CN117989962B - 一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置及方法，所述轮廓检测装置包括基体、第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置、第四检测装置，基体包括水平布置的第一横架、第二横架以及连接第一横架、第二横架的纵架，第一检测装置、第二检测装置可移动的设置于第一横架上，第三检测装置、第四检测装置可移动的设置于第二横架上，本发明基于电动汽车电池安装支架的形状特点，设置针对电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置及方法，保证了电动汽车电池安装支架尺寸符合要求，通过简单的单行检测过程，可检测涉及电池安装支架的轮廓的多项数据，检测方便。

Description

一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置及方法

技术领域

本发明涉及计量检测领域，具体涉及一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置及方法。

背景技术

现有技术中电动汽车的电池通常通过电池安装支架安装在车身地板下方，为保证结构紧凑，电池与车身地板距离较小，在碰撞过程中，由于车身纵梁、横梁等结构发生形变，一定程度上会损坏电池。同时，现有技术中也并无针对电池安装支架的轮廓检测装置，这也将导致电池安装不规范。

发明内容

一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置，其特征在于：所述轮廓检测装置包括基体、第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置、第四检测装置，基体包括水平布置的第一横架、第二横架以及连接第一横架、第二横架的纵架，第一检测装置、第二检测装置可移动的设置于第一横架上，第三检测装置、第四检测装置可移动的设置于第二横架上，第一检测装置包括第一移动块、第一竖直架、第一竖直滑槽、第一滚轮、第一轮轴、第一信号接收器、第一横板、第一纵板、第一信号副发射器，第二检测装置包括第二移动块、第二竖直架、第二竖直滑槽、第二滚轮、第二轮轴、第二信号接收器、第二横板、第二纵板、第二信号副接收器，第三检测装置包括第三移动块、第三竖直架、第三竖直滑槽、第三滚轮、第三轮轴、第三信号发射器、第三横板、第三纵板、第三信号副发射器，第四检测装置包括第四移动块、第四竖直架、第四竖直滑槽、第四滚轮、第四轮轴、第四信号发射器、第四横板、第四纵板、第四信号副接收器。

优选地，第一移动块与第二移动块之间连接有第一伸缩尺寸杆，第三移动块与第四移动块之间连接有第二伸缩尺寸杆。

优选地，第一移动块相对第一横架可水平移动，第一竖直架垂直设置于第一移动块上部，第一竖直滑槽竖直设置于第一竖直架内部，第一轮轴穿设于第一竖直滑槽中，且可沿第一竖直滑槽滑动，第一轮轴外端面连接第一纵板，第一纵板与第一竖直架外侧面相对且垂直连接有第一横板，第一横板上设置有第一信号副发射器，第一轮轴内侧转动设置有第一滚轮，第一轮轴内端面设置有第一信号接收器。

优选地，第二移动块相对第一横架可水平移动，第二竖直架垂直设置于第二移动块上部，第二竖直滑槽竖直设置于第二竖直架内部，第二轮轴穿设于第二竖直滑槽中，且可沿第二竖直滑槽滑动，第二轮轴外端面连接第二纵板，第二纵板与第二竖直架外侧面相对且垂直连接有第二横板，第二横板上设置有第二信号副接收器，第二轮轴内侧转动设置有第二滚轮，第二轮轴内端面设置有第二信号接收器。

优选地，第三移动块相对第二横架可水平移动，第三竖直架垂直设置于第三移动块上部，第三竖直滑槽竖直设置于第三竖直架内部，第三轮轴穿设于第三竖直滑槽中，且可沿第三竖直滑槽滑动，第三轮轴外端面连接第三纵板，第三纵板与第三竖直架外侧面相对且垂直连接有第三横板，第三横板上设置有第三信号副发射器，第三轮轴内侧转动设置有第三滚轮，第三轮轴内端面设置有第三信号发射器。

优选地，第四移动块相对第二横架可水平移动，第四竖直架垂直设置于第四移动块上部，第四竖直滑槽竖直设置于第四竖直架内部，第四轮轴穿设于第四竖直滑槽中，且可沿第四竖直滑槽滑动，第四轮轴外端面连接第四纵板，第四纵板与第四竖直架外侧面相对且垂直连接有第四横板，第四横板上设置有第四信号副接收器，第四轮轴内侧转动设置有第四滚轮，第四轮轴内端面设置有第四信号发射器。

优选地，所述电池安装支架包括上架体、下架体、连接架，上架体包括安装框，安装框与汽车车身连接，安装框下部对称设置有四个上安装板，上安装板上设置有拱形安装槽，下架体包括底框，底框上部对称设置有四个下安装板，连接架包括架体、限位柱，架体下部与底框连接，上部与安装框连接，架体与安装框连接处设有宽度缩小的弱化部，限位柱穿过拱形安装槽后与架体连接，限位柱的安装要求为架体与安装框、底框相对固定时，限位柱位于拱形安装槽的最高点。

优选地，第一纵板、第二纵板、第三纵板、第四纵板与第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、第四滚轮靠近第一竖直架、第二竖直架、第三竖直架、第四竖直架端面的间距相同，且大于第一竖直架、第二竖直架、第三竖直架、第四竖直架的厚度。

优选地，纵架的长度可调节。

优选地，一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置，所述方法包括如下步骤：

S1：调节纵架的长度使第一横架、第二横架的间距与电池安装支架尺寸相适配；将第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、第四滚轮分别***对应的四个拱形安装槽中，调节第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、第四滚轮位于拱形安装槽中的位置，要求第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、第四滚轮靠近第一竖直架、第二竖直架、第三竖直架、第四竖直架端面与四个上安装板的外侧端面平齐；

调节第一移动块、第二移动块相对第一横架的位置以及第三移动块、第四移动块相对第二横架的位置，直至第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、第四滚轮均位于拱形安装槽前端部的最低点，并记录起始位置第一伸缩尺寸杆、第二伸缩尺寸杆的长度读数；

S2：启动第三信号发射器、第四信号发射器、第一信号副发射器、第三信号副发射器以及第一信号接收器、第二信号接收器、第二信号副接收器、第四信号副接收器，并判断第一信号接收器、第二信号接收器、第二信号副接收器、第四信号副接收器是否均能顺利接收信号，若是则进入步骤S3，若否，则证明安装支架轮廓不合格，结束测量；

S3：启动驱动机构，驱动第一移动块、第二移动块、第三移动块、第四移动块以相同的速度沿第一横架、第二横架水平移动，并持续记录第一信号接收器、第二信号接收器、第二信号副接收器、第四信号副接收器的信号接收情况，直至第一移动块、第二移动块、第三移动块、第四移动块均移动至后端部的最低点，并判断第一信号接收器、第二信号接收器、第二信号副接收器、第四信号副接收器在移动过程中是否均能持续接收到信号，若是则进入步骤S4，若否，则证明安装支架轮廓不合格，结束测量；

S4：记录结束位置第一伸缩尺寸杆、第二伸缩尺寸杆的长度读数，并与起始位置第一伸缩尺寸杆、第二伸缩尺寸杆的长度读数进行对比，若误差在设定阈值范围内，则证明安装支架轮廓合格，若否则证明安装支架轮廓不合格。

本发明能够实现如下有益效果：基于电动汽车电池安装支架的形状特点，设置针对电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置及方法，保证了电动汽车电池安装支架尺寸符合要求；本发明的轮廓检测装置及方法，通过简单的单行检测过程，可检测涉及电池安装支架的轮廓的多项数据，检测方便；电池安装支架在碰撞过程中带动电池向下运动，保护电池，避免车身地板或与车身地板相关的梁结构发生变形时，损坏电池；电池安装支架在碰撞过程发生断裂的部位为弱化部，维修过程中仅需要更换或重新焊接连接架，降低维修成本。

附图说明

图1为本发明电池安装支架组装图；

图2为本发明电池安装支架上架体示意图；

图3为本发明电池安装支架局部视图；

图4为本发明电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置第一视图；

图5为本发明电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置第二视图；

图6为本发明电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置第一局部视图；

图7为本发明电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置第二局部视图。

具体实施方式

参见说明书附图1-3，本发明电池安装支架包括上架体1、下架体2、连接架3，上架体1包括安装框1-1，安装框1-1与汽车车身连接（连接结构以及安装框内部框架结构未示出），安装框1-1下部对称设置有四个上安装板1-2，上安装板1-2上设置有拱形安装槽1-3，下架体2包括底框2-1，底框2-1上部对称设置有四个下安装板2-2，连接架3包括架体3-1、限位柱3-2，架体3-1下部与底框2-1连接，上部与安装框1-1连接，架体3-1与安装框1-1连接处设有宽度缩小的弱化部3-3，限位柱3-2穿过拱形安装槽1-3后与架体3-1连接，限位柱3-2的安装要求为架体3-1与安装框1-1、底框2-1相对固定时，限位柱3-2位于拱形安装槽1-3的最高点。

本发明的电池安装支架，在车辆正常使用情况下，由连接架3固定上架体1与下架体2，上架体1与下架体2之间的空间即为电池安装空间。在车辆承受较强碰撞，导致车身地板或与车身地板相关的梁结构发生变形时，连接架3与安装框1-1连接处的弱化部3-3会首先发生断裂。断裂后，位于拱形安装槽1-3中的限位柱3-2将会作为新的连接件用于连接上架体1与下架体2。由于碰撞过程中惯性作用，下架体2与位于其中的电池将向前或向后运动，拱形安装槽1-3限制了下架体2的运动轨迹，导致其在向前或向后运动过程中，会发生向下的位移，由此可以使电池与车身地板之间的距离增大，预留变形空间，避免车身地板或与车身地板相关的梁结构发生变形时，损坏电池。在架体3-1与安装框1-1、底框2-1相对固定时，要求限位柱3-2位于拱形安装槽1-3的最高点，由此使得在弱化部3-3经受碰撞断裂后，无论下架体2的运动方向是向前或是向后，电池均会向下运动。

上安装板1-2的底面为水平面，下安装板2-2的顶面为水平面，安装完成的电池安装支架，上安装板1-2的底面与下安装板2-2的顶面相对设置，且间距在0.2-0.5cm之间，限制下架体2位移，避免弱化部3-3断裂瞬间，下架体2相对上架体1发生偏转。

为保证下架体2顺利位移，四个限位柱3-2的运动路径要求尽可能一致，避免路径干涉，导致下架体2运动卡止，因此要求四个拱形安装槽1-3的轮廓尽可能一致。

上述安装支架结构，在碰撞过程中弱化部3-3断裂，电池向下运动，保护电池，后续维修过程中，仅需更换或重新焊接连接架3，降低维修成本。

针对上述电池安装支架结构，本发明还提供了一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置。

参见说明书附图4-7，本发明的轮廓检测装置包括基体4、第一检测装置5、第二检测装置6、第三检测装置7、第四检测装置8，基体4包括水平布置的第一横架4-1、第二横架4-2以及连接第一横架4-1、第二横架4-2的纵架4-3。第一检测装置5、第二检测装置6可移动的设置于第一横架4-1上，第三检测装置7、第四检测装置8可移动的设置于第二横架4-2上。

第一检测装置5包括第一移动块5-1、第一竖直架5-2、第一竖直滑槽5-3、第一滚轮5-4、第一轮轴5-5、第一信号接收器5-6、第一横板5-7、第一纵板5-8、第一信号副发射器，其中第一移动块5-1相对第一横架4-1可水平移动，第一竖直架5-2垂直设置于第一移动块5-1上部，第一竖直滑槽5-3竖直设置于第一竖直架5-2内部，第一轮轴5-5穿设于第一竖直滑槽5-3中，且可沿第一竖直滑槽5-3滑动。第一轮轴5-5外端面连接第一纵板5-8，第一纵板5-8与第一竖直架5-2外侧面相对且垂直连接有第一横板5-7，第一横板5-7上设置有第一信号副发射器。第一轮轴5-5内侧转动设置有第一滚轮5-4，第一轮轴5-5内端面设置有第一信号接收器5-6。

第二检测装置6包括第二移动块6-1、第二竖直架6-2、第二竖直滑槽6-3、第二滚轮6-4、第二轮轴6-5、第二信号接收器6-6、第二横板6-7、第二纵板6-8、第二信号副接收器6-9，其中第二移动块6-1相对第一横架4-1可水平移动，第二竖直架6-2垂直设置于第二移动块6-1上部，第二竖直滑槽6-3竖直设置于第二竖直架6-2内部，第二轮轴6-5穿设于第二竖直滑槽6-3中，且可沿第二竖直滑槽6-3滑动。第二轮轴6-5外端面连接第二纵板6-8，第二纵板6-8与第二竖直架6-2外侧面相对且垂直连接有第二横板6-7，第二横板6-7上设置有第二信号副接收器6-9。第二轮轴6-5内侧转动设置有第二滚轮6-4，第二轮轴6-5内端面设置有第二信号接收器6-6。

第一移动块5-1与第二移动块6-1之间连接有第一伸缩尺寸杆9。

第三检测装置7包括第三移动块7-1、第三竖直架7-2、第三竖直滑槽7-3、第三滚轮7-4、第三轮轴7-5、第三信号发射器7-6、第三横板7-7、第三纵板7-8、第三信号副发射器7-9，其中第三移动块7-1相对第二横架4-2可水平移动，第三竖直架7-2垂直设置于第三移动块7-1上部，第三竖直滑槽7-3竖直设置于第三竖直架7-2内部，第三轮轴7-5穿设于第三竖直滑槽7-3中，且可沿第三竖直滑槽7-3滑动。第三轮轴7-5外端面连接第三纵板7-8，第三纵板7-8与第三竖直架7-2外侧面相对且垂直连接有第三横板7-7，第三横板7-7上设置有第三信号副发射器7-9。第三轮轴7-5内侧转动设置有第三滚轮7-4，第三轮轴7-5内端面设置有第三信号发射器7-6。

第四检测装置8包括第四移动块8-1、第四竖直架8-2、第四竖直滑槽8-3、第四滚轮8-4、第四轮轴8-5、第四信号发射器8-6、第四横板8-7、第四纵板8-8、第四信号副接收器8-9，其中第四移动块8-1相对第二横架4-2可水平移动，第四竖直架8-2垂直设置于第四移动块8-1上部，第四竖直滑槽8-3竖直设置于第四竖直架8-2内部，第四轮轴8-5穿设于第四竖直滑槽8-3中，且可沿第四竖直滑槽8-3滑动。第四轮轴8-5外端面连接第四纵板8-8，第四纵板8-8与第四竖直架8-2外侧面相对且垂直连接有第四横板8-7，第四横板8-7上设置有第四信号副接收器8-9。第四轮轴8-5内侧转动设置有第四滚轮8-4，第四轮轴8-5内端面设置有第四信号发射器8-6。

第三移动块7-1与第四移动块8-1之间连接有第二伸缩尺寸杆10。

第一信号接收器5-6与第三信号发射器7-6相对设置，且接收来自第三信号发射器7-6发射的信号。第二信号接收器6-6与第四信号发射器8-6相对设置，且接收来自第四信号发射器8-6发射的信号。第二信号副接收器6-9与第一信号副发射器相对设置，且接收来自第一信号副发射器发射的信号。第四信号副接收器8-9与第三信号副发射器7-9相对设置，且接收来自第三信号副发射器7-9发射的信号。此外，纵架4-3的长度可调节（图中未示出）。

第三信号发射器7-6、第四信号发射器8-6、第一信号副发射器、第三信号副发射器7-9发射信号为点状信号，第一信号接收器5-6、第二信号接收器6-6、第二信号副接收器6-9、第四信号副接收器8-9的信号接收装置为信号接收面，由此提升检测装置容错性。

第一移动块5-1、第二移动块6-1、第三移动块7-1、第四移动块8-1移动速度相同。第一移动块5-1、第二移动块6-1与第一横架4-1以及第三移动块7-1、第四移动块8-1与第二横架4-2可以为滑块滑轨配合移动结构、丝杆螺母配合结构、齿轮齿条配合结构中的一种，图中未一一示出，且四个移动块可通过电机驱动或液压驱动移动。

第一纵板5-8、第二纵板6-8、第三纵板7-8、第四纵板8-8与第一滚轮5-4、第二滚轮6-4、第三滚轮7-4、第四滚轮8-4靠近第一竖直架5-2、第二竖直架6-2、第三竖直架7-2、第四竖直架8-2端面的间距相同，且大于第一竖直架5-2、第二竖直架6-2、第三竖直架7-2、第四竖直架8-2的厚度，因此纵板与滚轮可沿与滑槽垂直的方向前后移动。第一信号副发射器、第三信号副发射器7-9、第二信号副接收器6-9、第四信号副接收器8-9的安装位置要求满足第一纵板5-8、第二纵板6-8、第三纵板7-8、第四纵板8-8位于同一高度，且贴合第一竖直架5-2、第二竖直架6-2、第三竖直架7-2、第四竖直架8-2的情况下，第二信号副接收器6-9能够接收到来自第一信号副发射器发射的信号，第四信号副接收器8-9能够接收到来自第三信号副发射器7-9发射的信号。

本发明还提供了一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测方法，具体步骤如下：

S1：调节纵架4-3的长度使第一横架4-1、第二横架4-2的间距与电池安装支架尺寸相适配；将第一滚轮5-4、第二滚轮6-4、第三滚轮7-4、第四滚轮8-4分别***对应的四个拱形安装槽1-3中，调节第一滚轮5-4、第二滚轮6-4、第三滚轮7-4、第四滚轮8-4位于拱形安装槽1-3中的位置，要求第一滚轮5-4、第二滚轮6-4、第三滚轮7-4、第四滚轮8-4靠近第一竖直架5-2、第二竖直架6-2、第三竖直架7-2、第四竖直架8-2端面与四个上安装板1-2的外侧端面平齐；

调节第一移动块5-1、第二移动块6-1相对第一横架4-1的位置以及第三移动块7-1、第四移动块8-1相对第二横架4-2的位置，直至第一滚轮5-4、第二滚轮6-4、第三滚轮7-4、第四滚轮8-4均位于拱形安装槽1-3前端部的最低点，并记录起始位置第一伸缩尺寸杆9、第二伸缩尺寸杆10的长度读数。

S2：启动第三信号发射器7-6、第四信号发射器8-6、第一信号副发射器、第三信号副发射器7-9以及第一信号接收器5-6、第二信号接收器6-6、第二信号副接收器6-9、第四信号副接收器8-9，并判断第一信号接收器5-6、第二信号接收器6-6、第二信号副接收器6-9、第四信号副接收器8-9是否均能顺利接收信号，若是则进入步骤S3，若否，则证明安装支架轮廓不合格，结束测量。

步骤S2中，检测装置位于初始位置，此时若第三信号发射器7-6、第四信号发射器8-6无法接收信号，则证明位于相对侧的两个拱形安装槽1-3轮廓起始最低点位置不同，若第二信号副接收器6-9、第四信号副接收器8-9无法接收信号，则证明位于同一侧的两个拱形安装槽1-3的轮廓不在同一平面上。

S3：启动驱动机构，驱动第一移动块5-1、第二移动块6-1、第三移动块7-1、第四移动块8-1以相同的速度沿第一横架4-1、第二横架4-2水平移动，并持续记录第一信号接收器5-6、第二信号接收器6-6、第二信号副接收器6-9、第四信号副接收器8-9的信号接收情况，直至第一移动块5-1、第二移动块6-1、第三移动块7-1、第四移动块8-1均移动至后端部的最低点，并判断第一信号接收器5-6、第二信号接收器6-6、第二信号副接收器6-9、第四信号副接收器8-9在移动过程中是否均能持续接收到信号，若是则进入步骤S4，若否，则证明安装支架轮廓不合格，结束测量。

步骤S3中，第一信号接收器5-6、第二信号接收器6-6、第二信号副接收器6-9、第四信号副接收器8-9在移动过程中均能持续接收到信号，则证明四个拱形安装槽1-3轮廓相同，但位于同侧的两个拱形安装槽1-3有可能出现轮廓跨度不同的情况，轮廓跨度不同，但纵向位移相同，此时信号接收器仍然可以接收信号，为避免上述情况，本发明的轮廓检测方法还包括如下步骤S4。

S4：记录结束位置第一伸缩尺寸杆9、第二伸缩尺寸杆10的长度读数，并与起始位置第一伸缩尺寸杆9、第二伸缩尺寸杆10的长度读数进行对比，若误差在设定阈值范围内，则证明安装支架轮廓合格，若否则证明安装支架轮廓不合格。

以上所述仅为本发明的实施例，并未限制本发明的专利范围；凡是利用本发明的内容作出的等效方法或结构，均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (2)

1.一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置，其特征在于：所述轮廓检测装置包括基体、第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置、第四检测装置，基体包括水平布置的第一横架、第二横架以及连接第一横架、第二横架的纵架，第一检测装置、第二检测装置可移动的设置于第一横架上，第三检测装置、第四检测装置可移动的设置于第二横架上，第一检测装置包括第一移动块、第一竖直架、第一竖直滑槽、第一滚轮、第一轮轴、第一信号接收器、第一横板、第一纵板、第一信号副发射器，第二检测装置包括第二移动块、第二竖直架、第二竖直滑槽、第二滚轮、第二轮轴、第二信号接收器、第二横板、第二纵板、第二信号副接收器，第三检测装置包括第三移动块、第三竖直架、第三竖直滑槽、第三滚轮、第三轮轴、第三信号发射器、第三横板、第三纵板、第三信号副发射器，第四检测装置包括第四移动块、第四竖直架、第四竖直滑槽、第四滚轮、第四轮轴、第四信号发射器、第四横板、第四纵板、第四信号副接收器；第一移动块与第二移动块之间连接有第一伸缩尺寸杆，第三移动块与第四移动块之间连接有第二伸缩尺寸杆；第一移动块相对第一横架可水平移动，第一竖直架垂直设置于第一移动块上部，第一竖直滑槽竖直设置于第一竖直架内部，第一轮轴穿设于第一竖直滑槽中，且可沿第一竖直滑槽滑动，第一轮轴外端面连接第一纵板，第一纵板与第一竖直架外侧面相对且垂直连接有第一横板，第一横板上设置有第一信号副发射器，第一轮轴内侧转动设置有第一滚轮，第一轮轴内端面设置有第一信号接收器；第二移动块相对第一横架可水平移动，第二竖直架垂直设置于第二移动块上部，第二竖直滑槽竖直设置于第二竖直架内部，第二轮轴穿设于第二竖直滑槽中，且可沿第二竖直滑槽滑动，第二轮轴外端面连接第二纵板，第二纵板与第二竖直架外侧面相对且垂直连接有第二横板，第二横板上设置有第二信号副接收器，第二轮轴内侧转动设置有第二滚轮，第二轮轴内端面设置有第二信号接收器；第三移动块相对第二横架可水平移动，第三竖直架垂直设置于第三移动块上部，第三竖直滑槽竖直设置于第三竖直架内部，第三轮轴穿设于第三竖直滑槽中，且可沿第三竖直滑槽滑动，第三轮轴外端面连接第三纵板，第三纵板与第三竖直架外侧面相对且垂直连接有第三横板，第三横板上设置有第三信号副发射器，第三轮轴内侧转动设置有第三滚轮，第三轮轴内端面设置有第三信号发射器；第四移动块相对第二横架可水平移动，第四竖直架垂直设置于第四移动块上部，第四竖直滑槽竖直设置于第四竖直架内部，第四轮轴穿设于第四竖直滑槽中，且可沿第四竖直滑槽滑动，第四轮轴外端面连接第四纵板，第四纵板与第四竖直架外侧面相对且垂直连接有第四横板，第四横板上设置有第四信号副接收器，第四轮轴内侧转动设置有第四滚轮，第四轮轴内端面设置有第四信号发射器；所述电池安装支架包括上架体、下架体、连接架，上架体包括安装框，安装框与汽车车身连接，安装框下部对称设置有四个上安装板，上安装板上设置有拱形安装槽，下架体包括底框，底框上部对称设置有四个下安装板，连接架包括架体、限位柱，架体下部与底框连接，上部与安装框连接，架体与安装框连接处设有宽度缩小的弱化部，限位柱穿过拱形安装槽后与架体连接，限位柱的安装要求为架体与安装框、底框相对固定时，限位柱位于拱形安装槽的最高点；第一纵板、第二纵板、第三纵板、第四纵板与第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、第四滚轮靠近第一竖直架、第二竖直架、第三竖直架、第四竖直架端面的间距相同，且大于第一竖直架、第二竖直架、第三竖直架、第四竖直架的厚度；纵架的长度能够调节。

2.一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测方法，其特征在于：使用如权利要求1中所述的一种电动汽车电池安装支架的轮廓检测装置，所述方法包括如下步骤：

S1：调节纵架的长度使第一横架、第二横架的间距与电池安装支架尺寸相适配；将第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、第四滚轮分别***对应的四个拱形安装槽中，调节第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、第四滚轮位于拱形安装槽中的位置，要求第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、第四滚轮靠近第一竖直架、第二竖直架、第三竖直架、第四竖直架端面与四个上安装板的外侧端面平齐；

调节第一移动块、第二移动块相对第一横架的位置以及第三移动块、第四移动块相对第二横架的位置，直至第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、第四滚轮均位于拱形安装槽前端部的最低点，并记录起始位置第一伸缩尺寸杆、第二伸缩尺寸杆的长度读数；

S2：启动第三信号发射器、第四信号发射器、第一信号副发射器、第三信号副发射器以及第一信号接收器、第二信号接收器、第二信号副接收器、第四信号副接收器，并判断第一信号接收器、第二信号接收器、第二信号副接收器、第四信号副接收器是否均能顺利接收信号，若是则进入步骤S3，若否，则证明安装支架轮廓不合格，结束测量；

S3：启动驱动机构，驱动第一移动块、第二移动块、第三移动块、第四移动块以相同的速度沿第一横架、第二横架水平移动，并持续记录第一信号接收器、第二信号接收器、第二信号副接收器、第四信号副接收器的信号接收情况，直至第一移动块、第二移动块、第三移动块、第四移动块均移动至后端部的最低点，并判断第一信号接收器、第二信号接收器、第二信号副接收器、第四信号副接收器在移动过程中是否均能持续接收到信号，若是则进入步骤S4，若否，则证明安装支架轮廓不合格，结束测量；

S4：记录结束位置第一伸缩尺寸杆、第二伸缩尺寸杆的长度读数，并与起始位置第一伸缩尺寸杆、第二伸缩尺寸杆的长度读数进行对比，若误差在设定阈值范围内，则证明安装支架轮廓合格，若否则证明安装支架轮廓不合格。