将除铋剂固定在铅液内部，除铋剂的添加量为2kg/t铅液，将体系温度降至390℃，维持15min，捞渣，完成除铋过程，经过检测除铋后铅液中相关杂质的含量以质量百分比计为Sb 0.00039%，Bi 0.00288%，Cu 0.00035%，计算渣率为3.86%。
对比例1
按重量份数计取组成为钙镁合金（钙的质量分数为20%）80份、拟薄水铝石4份、碳酸钠3份、硫酸钠2份、萤石粉5份、硼砂3份的除铋剂，不进行微波加热过程，以粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅（其杂质组成以质量百分比计Sb 0.03672%，Bi 0.01928%，Cu 0.00998%），控制铅液的温度为500℃，将除铋剂以粉末形式加入铅液中并配合搅拌，除铋剂的添加量为1.5kg/t铅液，将体系温度降至380℃，维持30min，捞渣，完成除铋过程，经过检测除铋后铅液中相关杂质的含量以质量百分比计为Sb0.00669%，Bi 0.00658%,Cu 0.00198%，计算渣率为4.99%。
对比例2
按重量份数计取组成为钙镁合金（钙的质量分数为20%）80份、碳酸钠3份、硫酸钠2份、萤石粉5份、硼砂3份的除铋剂，按照实施例1所述制备方法获得块状除铋剂，以粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅（其杂质组成以质量百分比计Sb 0.03672%，Bi 0.01928%，Cu 0.00998%），控制铅液的温度为500℃，采用笼子将除铋剂固定在铅液内部，除铋剂的添加量为1.5kg/t铅液，将体系温度降至380℃，维持30min，捞渣，完成除铋过程，经过检测除铋后铅液中相关杂质的含量以质量百分比计为Sb0.00687%，Bi 0.00989%,Cu 0.00098%，计算渣率为5.98%。
实施例2-8与对比例1-2除铋效果、减渣效果统计结果如表1所示，表中相关物质含量均以质量百分比计：
表1 实施例2-8与对比例1-2除铋效果、减渣效果
| Sb含量（%） | Bi含量（%） | Cu含量（%） | 渣率（%） | |
| 铅液原料 | 0.03672 | 0.01928 | 0.00998 | --- |
| 实施例2 | 0.00031 | 0.00261 | 0.00032 | 3.89 |
| 实施例3 | 0.00029 | 0.00243 | 0.00038 | 3.96 |
| 实施例4 | 0.00034 | 0.00213 | 0.00035 | 3.79 |
| 实施例5 | 0.00032 | 0.00225 | 0.00033 | 3.99 |
| 实施例6 | 0.00033 | 0.00299 | 0.00031 | 3.98 |
| 实施例7 | 0.00036 | 0.00287 | 0.00036 | 3.88 |
| 实施例8 | 0.00039 | 0.00288 | 0.00035 | 3.86 |
| 对比例1 | 0.00669 | 0.00658 | 0.00198 | 4.99 |
| 对比例2 | 0.00687 | 0.00989 | 0.00098 | 5.98 |
将实施例2-8与对比例1相比可以看出，烧结处理的除铋剂与未烧结的除铋剂相比能够兼顾较高的除铋效果和较低的渣率，烧结成块后的除铋剂采用笼子固定在铅液内部能够增加除铋剂与铅液中的相关组分的接触时长。
将实施例2-8与对比例2相比可以看出，本发明通过在除铋剂中添加拟薄水铝石，获得较好的除铋减渣效果，其原因在于，在高温作用下，除铋剂中的拟薄水铝石进一步分解失去水分子并形成γ-氧化铝，在高于水沸点的温度下，脱除的水分子形成水蒸气，从拟薄水铝石及铅液中溢出，当水蒸气在拟薄水铝石中溢出时形成溢出通道，进一步丰富了γ-氧化铝孔结构，有效的促进γ-氧化铝的吸附减渣作用，配合其余组分提高了减渣效果。当拟薄水铝石分解产生的水分子从铅液中溢出时，进一步带动铅液内部的流动效果，促进了铅液的分散，这种分散作用可以使杂质均匀的分散在液体中，减少形成堆积和沉淀的概率，进一步促进杂质的分离和去除。将本发明所述除铋剂加入铅液后，在拟薄水铝石分解产生水分子的同时，钙镁合金与铅中的铋生成不溶于铅和密度小于铅的Bi3Ca和Bi3Mg2浮渣壳，由于本发明将除铋剂固定在铅液的底部，水分子在铅液中的缓慢溢出过程所带来的扰动作用能够延长钙镁合金与铅中铋的接触时间，保证了钙镁合金与铅液中铋的充分接触，进而提高了除铋减渣效果。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
Claims (10)
1.一种铅冶炼除铋剂，其特征在于，按重量份数计包括以下组分：钙镁合金60-80份，拟薄水铝石2-4份，碳酸钠1-3份，硫酸钠1-2份，萤石粉3-5份，硼砂2-3份；所述钙镁合金中钙的质量分数为15-30%。
2.如权利要求1所述的一种铅冶炼除铋剂，其特征在于，所述钙镁合金、拟薄水铝石、碳酸钠、硫酸钠、萤石粉、硼砂的粒度均为100目。
3.一种如权利要求1-2任意一项所述除铋剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：按照上述配比取料，混合并置于球磨罐中，球磨至粒径为200目，得到前驱体粉料；
S2：将前驱体粉料抽真空，加热至550℃，冷却，得到所述除铋剂。
4.如权利要求3所述除铋剂的制备方法，其特征在于，步骤S1中球磨在无氧环境下进行。
5.如权利要求3所述除铋剂的制备方法，其特征在于，步骤S2中加热方式为辐射加热。
6.一种铅冶炼除铋方法，其特征在于，包括如下步骤：取铅液，并将铅液温度控制在450-550℃；向铅液中加入采用权利要求3所述制备方法制备得到的除铋剂，将铅液降温到345-390℃；保持该温度10-30分钟并捞出浮渣，即完成除铋过程。
7.如权利要求6所述的一种铅冶炼除铋方法，其特征在于，所述除铋剂的添加量为0.5-2kg/t铅液，除铋剂的添加方式为将除铋剂用笼子浸没在铅液中。
8.如权利要求6所述的一种铅冶炼除铋方法，其特征在于，所述的铅液为粗铅经火法精炼除铜、除砷锑锡、除银、除锌、除铋后制得的含铋小于0.02%的铅液。
9.如权利要求6所述的一种铅冶炼除铋方法，其特征在于，铅液温度控制在480-500℃。
10.如权利要求6所述的一种铅冶炼除铋方法，其特征在于，将铅液降温到360-380℃。
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