CN117941909A - 成形面连接件的制造方法和成形装置 - Google Patents

Abstract

提供一种制造方法，该制造方法是一种成形面连接件的制造方法，其包括：一次成形工序，在该一次成形工序中，对一次成形体进行成形；二次成形工序，在该二次成形工序中，对一次成形体的临时元件一边进行加热一边压扁，其中，该成形面连接件的制造方法包括：在一次成形工序中，使用具有模具构件的成形装置来对一次成形体进行成形，该模具构件具备多个贯通孔和多个凹部，各贯通孔与至少1个凹部连通，该一次成形体的临时元件具有一次成形杆部和从一次成形杆部的外周侧面突出的突出部；以及，在二次成形工序中，通过将临时元件压扁，由突出部对爪部进行成形。由此，能够稳定地制造具有在卡合头部的外周缘部突出设置有爪部的卡合元件的成形面连接件。

Description

成形面连接件的制造方法和成形装置

本申请是申请人YKK株式会社于2016年08月02日提出的PCT申请PCT/JP2016/072654于2018年06月22日进入国家阶段的申请号为201680075917.5、发明名称为“成形面连接件的制造方法和成形装置”的发明申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及制造在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个雄式卡合元件的成形面连接件的制造方法、以及该成形面连接件的制造所使用的成形装置。

背景技术

以往以来，公知有一种面连接件产品，其是具有多个环的雌式的面连接件和能够相对于该雌式面连接件拆装的雄式的成形面连接件被成对地组合来使用的。一般而言，通过对合成树脂进行成形而制造的雄式的成形面连接件是在平板状的基材部的上表面竖立设置具有蘑菇状等形态的多个雄式卡合元件而形成的。

具有这样的雄式的面连接件的面连接件产品当前被广泛使用于多种多样的商品，也被大多使用于例如一次性尿布、婴幼儿的尿布罩(日文：おむつカバー)、保护手脚的关节等的保护器具、腰用紧腰衣(腰痛带)、手套等这样的相对于身体拆装的商品。

一次性尿布等所使用的成形面连接件迄今为止被数量繁多地开发出来，被例如日本特表2013-529974号公报(专利文献1)等公开。

例如，专利文献1所记载的面连接件是在平板状的基材部竖立设置多个雄式卡合元件而形成的。另外，各卡合元件具有锥台状的杆部和一体形成于杆部上的卡合头部，卡合头部从杆部向所有的方向以实质上相等的体积伸出而形成。

另外，在专利文献1中，对于卡合元件的至少几个，卡合头部中的仅向x方向和y方向中的一个方向延伸的伸出部分朝向基材部且朝向下方。根据专利文献1，具有上述那样的卡合元件的成形面连接件在与具有环状的雌式卡合元件的面连接件卡合时，能具有较高的剥离强度。

另外，在美国专利申请公开第2013/0067702号说明书(专利文献2)中记载有使卡合和分离的性质强化了的成形面连接件。设置于该专利文献2的成形面连接件的卡合元件具有从基材部竖立设置的杆部以及一体形成于杆部上的卡合头部。另外，在卡合头部的外周缘部，多个齿设置成以中心点为基准呈旋转对称。

另外，在专利文献2中，作为制造成形面连接件的方法，使用将熔融后的合成树脂材料向成形辊与压力辊之间挤出的方法。在该情况下，在成形辊的外周面形成有具备与成形面连接件的卡合元件相对应的形状的多个成形模腔。

通过将合成树脂材料向这样的成形辊与压力辊之间挤出，基材部在成形辊与压力辊之间的间隙中被成形，另外，合成树脂材料被压力辊向成形辊的成形模腔压入，卡合元件被与基材部一体地成形。并且，在一边使合成树脂材料与成形辊一起旋转一边使其硬化了之后，将硬化后的合成树脂从成形辊的成形模腔取出而从成形辊剥离，从而制造专利文献2的成形面连接件。

另外，在例如国际公开第2000/000053号公报(专利文献3：日本特表2002-519078号公报相对应)中公开有具有多个雄式卡合元件的面连接件的制造方法、制造装置。

在记载于例如专利文献3的制造方法中，首先，如图42所示那样进行对一次成形体80进行成形的一次成形工序，该一次成形体80具有：平板状的基材部；杆部，其竖立设置于基材部；以及一次头部，其一体形成于杆部上。之后，进行二次成形工序，在该二次成形工序中，使一次成形体80通过压延机而按压一次成形体80的一次头部，从而使一次头部沿着径向平坦地延伸而成形成卡合头部。

在该情况下，进行上述的一次成形的成形装置81具有：旋转的仿型缸82；压力缸83，其以与仿型缸82隔开预定的间隔的方式与仿型缸82相对地配置；以及挤出头84，其向仿型缸82与压力缸83之间供给熔融后的热塑性树脂。另外，专利文献3的仿型缸82具有图43和图44所示那样的圆筒状的外侧丝网85以及与外侧丝网85的内周面接触的圆筒状的内侧丝网86。

在仿型缸82的外侧丝网85形成有进行杆部的成形的多个圆柱状的空洞87。在内侧丝网86形成有进行一次头部的成形的多个圆柱状的空洞88。另外，外侧丝网85的各空洞87和内侧丝网86的各空洞88排列配置于彼此相对应的位置。

使用具有这样的仿型缸82的成形装置81，一边使仿型缸82和压力缸83旋转、一边从挤出头84向仿型缸82与压力缸83之间供给热塑性树脂材料。其结果，成形出在基材部竖立设置有多个卡合元件的一次成形体80，该卡合元件具有杆部和一次头部、并且，在一次头部形成有凹坑。

之后，通过使所获得的一次成形体80通过压延机而使各一次头部变薄，从而制造在基材部竖立设置有多个蘑菇状的卡合元件的专利文献3的成形面连接件。另外，在该专利文献3中所制造的成形面连接件的特征在于，在各卡合元件的卡合头部的上表面中央部形成有凹部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2013-529974号公报

专利文献2：美国专利申请公开第2013/0067702号说明书

专利文献3：国际公开第2000/000053号公报

发明内容

发明要解决的问题

通常，针对使用于一次性尿布、尿布罩等要安装固定于身体那样的商品的成形面连接件，要求易于进行雄式面连接件和雌式面连接件的拆装操作、使卡合强度(剥离强度)增大以使得在使雄式面连接件和雌式面连接件卡合起来的状态下即使使身体运动、两者也不容易分离。另外，由于所使用的商品，成形面连接件也有时与肌肤直接接触，因此，为了获得柔软的接触舒适感，也期望的是使成形面连接件的配置有雄式卡合元件的表面侧的肌肤触感良好。因此，对于在专利文献1～专利文献3中所记载的成形面连接件，为了解决上述问题，存在进一步改良的余地。

因而，本发明的具体的目的在于提供一种能够制造相对于雌式的面连接件具有较大的卡合强度(剥离强度)、并且稳定地获得良好的肌肤触感的成形面连接件的成形面连接件的制造方法、该成形面连接件的制造所使用的成形装置。

用于解决问题的方案

为了达成上述目的，由本发明提供的成形面连接件的制造方法是制造合成树脂制成形面连接件的制造方法，该合成树脂制成形面连接件在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个卡合元件，各卡合元件具有：杆部，其从所述基材部立起；卡合头部，其一体地形成于所述杆部上，该成形面连接件的制造方法的最主要的特征在于，该制造方法包括：一次成形工序，在该一次成形工序中，对一次成形体进行成形，该一次成形体具有所述基材部和竖立设置于所述基材部的多个临时元件；二次成形工序，在该二次成形工序中，通过对所述一次成形体的所述临时元件进行加热，并且从上方将所述临时元件压扁，来对所述成形面连接件进行成形，其中，该成形面连接件的制造方法包括：在所述一次成形工序中，使用成形装置来对所述一次成形体连续地进行成形，该成形装置具有模具构件和驱动部，所述模具构件具备：多个贯通孔，其以从外周面贯通到内周面的方式穿设；和多个凹部，其凹设于所述内周面，各贯通孔与至少1个所述凹部连通；驱动部使所述模具构件以预定的速度旋转，所述一次成形体的至少一部分的所述临时元件具有：一次成形杆部，其从所述基材部立起；至少1个突出部，其从所述一次成形杆部的上端部处的外周侧面突出；以及，在所述二次成形工序中，通过从上方将所述临时元件的上端部压扁，来对所述杆部和所述卡合头部进行成形，并且，由所述突出部对突出设置于所述卡合头部的外周缘部的至少1个爪部进行成形。

优选的是，这样的本发明的制造方法包括：使用还具有辅助模具构件的所述成形装置而在所述临时元件成形从所述一次成形杆部的上表面向上方鼓出的肋部、以及从所述肋部朝向所述一次成形杆部的外侧突出的附加突出部，该辅助模具构件以与所述模具构件的内周面紧密接触的方式配置于所述模具构件的内侧，并在外周面凹设有与所述模具构件的所述贯通孔连通的辅助凹部；以及，在所述二次成形工序中，由所述突出部和所述附加突出部对所述爪部进行成形。

另外，由本发明提供的另一成形面连接件的制造方法是制造合成树脂制的成形面连接件的制造方法，该合成树脂制的成形面连接件在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个卡合元件，该成形面连接件的制造方法的最主要的特征在于，该成形面连接件的制造方法包括：使用成形装置来对所述成形面连接件进行成形，该成形装置具有模具构件和驱动部，所述模具构件具备：多个贯通孔，其以从外周面贯通内周面的方式穿设；和多个凹部，其凹设于所述内周面，各贯通孔与至少1个所述凹部连通，驱动部使所述模具构件以预定的速度旋转，所述成形面连接件的所述卡合元件具有：杆部，其从所述基材部立起；至少1个爪部，其从所述杆部的上端部处的外周侧面突出。

在该情况下，优选的是，本发明的制造方法包括：使至少一部分的所述卡合元件的所述爪部以从所述杆部的外周侧面与所述基材部的上表面平行地或朝向所述基材部突出的方式变形。

另外，优选的是，该制造方法包括：使用还具有辅助模具构件的所述成形装置来在所述卡合元件成形从所述杆部的上表面向上方鼓出的肋部、以及从所述肋部朝向所述杆部的外侧突出的附加爪部，该辅助模具构件以与所述模具构件的内周面紧密接触的方式配置于所述模具构件的内侧，并在外周面凹设有与所述模具构件的所述贯通孔连通的辅助凹部。

而且，优选的是，在上述那样的本发明的制造方法中，作为所述模具构件，使用具有圆筒形状的构件。

接着，由本发明提供的成形装置是合成树脂制的成形面连接件的制造所使用的成形装置，作为基本的结构，具有：模具构件；驱动部，其使所述模具构件以预定的速度旋转；以及挤出喷嘴，其朝向所述模具构件喷出熔融后的合成树脂材料，该合成树脂制的成形面连接件在基材部的上表面竖立设置有多个卡合元件，该成形装置的最主要的特征在于，所述模具构件具备：多个贯通孔，其以从外周面贯通到内周面的方式穿设；多个凹部，其凹设于所述内周面，所述模具构件的各贯通孔与至少1个所述凹部连通。

在这样的在本发明的成形装置中，优选的是，所述模具构件具有圆筒形状，使用所述模具构件和所述驱动部来形成模轮。

另外，优选的是，本发明的成形装置具有辅助模具构件，该辅助模具构件以与所述模具构件的内周面紧密接触的方式配置于所述模具构件的内侧，并在外周面凹设有与所述模具构件的所述贯通孔连通的辅助凹部，所述辅助模具构件与所述模具构件同步旋转。

而且，在本发明的成形装置中，优选的是，所述凹部是直线状的凹槽部或呈波形弯曲的凹槽部。

在该情况下，优选的是，各凹槽部的槽宽度设定成0.005mm～0.1mm，各凹槽部的槽深度设定成0.005mm～0.05mm。

发明的效果

在本发明的第1方式的成形面连接件的制造方法中，首先，在一次成形工序中，使用成形装置来对具有基材部和竖立设置于基材部的多个临时元件的一次成形体进行成形。此时所使用的成形装置具备：模具构件；驱动部，其使该模具构件以预定的速度旋转。另外，模具构件具备：多个贯通孔，其以从外周面贯通到内周面的方式穿设；多个凹部，其凹设于内周面，能够使熔融后的合成树脂(熔融树脂)流动。而且，模具构件形成为，各贯通孔与至少1个凹部连通而能够使从外周面侧向贯通孔内填充的熔融树脂从贯通孔向设置于内周面的凹部内流入。

通过使用这样的成形装置来进行一次成形工序，连续地成形至少一部分的临时元件具有从基材部立起的一次成形杆部以及从一次成形杆部的上端部处的外周侧面突出的至少1个突出部的一次成形体。

接下来，进行对一次成形体的临时元件进行加热、并且从上方将临时元件压扁的二次成形工序。在该二次成形工序中，由临时元件的一次成形杆部和突出部来成形从基材部立起的杆部和一体地形成于杆部之上的卡合头部，同时，由临时元件的突出部来成形突出设置于卡合头部的外周缘部的至少1个爪部。由此，能够高效地且稳定地制造具有在卡合头部的外周缘部突出设置有至少1个微小的爪部的卡合元件的成形面连接件。

在如此制造成的成形面连接件中，突出设置于卡合头部的外周缘部的爪部能够具有比杆部与卡合头部的交界部处的宽度尺寸小的爪宽度尺寸。在此，爪宽度尺寸是指，与爪部的突出方向或卡合头部的伸出方向正交、且与成形面连接件的上下方向(杆部的立起方向)正交的方向上的爪部的尺寸。

另外，交界部处的宽度尺寸是指，在与成形面连接件的上下方向(杆部的立起方向)正交的方向(或平面)中的任意1个方向上，通过杆部与卡合头部的交界面的中心的假想直线的尺寸。特别是在本发明中，是指与杆部的立起方向正交的方向中的、成形面连接件的成形工序中的机械方向(MD：成形面连接件流动的方向)的尺寸。另外，在本发明的卡合元件中，在例如交界面在俯视时呈圆形的情况下，交界部的宽度尺寸与设为交界面的圆形截面的直径的大小相同。

对于由本发明制造的成形面连接件，微小的爪部如上述那样突出设置于卡合头部的外周缘部。尤其是，通过进行上述的二次成形工序，能够使爪部从卡合头部朝向基材部向下方倾斜或弯曲地形成。因此，相对于环的卡合强度增大。

此外，并不是限定，但在雌式面连接件的环(卡合元件)与本发明的成形面连接件的卡合元件卡合的情况下，雌式面连接件的环易于钩挂于卡合元件的爪部。其结果，能够使雌式面连接件的环难以从本发明的卡合元件脱开(难以脱离)，由此，卡合强度增大。

因而，根据由本发明制造的成形面连接件，能够有效地提高相对于雌式面连接件的卡合强度(剥离强度)。因此，在将制造成的成形面连接件使用于例如一次性尿布等商品的情况下，即使在成形面连接件与雌式面连接件结合起来的状态下进行各种各样的动作，也能够稳定地维持其结合状态。

而且，在由本发明制造的成形面连接件中，设置于卡合头部的外周缘部的爪部微小，因此，在从成为卡合面的上表面侧接触了成形面连接件时，减小爪部对成形面连接件的接触舒适度带来的影响，而易于获得平滑的接触舒适度、柔软且轻柔的触感。即、根据本发明的制造方法，能够稳定地提供具有较高的卡合强度且表面的肌肤触感良好的雄式成形面连接件。

在这样的本发明的第1方式的制造方法中，在一次成形工序中，能够使用如下成形装置，该成形装置具有：上述那样的模具构件；辅助模具构件，其以与模具构件的内周面紧密接触的方式配置于该模具构件的内侧，且在外周面凹设有与模具构件的贯通孔连通的辅助凹部；以及驱动部，其使模具构件和辅助模具构件以预定的速度旋转。由此，能够连续地成形如下一次成形体，该一次成形体的至少一部分的临时元件具有：上述的一次成形杆部和突出部；肋部，其从一次成形杆部的上表面向上方鼓出；以及附加突出部，其从肋部朝向一次成形杆部的外侧突出。

接下来，通过对所获得的一次成形体进行加热临时元件、并且从上方将临时元件压扁的二次成形工序，能够在对杆部和卡合头部进行成形的同时，由临时元件的突出部和附加突出部在卡合头部的外周缘部成形爪部。由此，能够将多个爪部稳定地设置于卡合头部。因此，能够稳定地提供具有更高的卡合强度的成形面连接件。

另外，在一次成形工序中所使用的成形装置具有：模具构件，其在临时元件形成突出部；辅助模具构件，其在临时元件形成附加突出部，从而，能够在卡合元件设置爪部和附加爪部作为不同的突出部，而且，能够将例如临时元件的突出部和附加突出部以互不相同的大小形成。因此，在本发明中，也能够制造具有在1个卡合头部突出设置有不同的大小的爪部的卡合元件的成形面连接件。

在本发明的第2方式的成形面连接件的制造方法中，使用成形装置来对具有基材部和竖立设置于基材部的多个卡合元件的成形面连接件进行成形。此时所使用的成形装置具有模具构件和使该模具构件以预定的速度旋转的驱动部。另外，模具构件具备：多个贯通孔，其以从外周面贯通到内周面的方式穿设；多个凹部，其凹设于内周面，并能够使熔融后的合成树脂(熔融树脂)流动。而且，模具构件形成为，各贯通孔与至少1个凹部连通，而能够使从外周面侧向贯通孔内填充的熔融树脂从贯通孔向设置于内周面的凹部内流入。

通过使用这样的成形装置来进行成形工序，能够连续地成形如下成形面连接件而高效地且稳定地制造成形面连接件，该成形面连接件的至少一部分的卡合元件具有从基材部立起的杆部、以及从杆部的上端部处的外周侧面突出的至少1个爪部。

在如此制造成的成形面连接件中，突出设置于杆部的外周侧面的爪部能够具有比在杆部的上表面通过中心、并且将杆部的上端外周缘上的两点连结的线段的长度小的爪宽度尺寸。在此，爪部的爪宽度尺寸所比较的线段是指，在俯视卡合元件时通过杆部的上表面中心而将杆部的上端外周缘上的两点间连结的部分的假想直线，该假想直线与成形面连接件的上下方向(杆部的立起方向)正交。

另外，优选的是，上述假想直线的线段是沿着与杆部的立起方向正交的方向中的、成形面连接件的成形工序中的机械方向(MD：成形面连接件流动的方向)的线段。而且，在本发明中，在卡合元件的杆部的上表面呈与基材部的上表面平行的圆形的情况下，杆部的圆形上表面的直径相当于上述假想直线的线段。

对于由本发明制造的成形面连接件，微小的爪部如上述那样突出设置于杆部的上端部处的外周侧面。由这样的杆部和微小的爪部形成的卡合元件具备与以往以来普遍公知的J字状、棕榈树状以及蘑菇状的形态不同的新的形态。

在这样的卡合元件中，杆部易于确保较大的强度，因此，能够使所制造的成形面连接件的相对于雌式面连接件的剪切强度有效地增大。另外，杆部具有较大的强度，并且卡合元件不具备卡合头部，因此，能够将所制造的成形面连接件的卡合元件顺利地***雌式面连接件的环间。另外，能够将卡合元件相对于雌式面连接件深深地压入到环的根部附近。由此，能够使环与卡合元件的爪部牢固地钩挂而使两者稳定地卡合。

而且，在如上述那样所制造的成形面连接件中，形成为杆部的平坦的上表面向上方暴露的面积较大，并且没有设置卡合头部，仅微小的爪部从杆部向外侧伸出。因此，在从成为卡合面的上表面侧接触了成形面连接件时，易于获得平滑的接触舒适感、柔软且轻柔的触感。即、根据本发明的制造方法，能够稳定地提供如下特征性的雄式成形面连接件：卡合元件的杆部难以弯曲，能够使环与爪部牢固地钩挂而使两者卡合，且表面的肌肤触感良好。根据本发明，上述那样的特征性的成形面连接件追加地提供于以往的成形面连接件，从而能够增多成形面连接件的变化。其结果，易于更确切地应对各种类型的雌式面连接件(无纺布)。

在这样的本发明的第2方式的制造方法中，在利用成形装置的模具构件对具有卡合元件的成形面连接件进行了成形之后，一边利用上下一对拾取辊夹持该成形面连接件一边拉拽该成形面连接件，从而能够将成形面连接件从模具构件剥离。此时，通过利用旋转的一对拾取辊(特别是上侧夹持辊)从上方按压卡合元件，能够使在至少一部分的卡合元件形成的爪部以从杆部的外周侧面与基材部的上表面平行地或朝向基材部向下方倾斜或者弯曲地突出的方式变形。而且，在利用拾取辊将成形面连接件从模具构件剥离了之后，通过对该成形面连接件一边进行加热一边进行输送、从卡合元件的上方吹送热风等，也能够使卡合元件的爪部以向下方倾斜或弯曲的方式进一步变形。

即、在第2方式的制造方法中，由成形装置成形的爪部被从成形装置的模具构件强制性地拉出而形成，因此，有时以从杆部的外周侧面向比杆部的上表面靠上方的位置延伸的方式突出设置。相对于此，能够如上述那样利用拾取辊从上方按压卡合元件的爪部等，从而使卡合元件的爪部积极地变形，由此，能够使爪部从杆部的外周侧面与基材部的上表面平行地或朝向基材部向下方倾斜或弯曲地突出。

通过在这样的突出方向上形成爪部，在使雌式面连接件的环与成形面连接件卡合时，能够使环与卡合元件的爪部稳定地卡合。另外，能够使钩挂于爪部的环难以从卡合元件拔出。因而，能够使成形面连接件的相对于雌式面连接件的卡合强度(剥离强度)进一步增大。

而且，在本发明的第2方式的制造方法中，在成形面连接件的成形工序中，能够使用如下成形装置，该成形装置具有：上述那样的模具构件；辅助模具构件，其以与模具构件的内周面紧密接触的方式配置于该模具构件的内侧，且在外周面凹设有与模具构件的贯通孔连通的辅助凹部；以及驱动部，其使模具构件和辅助模具构件以预定的速度旋转。由此，能够连续地成形成形面连接件，该成形面连接件的至少一部分的卡合元件具有：上述的杆部和爪部；肋部，其从杆部的上表面向上方鼓出；以及附加爪部，其从肋部朝向杆部的外侧突出。

由此，作为不同的突出部，能够在卡合元件设置爪部和附加爪部。因此，能够稳定地提供具有更高的卡合强度的成形面连接件。另外，通过使用具有模具构件和辅助模具构件的成形装置，能够在例如卡合元件以互不相同的大小容易地形成爪部和附加爪部。

另外，在本发明中，在上述的第1方式和第2方式的制造方法中，作为成形装置的模具构件，能够使用具有圆筒形状的构件(模轮)。由此，能够以简单的构造形成成形装置。另外，能够使用该成形装置来稳定地成形第1方式中的一次成形体、或第2方式中的成形面连接件。

接着，成形面连接件的制造所使用的本发明的成形装置具有：模具构件；驱动部，其使所述模具构件以预定的速度旋转；以及挤出喷嘴，其朝向所述模具构件喷出熔融后的合成树脂材料。另外，模具构件具备：多个贯通孔，其以从外周面贯通到内周面的方式穿设；多个凹部，其凹设于内周面。而且，模具构件的各贯通孔与至少1个凹部连通。

这样的本发明的成形装置能够以简单的构造形成。另外，能够稳定地且高效地成形上述的第1方式中的一次成形体、第2方式中的成形面连接件。尤其是，能够稳定地成形在第1方式中设置于一次成形体的微小的突出部、在第2方式中设置于成形面连接件的微小的爪部。

在这样的本发明的成形装置中，模具构件具有圆筒形状，并且使用模具构件和驱动部来形成模轮。通过使用这样的成形装置，能够稳定地成形第1方式的一次成形体、或第2方式的成形面连接件。

另外，本发明的成形装置具有辅助模具构件，该辅助模具构件以与所述模具构件的内周面紧密接触的方式配置于模具构件的内侧，并在外周面凹设有与模具构件的所述贯通孔连通的辅助凹部。另外，该辅助模具构件与模具构件同步旋转。通过使用这样的成形装置，在第1方式中，能够在一次成形体的临时元件稳定地形成上述那样的附加突出部，另外，在第2方式中，能够在成形面连接件的卡合元件稳定地形成上述那样的附加爪部。

而且，在本发明的成形装置中，在模具构件的内周面形成有直线状的凹槽部或呈波形弯曲的凹槽部作为所述凹部。特别是在该情况下，各凹槽部的槽宽度设定成0.005mm～0.1mm，各凹槽部的槽深度设定成0.005mm～0.05mm。由此，在第1方式中，能够在临时元件稳定地形成突出部而高效地成形一次成形体。另外，在第2方式中，能够在卡合元件稳定地形成爪部而高效地成形成形面连接件。

附图说明

图1是表示在本发明的实施例1中所制造的成形面连接件的立体图。

图2是表示成形面连接件的卡合元件的立体图。

图3是仅表示卡合元件的俯视图。

图4是从成形面连接件的前后方向(机械方向：MD)仅观察卡合元件的主视图。

图5是图3所示的V-V线处的剖视图。

图6是放大地表示配置于卡合元件的爪部的放大立体图。

图7是示意性地表示成形面连接件的制造装置的示意图。

图8是示意性地表示配置于成形装置的圆筒体的立体图。

图9是表示在圆筒体形成的贯通孔与凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图10是表示成形装置中的模轮的主要部分的放大剖视图。

图11是表示由成形装置成形的一次成形体的立体图。

图12是表示一次成形体的临时元件的立体图。

图13是仅表示临时元件的俯视图。

图14是从一次成形体的前后方向(MD)仅观察临时元件的主视图。

图15是表示变形例的圆筒体的贯通孔与凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图16是表示在本发明的实施例2中所制造的成形面连接件的卡合元件的立体图。

图17是仅表示卡合元件的俯视图。

图18是表示实施例2的圆筒体的贯通孔与凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图19是表示在实施例2中所成形的一次成形体的临时元件的立体图。

图20是仅表示临时元件的俯视图。

图21是表示在本发明的实施例3中所制造的成形面连接件的卡合元件的立体图。

图22是仅表示卡合元件的俯视图。

图23是表示实施例3的圆筒体的贯通孔与凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图24是表示在实施例3中所成形的一次成形体的临时元件的立体图。

图25是仅表示临时元件的俯视图。

图26是表示变形例1的圆筒体的贯通孔与凹槽部的之间位置关系的主要部分示意图。

图27是表示变形例2的圆筒体的贯通孔与凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图28是表示变形例3的圆筒体的贯通孔与凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图29是表示变形例4的圆筒体的贯通孔与凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图30是表示变形例5的圆筒体的贯通孔与凹部之间的位置关系的主要部分示意图。

图31是表示变形例6的圆筒体的贯通孔与凹部之间的位置关系的主要部分示意图。

图32是表示变形例7的圆筒体的贯通孔与凹部之间的位置关系的主要部分示意图。

图33是表示变形例8的圆筒体的贯通孔与凹部之间的位置关系的主要部分示意图。

图34是表示在本发明的实施例4中所制造的成形面连接件的卡合元件的立体图。

图35是仅表示卡合元件的俯视图。

图36是示意性地表示实施例4的成形面连接件的制造装置的示意图。

图37是示意性地表示成形装置的圆筒体和辅助圆筒体的立体图。

图38是表示在圆筒体形成的贯通孔以及凹槽部与在辅助圆筒体形成的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图39是表示由成形装置成形的一次成形体的临时元件的立体图。

图40是仅表示临时元件的俯视图。

图41是表示在变形例的圆筒体形成的贯通孔以及凹槽部与在辅助圆筒体形成的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图42是示意性地表示以往的成形装置的示意图。

图43是表示以往的外侧丝网和内侧丝网的立体图。

图44是放大地表示以往的外侧丝网和内侧丝网的主要部分的剖视图。

具体实施方式

以下，列举实施例并一边参照附图一边详细地说明本发明的优选的实施方式。此外，本发明并不被以下说明的实施方式有任何限定，只要具有与本发明实质上相同的结构、且起到同样的作用效果，就能够进行多样的变更。例如，在以下的各实施例中，配置于成形面连接件的基材部的卡合元件的个数、配设位置、以及形成密度等并没有特别限定，能够任意地变更。

实施例1

图1是表示在本实施例1中所制造的成形面连接件的立体图。图2、图3以及图4是表示成形面连接件的卡合元件的立体图、俯视图以及主视图。图4是从成形面连接件的前后方向(机械方向：MD)仅观察卡合元件的主视图。

图5是卡合元件的剖视图。而且，图6是放大地表示设置于卡合元件的爪部的主要部分放大图。

此外，在以下的说明中，成形面连接件和一次成形体的前后方向是指如后述那样纵长地成形的成形面连接件和一次成形体的长度方向。另外，前后方向是在成形面连接件的制造工序中沿着成形面连接件或一次成形体所流动的机械方向(M方向或MD)的方向。

左右方向是与长度方向正交、且沿着成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)的宽度方向。在该情况下，左右方向和宽度方向是与机械方向(MD)正交的正交方向(C方向或CD)。上下方向(厚度方向)是与长度方向正交、且与成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)正交的高度方向。

图1所示的本实施例1的成形面连接件1是通过使用如后述那样具有成形装置40和加热按压装置60的制造装置30来进行热塑性树脂的成形来制造的。该成形面连接件1形成为在俯视时在制造装置30的机械方向上较长的矩形的片状。此外，本发明的成形面连接件1的长度尺寸和宽度尺寸并没有特别限定，通过切断成形面连接件1，能够任意地变更。另外，成形面连接件1也可以在俯视时具有除了矩形以外的形状。

而且，形成成形面连接件1的合成树脂的种类也没有特别限定，作为成形面连接件1的材质，能够适当地采用例如聚丙烯、聚酯、尼龙、聚对苯二甲酸丁二酯、或它们的共聚物等热塑性树脂。在本实施例1中，成形面连接件1由聚丙烯形成。

本实施例1的成形面连接件1具有：薄板状的基材部10；多个卡合元件20，其立起地设置于基材部10的上表面。基材部10具有预定的厚度地形成，基材部10的上表面和下表面平坦且相互平行地形成。

另外，多个卡合元件20沿着机械方向(MD)和正交方向(CD)排列配置。此外，在本发明中，卡合元件20的配置并没有如上述那样地限定。例如多个卡合元件20既可以以交错状等其他的配置图案排列于基材部10上，也可以随机地设置于基材部10上。

本实施例1中的各卡合元件20分别具有：杆部21，其从基材部10立起；圆盘状或皿状的卡合头部22，其从杆部21的上端的整周朝向外侧伸出而形成；以及两个微小的爪部23，其突出设置于卡合头部22的外周缘部。

卡合元件20的杆部21从基材部10直立，具有与上下方向正交的截面积随着靠近基材部10而递增那样的圆锥台状的形态。尤其是，本实施例1的杆部21的下端部以外周面朝向下方扩张的方式弯曲地形成。此外，在本发明中，杆部21的形态并不限定于圆锥台状，也可以是例如四棱台那样的棱台状、圆柱状、或四棱柱那样的棱柱状。

卡合元件20的卡合头部22具有沿着与上下方向正交的方向扩张的圆盘状的形态。该卡合头部22经由交界部24一体地形成于杆部21之上。特别是本实施例1的卡合头部22具有在从上方侧观察卡合元件20的俯视时呈圆形的形态。俯视时的该卡合头部22的圆形成为与卡合元件20的交界部24处的与上下方向正交的横截面的圆形相似的形状。

此外，在此所谓的相似不仅包括在以使一者的形状的刻度尺与另一者的形状的刻度尺相匹配的方式扩张或缩小而重叠了时、两者的形状完全地一致的全等的情况，也包括以85％以上的面积、优选90％以上的面积重叠的情况。

特别是在该情况下，卡合头部22形成为在俯视卡合元件20时相对于卡合元件20的交界部24处的圆形截面的直径D具有比1.0倍大且3.0倍以下的直径、优选具有1.3倍～2.0倍的直径。此外，在卡合头部22在俯视时呈多边形的情况下，该卡合头部22形成为与其相对应的一边的长度相对于卡合元件20的交界部24处的多边形截面的任意的一边成为比1.0倍大且3.0倍以下、优选1.3倍～2.0倍。

另外，本实施例1的卡合头部22具备与基材部10的上表面平行地配置的平坦的头部顶端面22a。另外，在头部顶端面22a的相反侧，以与基材部10相对的方式配置有从与杆部21之间的交界部24朝向外侧平坦地延伸的环状的头部背面22b。而且，从头部顶端面22a的外周到头部背面22b形成有曲面状的外周侧面22c。

此外，在本发明中，卡合头部22的形态也可以在俯视时与杆部21的横截面形状相对应而具有除了圆形以外的形状。另外，卡合头部22也可以未必从杆部21的上端的整周伸出。而且，在俯视成形面连接件1时，1个卡合元件20中的卡合头部22的中心位置与杆部21的上端的截面(交界部24的截面)中的中心位置也可以相互错开。

本实施例1的各卡合元件20各具有两个从卡合头部22的外周侧面22c朝向外侧突出设置的爪部23。设置于卡合元件20的两个爪部23以沿着在俯视时呈圆形的卡合头部22的径向从卡合头部22的外周侧面22c以卡合头部22的中心为基准呈放射状延伸的方式朝向外侧突出。尤其是，在本实施例1的情况下，两个爪部23以在俯视卡合元件20时成为相互点对称的位置关系的方式从卡合头部22的外周侧面22c沿着左右方向(C方向)向彼此相反的朝向突出设置。

如在图6中表示放大图那样，本实施例1的爪部23具有如鸟的钩爪那样朝向顶端而向下方垂下的形态。该爪部23具有：爪上表面，其朝向顶端下倾；爪背面(下表面)，其以与基材部10相对的方式配置；以及一对侧壁面，其配置于爪上表面和爪背面的两侧。此外，在本发明中，爪部23的形状并没有特别限定，从卡合头部22的外周侧面22c突出地形成即可。

在该情况下，在爪部23的与卡合头部22结合的基端部中，爪部23的一对侧壁面间的爪宽度尺寸F(参照图6)设定成卡合元件20的交界部24处的M方向的尺寸(交界部24的宽度尺寸)的1/3以下、优选为1/5以下、进一步优选为1/7以下的大小。通过各爪部23以具有这样的爪宽度尺寸F的微小的大小形成，如后述那样，能够减小有助于成形面连接件1的卡合强度的提高的爪部23对成形面连接件1的接触舒适度带来的影响。

此外，在本实施例1的情况下，卡合元件20的交界部24处的截面形状(与基材部10的上表面平行的截面形状)是圆形，因此，交界部24处的M方向的尺寸与交界部24处的直径的尺寸相等。另一方面，在例如卡合元件的交界部处的截面形状是四边形等多边形的情况下，爪部的一对侧壁面间的爪宽度尺寸F设定成卡合元件的交界部处的M方向的尺寸的1/3以下、优选为1/5以下、进一步优选为1/7以下的大小。

本实施例1的爪部23具有一对侧壁面间的爪宽度尺寸从爪部23的基端部朝向爪顶端递减、并且爪上表面与爪背面间的爪高度尺寸从爪部23的基端部朝向爪顶端递减的形态。另外，以爪部23的顶端处于比卡合头部22的上表面靠下方的位置的方式形成，爪部23的爪上表面形成为朝向顶端下倾的弯曲面。爪部23的爪背面形成为呈凹状弯曲的弯曲面。通过爪部23以这样的形态形成，能够有效地增大成形面连接件1的卡合强度，并且，能够稳定地获得成形面连接件1的上表面的良好的肌肤触感。

另外，在本实施例1中，卡合元件20的具体的大小如以下这样设定。

例如，卡合元件20的距基材部10的上表面的上下方向的高度尺寸A设定成0.05mm～1.5mm、优选为0.2mm～1.0mm。俯视卡合头部22时的卡合头部22的直径B设定成0.2mm～0.6mm。此外，在例如卡合头部22在俯视时呈多边形的情况下，俯视卡合头部22时的卡合头部22的M方向上的尺寸设定成0.2mm～0.6mm。

另外，卡合元件20中的卡合头部22的高度尺寸C(即、从卡合元件20的交界部24到卡合头部22的上端的高度尺寸)设定成0.01mm～0.1mm。卡合元件20的交界部24处的直径D设定成0.1mm～0.5mm。在例如交界部24在俯视时呈多边形的情况下，该交界部24的M方向上的尺寸设定成0.1mm～0.5mm。

卡合头部22中的从卡合元件20的交界部24的位置到卡合头部22的最外缘位置的与基材部10的上表面平行的方向的伸出尺寸(伸出长度)E设定成0.01mm～0.2mm、优选为0.02mm～0.1mm。卡合元件20的由杆部21的外周侧面和卡合头部22的头部背面22b形成的伸出角度θ设定成90°～140°。

爪部23的基端部处的一对侧壁面间的爪宽度尺寸F设定成0.01mm～0.10mm、优选为0.03mm～0.08mm。从卡合头部22的头部背面22b与爪部23的爪背面之间的交界位置到爪部23的顶端位置的爪长度尺寸设定成0.01mm～0.04mm。

具有上述那样的结构的本实施例1的成形面连接件1使用图7所示的制造装置30来制造。

该制造装置30具有：成形装置40，其进行一次成形工序；以及加热按压装置60，其对利用一次成形工序成形好的一次成形体11进行加热并按压。

本实施例1的成形装置40具有：模轮41，其向一方向(在附图中，是逆时针方向)驱动旋转；挤出喷嘴45，其以与模轮41的周面相对的方式配置，并连续地喷出熔融后的合成树脂材料；以及拾取辊46，其配置于比挤出喷嘴45靠模轮41的旋转方向下游侧的位置。

模轮41具备成为模具构件的圆筒体42和配置为使该圆筒体42向一方向旋转的驱动部的旋转驱动辊44。这样的圆筒体42有时也被称为套筒、圆筒模具。另外，在旋转驱动辊44的内部设置有使冷却液流通的未图示的冷却套，能够高效地对由模轮41的周面成形的一次成形体11进行冷却。

如图8～图10所示，在模轮41的圆筒体42设置有：多个贯通孔47，其沿着圆筒体42的径向从外周面贯通到内周面；以及作为凹部的多个凹槽部51，其与圆筒体42的中心轴线方向平行地呈直线状凹设于圆筒体42的内周面。在该圆筒体42中，多个贯通孔47设置为对一次成形体11的后述的一次成形杆部71进行成形的模腔，多个凹槽部(凹部)51设置为对一次成形体11的后述的突出部73进行成形的模腔。

这样的本实施例1的圆筒体42是通过在形成了圆筒形的一次圆筒体42之后、在该一次圆筒体42的预定的位置形成多个贯通孔47和多个凹槽部51来制作的。

在该情况下，一次圆筒体42由以往公知的镍、不锈钢等金属制作。通过对例如预定的厚度和长度的金属板材进行轧制等来形成，通过将该金属板材卷曲成圆筒并进行焊接，从而制作没有接缝的无缝的一次圆筒体42。

另外，对于在制作成的该一次圆筒体42加工多个贯通孔47和多个凹槽部51的方法，能够使用公知的一般的技术。能够利用例如激光加工、电子束加工、包括打孔加工的机械加工、蚀刻加工等。另外，本实施例1的圆筒体42也可以通过在例如平板状的金属板材的预定的位置形成了多个贯通孔47和多个凹槽部51之后、将该金属板材卷曲成圆筒并进行焊接来制作。此外，在本发明中，对于圆筒体42的制作方法、圆筒体42的大小和厚度、以及设置于圆筒体42的贯通孔47和凹槽部51的形状、配置并没有特别限定。

在本实施例1的圆筒体42中，多个贯通孔47与要制造的成形面连接件1的卡合元件20的配置相对应地形成。例如，本实施例1的贯通孔47沿着圆筒体42的成为M方向(MD)的周向以预定的间距等间隔地形成，并且，沿着与圆筒体42的中心轴线平行的C方向(CD)以预定的间距等间隔地形成。

多个凹槽部51沿着与圆筒体42的中心轴线平行的C方向(CD)呈直线状凹设于圆筒体42的内周面。该凹槽部51具有能够供形成成形面连接件1的合成树脂以熔融后的状态流入的大小。特别是在本实施例1的情况下，若观察设置于圆筒体42的贯通孔47与凹槽部51之间的位置关系，则如图9所示，凹槽部51与在圆筒体42形成的贯通孔47的圆形外周缘交叉而与该贯通孔47连通。

另外，凹槽部51沿着成为M方向的圆周方向具有预定的间隔地形成于与将沿着C方向排列的多个贯通孔47的直径连结那样的沿着C方向的直线重叠的位置。此外，图9是从外周面侧观察圆筒体42的一部分的示意图，以虚线表示在圆筒体42的内周面形成的凹槽部51，且以灰色表示该凹槽部51的槽底面(图15、图18、图23等也同样)。

如图9所示，通过在1个圆筒体42设置贯通孔47和凹槽部51，能够使凹槽部51相对于贯通孔47的相对的位置准确地对应。因此，在如后述那样对一次成形体11进行成形之际，能够稳定地成形具有预定的形状的临时元件70，其结果，能够稳定地制造具有多个卡合元件20的成形面连接件1，该多个卡合元件20具备图2等所示那样的预定的形状。

此外，在本实施例1中，将设置于圆筒体42的贯通孔47的圆周方向上的形成间距、以及凹设于内周面的凹槽部51的圆周方向上的形成间距如上述那样以贯通孔47和凹槽部51的位置相互对应的方式设定。不过，在本发明中，也可以使贯通孔47的形成间距和凹槽部51的形成间距以不相互对应的方式设定。

例如，通过以比贯通孔47的形成间距小的形成间距设置多个凹槽部51，能够在各卡合元件的卡合头部稳定地形成两个以上的爪部。另一方面，通过以比贯通孔47的形成间距大的形成间距设置多个凹槽部51，能够制造具有在卡合头部突出设置有爪部的卡合元件和在卡合头部没有设置爪部的卡合元件这两者的成形面连接件。

在本实施例1中所设置的各凹槽部51以与中心轴线正交的方向的截面呈四边形的方式具有平坦的槽底面和彼此相对而平行地配置的一对槽侧壁面。在该情况下，各凹槽部51的槽宽度设定成0.005mm～0.10mm、优选为0.01mm～0.08mm。各凹槽部51的槽深度设定成0.005mm～0.05mm、优选为0.005mm～0.03mm、进一步优选为0.01mm～0.025mm。

通过如此将凹槽部51的槽宽度设为0.005mm以上、并且将槽深度设为0.005mm以上，从而在成形一次成形体11时，能够使熔融后的合成树脂从圆筒体42的各贯通孔47向凹槽部51内顺利地流入。而且，能够将固化后的一次成形体11的爪部23从凹槽部51稳定地起模。

另外，通过将凹槽部51的槽宽度设为0.10mm以下、并且将槽深度设为0.05mm以下，从而能够在成形面连接件1的各卡合元件20稳定地形成上述的微小的爪部23。特别是在该情况下，凹槽部51的槽宽度设定成设置于圆筒体42的贯通孔47的M方向的尺寸(在本实施例1的情况下，贯通孔47的直径的尺寸)的1/3以下、优选为1/5以下、进一步优选为1/7以下的大小。此外，在圆筒体42的内周面形成的凹槽部51也可以形成为具有大致U字状的截面。

本实施例1的拾取辊46具有从上下夹持由模轮41的外周面成形的一次成形体11的上侧夹持辊46a和下侧夹持辊46b这一对辊。另外，在上侧夹持辊46a的一次成形体11所接触的外周面部以及下侧夹持辊46b的一次成形体11所接触的外周面部设置有由聚氨酯弹性体等弹性体构成的未图示的表面层。

上侧夹持辊46a和下侧夹持辊46b以隔开预定的间隔的方式相对配置。通过该上侧夹持辊46a和下侧夹持辊46b分别向预定的方向以预定的速度旋转，从而能够一边将一次成形体11从模轮41连续地剥离一边朝向加热按压装置60顺利地输送。

另外，在拾取辊46中，在将一次成形体11刚刚从模轮41剥离了之后，通过由上侧夹持辊46a和下侧夹持辊46b夹持该一次成形体11，如后述那样，能够使由模轮41成形的临时元件70的突出部(临时爪部)73以与基材部10的上表面平行地或朝向基材部10向下方倾斜或弯曲而突出的方式变形。

本实施例1的加热按压装置60具有配置于拾取辊46的下游侧的上下一对按压辊(压延辊)61、62，上侧按压辊61和下侧按压辊62以隔开预定的间隔的方式相对配置。在该情况下，上侧按压辊61和下侧按压辊62间的间隔能够利用未图示的高度调整部件进行调整，与要制造的成形面连接件1的从基材部10的下表面(背面)到卡合元件20中的卡合头部22的头部顶端面22a的高度尺寸相对应地进行调整。特别是在本实施例1中，上侧按压辊61和下侧按压辊62间的间隔被调整得比拾取辊46的上侧夹持辊46a和下侧夹持辊46b间的间隔稍小。

上侧按压辊61在内部设置有未图示的加热源，能够将上侧按压辊61的表面加热成预定的温度并保持该预定的温度。在该情况下，被加热保持的上侧按压辊61的表面温度并没有特别限定，设定成能够使例如形成成形面连接件1的合成树脂软化的温度。具体而言，以成为形成一次成形体11的合成树脂的熔点-40℃的温度以上、该熔点-10℃的温度以下的预定的温度的方式进行设定。另外，上侧按压辊61以在图7中逆时针旋转的方式配置。该上侧按压辊61的外周面成为从上方按压利用一次成形工序成形好的一次成形体11的加热后的临时元件70的部分。

下侧按压辊62以在图7中顺时针旋转的方式配置，成为从下方支承所输送的一次成形体11的支承面。此外，在本发明中，替代上侧按压辊61和/或下侧按压辊62，也能够利用未图示的上侧带机构和/或下侧带机构。在该情况下，上侧带机构和下侧带机构分别具有：环形带；以及左右一对旋转辊，其卷挂有该环形带，并且使环形带向一方向旋转。

在使用具有上述那样的成形装置40和加热按压装置60的制造装置30来进行成形面连接件1的制造的情况下，首先，使用成形装置40来进行成形一次成形体11的一次成形工序。在该一次成形工序中，从挤出喷嘴45将熔融后的合成树脂材料朝向模轮41的周面连续地挤出。

此时，模轮41向一方向驱动旋转，因此，通过向其周面挤出合成树脂材料，从而在挤出喷嘴45与模轮41之间连续地对成形面连接件1的基材部10进行成形。在该情况下，挤出喷嘴45与模轮41之间的间隔被调整成与要制造的成形面连接件1的基材部10的厚度尺寸相对应的大小。

另外，在成形基材部10的同时，利用配置于模轮41的上述的圆筒体42将图11～图14所示那样的多个临时元件70一体地成形于基材部10上。由此，制作一次成形体11。

在此，由本实施例1的成形装置40成形的一次成形体11(也称为预成形体)具有薄板状的基材部10和竖立设置于基材部10的上表面的多个临时元件70。该一次成形体11的基材部10直接成为成形面连接件1的基材部10。

在一次成形体11形成的临时元件70是通过在二次成形工序中被按压成形、成为成形面连接件1的卡合元件20的部分。在该情况下，各临时元件70具有：圆锥台状的一次成形杆部71，其从基材部10立起；以及两个突出部(临时爪部)73，其以从一次成形杆部71的上端部处的外周侧面朝向外侧伸出的方式呈舌片状突出。

一次成形杆部71是通过合成树脂向穿设于圆筒体42的贯通孔47填充而成形的，具有与上下方向正交的截面积随着靠近基材部10而递增那样的圆锥台状的形态。另外，一次成形杆部71的上端面形成为平坦面。该一次成形杆部71的上端面和左右两个突出部的上表面形成单一平面。

本实施例1的一次成形杆部71通过在二次成形工序中从上方按压临时元件70而一次成形杆部71的上端部变形，从而成为成形面连接件1的杆部21和卡合头部22。另外，一次成形杆部71的下端部具有与杆部21的下端部同样的形状。此外，一次成形杆部71也能够根据要制造的成形面连接件1的杆部21的形态而形成为例如四棱台那样的棱台状、圆柱状、或四棱柱那样的棱柱状的形态。

突出部(临时爪部)73是通过在一次成形工序中合成树脂从圆筒体42的贯通孔47向设置于该圆筒体42的内周面的凹槽部51流入而成形的。在该情况下，两个突出部73从一次成形杆部71的外周侧面沿着C方向突出。另外，成形好的突出部73具有由于收缩等呈带有圆角的截面的棒状的形态。

在该情况下，突出部73的成形不是合成树脂填充满设置于圆筒体42的内周面的整个凹槽部51来进行，而是通过从圆筒体42的贯通孔47流入到凹槽部51内的合成树脂以沿着凹槽部51从贯通孔47的形成范围稍微溢出的方式向凹槽部51的一部分(例如，距贯通孔47为0.01mm～0.04mm程度的距离)进入而形成的。即、通过合成树脂从圆筒体42的贯通孔47向凹槽部51内流入，合成树脂易于被冷却，因此，在从贯通孔47进入到凹槽部51内的预定的距离处固化而形成突出部73。在该一次成形工序中成形的突出部73是通过在二次成形工序中从上方按压临时元件70、从而成为成形面连接件1的爪部23的部分。

在该一次成形工序中成形的一次成形体11是通过如下步骤来制作的：熔融后的合成树脂从挤出喷嘴45挤出，向圆筒体42的贯通孔47填充，并且向凹槽部51内流入，而且，合成树脂被承载于模轮41的外周面而一边在半旋转期间被冷却，一边固化。

之后，一次成形体11被拾取辊46从模轮41的外周面连续地剥离。此时，一次成形体11的突出部73是一边变形一边从圆筒体42的凹槽部51经由贯通孔47顺利地拉出而形成的。

例如，一次成形体11的突出部73也有时通过在从圆筒体42的凹槽部51拔出时一边与圆筒体42的贯通孔47的内周面滑动接触一边拔出，从而以从一次成形杆部71的外周侧面朝向突出顶端上倾的的方式变形成朝向上方弯曲或倾斜的形态。不过，一次成形体11在刚刚从模轮41剥离了之后，被拾取辊46的以预定间隔相互分开地配置的上侧夹持辊46a和下侧夹持辊46b夹持。此时，弯曲或倾斜到临时元件70的上方的突出部73被上侧夹持辊46a从上方按压而局部地弯曲变形(塑性变形)。其结果，能够使临时元件70的突出部73与基材部10的上表面平行地、或朝向基材部10向下方倾斜或者弯曲地突出。

因而，在通过拾取辊46而获得的一次成形体11中，在从M方向观察临时元件70的主视中，各临时元件70的突出部73在上下方向上从一次成形杆部71的外周侧面沿着与基材部10的上表面大致平行的水平朝向突出、或向比水平朝向靠下方的位置突出地形成。

从模轮41剥离开的一次成形体11之后被朝向进行二次成形工序的加热按压装置60输送，被向加热按压装置60的上侧按压辊61与下侧按压辊62之间导入。

在该二次成形工序中，在一次成形体11在上侧按压辊61与下侧按压辊62之间通过时，一次成形体11的各临时元件70的至少上端部被上侧按压辊61加热而软化。此时，如上所述，上侧按压辊61中的辊周面的温度以成为一次成形体11的合成树脂的熔点-40℃的温度以上且该熔点-10℃的温度以下的预定的温度的方式设定。与此同时，一次成形体11的基材部10被下侧按压辊62从下方支承，同时一次成形体11的各临时元件70被上侧按压辊61从上方按压，从而临时元件70的上端部被压扁。

由此，临时元件70中的一次成形杆部71的上端部和左右的突出部73热变形，成形具有被上侧按压辊61的外周面弄平坦后的头部顶端面22a的卡合头部22和杆部21。与此同时，由临时元件70的突出部73，成形突出设置于卡合头部22的外周侧面22c的两个爪部23。

此时，在一次成形体11的临时元件70形成的突出部73在上下方向上如上述那样从一次成形杆部71的外周侧面沿着水平朝向或相对于水平朝向朝下突出。通过该临时元件70在二次成形工序中被上侧按压辊61从上方按压，从而由突出部73变形而设置的爪部23以从卡合头部22的外周侧面22c朝向基材部10向下方弯曲(或倾斜)而突出的方式形成。由此，图1所示的本实施例1的成形面连接件1被稳定地、顺利地且高效地制造。

之后，制造成的在机械方向上纵长的成形面连接件1被朝向未图示的切断部输送，在该切断部被切断成预定的长度而被回收。或者、纵长的成形面连接件1以该纵长的状态直接被回收辊等卷取成卷状而被回收。

在如上述那样制造的本实施例1的成形面连接件1中，在各卡合元件20的卡合头部22分别设置有沿着C方向突出的两个微细的爪部23。尤其是，本实施例1的爪部23具有朝向比卡合头部22的头部背面22b靠下方的位置弯曲的凹面状的爪背面。换言之，本实施例1的爪部23的最顶端部存在于比卡合头部22的头部顶端面22a靠下方的位置。由此，在使成为雌式面连接件的卡合元件20的环与例如本实施例1的成形面连接件1卡合了时，雌式面连接件的环易于钩挂于各卡合元件20的爪部23，能够使环难以从各卡合元件20脱开。

因而，本实施例1的成形面连接件1具备比不具备爪部23的以往的一般的成形面连接件高的卡合强度(剥离强度)，能够稳定地维持相对于雌式面连接件的卡合状态。

并且，在本实施例1的成形面连接件1中，各卡合元件20的卡合头部22的头部顶端面22a和外周侧面22c形成为平滑的连续面。另外，为了提高卡合强度而设置的爪部23相对于卡合头部22以较小的大小形成，并且，该爪部23的上表面形成为朝向爪顶端下倾的弯曲面。

由此，能够减小爪部23对成形面连接件1的接触舒适度带来的影响。其结果，本实施例1的成形面连接件1能够具有在从竖立设置有卡合元件20的上表面侧接触了成形面连接件1时获得平滑的接触舒适感、柔软且轻柔的接触舒适感那样的良好的肌肤触感。

如上述那样卡合强度较高、肌肤触感良好的本实施例1的成形面连接件1恰当地使用于例如一次性尿布、婴幼儿的尿布罩、保护手足的关节等的保护器具、腰用紧腰衣、手套那样的相对于身体拆装的商品。

此外，在上述的实施例1中，凹设于成形装置40的圆筒体42的内周面的凹槽部51相对于穿设于该圆筒体42的贯通孔47以图9所示的位置关系配置。即、各凹槽部51以将在C方向上排列的贯通孔47的沿着C方向的直径连结的方式在沿着C方向相邻的贯通孔47间的整体上沿着C方向连续地形成。不过，在制造本实施例1的成形面连接件1的情况下，替代图9所示的圆筒体42，也能够使用具有以例如图15所示的位置关系形成有贯通孔47和成为凹部的凹槽部51a的圆筒体42a的成形装置。

该图15所示的圆筒体42a的贯通孔47以与穿设于图9所示的圆筒体42的贯通孔47同样的形态穿设。另外，图15所示的多个凹槽部(凹部)51a沿着C方向凹设于圆筒体42的内周面。另外，这些凹槽部51a具有能够供形成成形面连接件1的合成树脂以熔融后的状态流入的大小。在该情况下，图15的凹槽部51a的截面形状和截面的尺寸与凹设于图9所示的圆筒体42的凹槽部51相同。

另外，图15的凹槽部51a以与贯通孔47的圆形外周缘交叉、并且与贯通孔47的直径连续的方式沿着C方向形成，并且沿着成为M方向的周向以预定的间距形成。而且，图15的凹槽部51a从各贯通孔47的圆形外周缘沿着C方向向左右以预定的长度形成，在沿着C方向相邻的凹槽部51a之间，没有形成凹槽部51a的平坦面(平坦的曲面)设置为凹槽非形成部。

在该情况下，优选的是，使凹槽部51a的从贯通孔47的圆形外周缘起的长度与设置于一次成形体11的临时元件70的突出部73的突出长度相对应。此外，具有图15所示的贯通孔47和凹槽部51a的圆筒体42a能够使用与图9所示的实施例1的圆筒体42相同那样的方法、手段来制作。

通过使用以图15所示的位置关系形成有贯通孔47和凹槽部51a的圆筒体42a在一次成形工序中进行一次成形体11的成形，与使用图9所示的圆筒体42的情况相比，能够使在一次成形体11的临时元件70形成的突出部73的大小(尤其是，突出长度)稳定。

因此，能够稳定地制作具有多个临时元件70的一次成形体11，所述多个临时元件70形成有相对于一次成形杆部71的突出长度均匀的突出部73。另外，通过对所获得的该一次成形体11进行上述的二次成形工序，能够稳定地制造具有卡合元件20的成形面连接件1，所述卡合元件20设置有相对于卡合头部22的突出量比较均匀的爪部23。

另外，在上述的实施例1中，对在基材部10竖立设置有图11～图14所示的多个临时元件70的一次成形体11进行成形，之后，对该一次成形体11进行二次成形工序，从而制造图1所示的成形面连接件1。不过，在本发明中，通过将在基材部10竖立设置有图11～图14所示的多个临时元件70的一次成形体11例如直接冷却等，从而也能够制造将这些临时元件70直接设置为卡合元件的成形面连接件。即、也能够将在上述的一次成形工序中由成形装置40成形的一次成形体11直接作为成形面连接件提供。

在该情况下，所制造的成形面连接件的各卡合元件的形态与图2所示的卡合元件20的形态不同，将图11～图14所示的临时元件70的圆锥台状的一次成形杆部71设置为杆部，并且将临时元件70的两个突出部73设置为微小的爪部(即、该情况的卡合元件70具有杆部71和两个爪部73)。另外，在各卡合元件没有设置图2所示的卡合元件20那样的卡合头部22。

因而，卡合元件的爪部(即、实施例1的突出部73)在俯视卡合元件时从圆锥台状的杆部(即、实施例1的一次成形杆部71)的上端外周缘朝向外方沿着与基材部10的上表面平行的水平方向、或相对于水平朝向朝向下方突出。

此外，在该情况下，在利用拾取辊46将成形面连接件(即、实施例1的一次成形体11)从模轮41的外周面连续地剥离开时，如上所述，能够利用该拾取辊46的上侧夹持辊46a将卡合元件的左右的爪部(即、实施例1的突出部73)从上方按压而使该卡合元件的左右的爪部局部地塑性变形。其结果，能够使左右的爪部的突出方向稳定地朝向水平方向、或、相对于水平朝向朝向下方侧。

而且，在利用拾取辊46将成形面连接件(即、实施例1的一次成形体11)剥离了之后，也能够一边利用例如未图示的输送装置将成形好的该成形面连接件水平地输送一边对其冷却。由此，能够使左右的爪部(即、实施例1的突出部73)以在自重的作用下向下方垂下的方式局部地进一步弯曲变形，而使爪部的突出方向相对于与基材部10的上表面平行的水平方向稳定地朝向下方侧。

而且，通过在例如输送装置的上方设置加热部、从由输送装置输送的成形面连接件的上方吹送热风等，能够使卡合元件的爪部更积极地向下方弯曲变形。由此，能够更稳定地制造卡合元件的爪部朝向基材部10相对于水平朝向向下方侧弯折或弯曲地突出的成形面连接件。

在如上述那样制造的成形面连接件的情况下，杆部(即、实施例1的一次成形杆部71)的上端面形成为圆形。另外，微小的爪部(即、实施例1的突出部73)的爪宽度尺寸设定成杆部的圆形上端面的直径的1/2以下、优选为1/3以下、进一步优选为1/4以下的大小。

另外，该情况的卡合元件的具体的大小如以下这样设定。

卡合元件的高度尺寸A设定成0.05mm～1.5mm、优选为0.2mm～1.0mm。杆部的圆形上端面的直径设定成0.1mm～0.5mm。爪部的爪宽度尺寸F设定成0.01mm～0.10mm、优选为0.03mm～0.08mm。爪部的爪长度尺寸设定成0.01mm～0.04mm。

具有这样的实施例1的临时元件70作为卡合元件的成形面连接件能够相对于雌式面连接件具备由微小的爪部带来的较高的剥离强度。另外，也能够稳定地获得与实施例1同样的良好的肌肤触感、接触舒适感。另外，在本发明中，并不限于该实施例1，对于后述的实施例2～实施例4的情况，也能够将在一次成形工序中成形的各一次成形体直接作为成形面连接件提供。

实施例2

图16是表示在本实施例2中所制造的成形面连接件的卡合元件的立体图。图17是仅表示该卡合元件的俯视图。

此外，本实施例2的成形面连接件2将设置于各卡合元件20a的卡合头部22的爪部23的个数形成为与前述的实施例1不同的4个，但除了使爪部23的形成个数变化了以外，与在前述的实施例1中进行了说明的成形面连接件1实质上相同。

因而，在本实施例2、后述的实施例3、4以及各变形例中，主要说明与前述的实施例1的成形面连接件1的结构不同的结构。另外，对具有与前述的实施例1的成形面连接件1实质上相同的结构的部分或构件，通过使用相同的附图标记来表示，省略其说明。

本实施例2的成形面连接件2具有从薄板状的基材部10的上表面垂直地立起的多个卡合元件20a。多个卡合元件20a沿着M方向(MD)和C方向(CD)排列配置。另外，各卡合元件20a具有：杆部21，其从基材部10立起；圆盘状的卡合头部22，其一体地形成于杆部21之上；以及4个爪部23，其突出设置于卡合头部22的外周缘部。在该情况下，本实施例2的杆部21和卡合头部22与前述的实施例1的卡合元件20中的杆部21和卡合头部22实质上同样地形成。

在本实施例2的卡合元件20a中，4个爪部23沿着卡合头部22的径向从卡合头部22的外周侧面22c沿着M方向和C方向突出设置。这4个爪部23在俯视图17所示的卡合元件20a时以呈圆形的卡合头部22的中心为基准而规则地配置于0°、90°、180°、270°的位置。此外，在本实施例2中形成的各爪部23的形状和大小与设置于前述的实施例1的成形面连接件1的爪部23相同。

在本实施例2中，具有配置有上述那样的4个爪部23的卡合元件20a的成形面连接件2与前述的实施例1的情况同样地，使用具有图7所示那样的成形装置40和加热按压装置60的制造装置30来制造。在本实施例2的情况下，为了在各卡合元件20a设置4个爪部23，配置于成形装置40的模轮41的圆筒体42a具有与在前述的实施例1中所使用的圆筒体42的构造不同的构造。

如图18所示，在本实施例2中所使用的圆筒体(套筒)42a具有：多个贯通孔47，其沿着圆筒体42a的径向从外周面贯通到内周面；成为凹部的多个凹槽部52，其凹设于圆筒体42a的内周面。在本实施例2的圆筒体42a形成的贯通孔47与在前述的实施例1的圆筒体42形成的贯通孔47同样地形成。即、本实施例2的贯通孔47从圆筒体42a的外周面贯通到内周面地形成，并且，沿着圆筒体42a的M方向(周向)和C方向以预定的间距形成。

为了在成形面连接件2的各卡合元件20a设置4个爪部23，在本实施例2的圆筒体42a的内周面形成的凹槽部(凹部)52具有：沿着C方向形成的多个第1凹槽部52a；沿着M方向(圆周方向)形成的多个第2凹槽部52b。

另外，C方向的第1凹槽部52a和M方向的第2凹槽部52b与在圆筒体42a形成的贯通孔47连通。另外，第1凹槽部52a和第2凹槽部52b以将沿着C方向和M方向排列的多个贯通孔47的直径连结的方式分别以预定的间距形成于沿着C方向和M方向的直线上。因此，使第1凹槽部52a向贯通孔47内延伸而获得的假想延长线以及使第2凹槽部52b向贯通孔47内延伸而获得的假想延长线成为在各贯通孔47的中心位置相互正交的关系。

此外，在本实施例2中，使设置于圆筒体42a的贯通孔47的形成间距和凹槽部52的周向的形成间距相互对应，但也可以使贯通孔47的形成间距和第1凹槽部52a以及第2凹槽部52b的形成间距不相互对应地形成圆筒体。

另外，本实施例2的第1凹槽部52a和第2凹槽部52b沿着C方向和M方向在相邻的贯通孔47间的整体区间连续地形成。此外，本实施例2的第1凹槽部52a和第2凹槽部52b也可以如在前述的实施例1中一边参照图15一边进行了说明那样以从各贯通孔47的圆形外周缘沿着C方向和M方向延伸预定的长度的方式形成。在该情况下，在沿着C方向相邻的第1凹槽部52a间以及沿着M方向相邻的第2凹槽部52b间，没有形成第1凹槽部52a和第2凹槽部52b的平坦面设置为凹槽非形成部。

在本实施例2中，通过使用具有如图18所示那样形成有贯通孔47、第1凹槽部52a以及第2凹槽部52b的圆筒体42a的成形装置40来进行一次成形工序，从而对在基材部10上竖立设置有图19和图20所示那样的多个临时元件70a的一次成形体12进行成形。在该情况下，各临时元件70a具有：圆锥台状的一次成形杆部71，其从基材部10立起；以及4个突出部73，其以从一次成形杆部71的上端部的外周侧面向外侧伸出的方式延伸。

配置于1个临时元件70a的4个突出部73是通过在一次成形工序中合成树脂从圆筒体42a的贯通孔47向凹设于圆筒体42a的内周面的第1凹槽部52a和第2凹槽部52b流入来成形的。因此，4个突出部73从一次成形杆部71的外周侧面沿着一次成形杆部71的圆形上表面的径向在C方向和M方向上突出地形成。

并且，具有图19和图20所示的临时元件70a的本实施例2的一次成形体12之后被向进行二次成形工序的加热按压装置60输送，与前述的实施例1的情况同样地，各临时元件70a被上侧按压辊61加热且从上方按压。

由此，稳定地、顺利地且高效地制造具有图16和图17所示的多个卡合元件20a的成形面连接件2。在该情况下，由设置于一次成形体12的各临时元件70a的4个突出部73形成被配置于各卡合元件20a的4个微小的爪部23。

如上述那样在本实施例2中所制造的成形面连接件2的设置于各卡合元件20a的爪部23的个数是比前述的实施例1的情况多的4个。因此，在本实施例2的成形面连接件2中，能够容易地获得比在前述的实施例1中所制造的成形面连接件1更高的卡合力。另外，各爪部23自身的大小和形态与前述的实施例1的情况相同，因此，能够使成形面连接件2的表面(上表面)的肌肤触感良好。

此外，如前所述，在本实施例2中，也能够将在一次成形工序中所成形的一次成形体12直接作为成形面连接件提供。即、该情况所提供的成形面连接件在基材部10上竖立设置有图19和图20所示的多个临时元件70a作为卡合元件而形成(即、该情况的卡合元件70a具有杆部71和4个爪部73)。因此，该成形面连接件能够相对于雌式面连接件具备由微小的爪部带来的较高的剥离强度，并且稳定地获得良好的肌肤触感、接触舒适度。

实施例3

图21是表示在本实施例3中所制造的成形面连接件的卡合元件的立体图。图22是仅表示该卡合元件的俯视图。

本实施例3的成形面连接件3具有薄板状的基材部10和从基材部10的上表面垂直地立起的多个卡合元件20b。另外，各卡合元件20b具有：杆部21，其从基材部10立起；圆盘状的卡合头部22，其一体地形成于杆部21之上；以及8个爪部23，其突出设置于卡合头部22的外周缘部。此外，本实施例3中的各爪部23的形状和大小与前述的实施例1的在成形面连接件1形成的各爪部23实质上相同。

在本实施例3的卡合元件20b中，8个爪部23沿着卡合头部22的径向从卡合头部22的外周侧面22c朝向外侧突出设置。这8个爪部23在图22所示的俯视卡合元件20b时以呈圆形的卡合头部22的中心为基准而以相对于相邻的爪部23具有45°的角度的方式隔开预定的间隔地配置。

在本实施例3中，具有配置有上述那样的8个爪部23的卡合元件20b的成形面连接件3与前述的实施例1的情况同样地，使用具有图7所示那样的成形装置40和加热按压装置60的制造装置30来制造。

在本实施例3的情况下，如图23所示，配置于成形装置40的模轮41的圆筒体42b具有：多个贯通孔47，其沿着圆筒体42b的径向从外周面贯通到内周面；以及多个凹槽部(凹部)53，其凹设于圆筒体42b的内周面。在本实施例3的圆筒体42b形成的贯通孔47与在前述的实施例1和2的圆筒体42、42a形成的贯通孔47同样地形成。

在本实施例3的圆筒体42b的内周面形成的凹槽部53用于在成形面连接件3的各卡合元件20b设置8个爪部23。凹槽部53具有：多个第1凹槽部53a，其沿着C方向形成；多个第2凹槽部53b，其沿着M方向(圆周方向)形成；以及多个第3凹槽部53c和多个第4凹槽部53d，其相对于第1凹槽部53a和第2凹槽部53b具有45°的倾斜角度地形成。

另外，C方向的第1凹槽部53a、M方向的第2凹槽部53b、以及相对于C方向和M方向具有45°的倾斜角度的第3凹槽部53c和多个第4凹槽部53d以与贯通孔47的圆形外周缘交叉、并且与贯通孔47的直径连续的方式分别以预定的间距形成。因此，使第1凹槽部53a～第4凹槽部53d分别向贯通孔47内延伸而成的假想延长线以在各贯通孔47的中心位置彼此相交的方式配置。此外，在本实施例3中，也可以是，第1凹槽部53a～第4凹槽部53d也如在前述的实施例1中一边参照图15一边进行了说明那样以从各贯通孔47的圆形外周缘延伸预定的长度的方式形成。

在本实施例3中，通过使用具有如图23所示那样设置有贯通孔47和第1凹槽部53a～第4凹槽部53d的圆筒体42b的成形装置40来进行一次成形工序，从而对在基材部10上竖立设置有图24和图25所示那样的多个临时元件70b的一次成形体13进行成形。在该情况下，各临时元件70b具有：圆锥台状的一次成形杆部71，其从基材部10立起；以及8个突出部73，其以从一次成形杆部71的上端部的外周侧面向外侧伸出的方式延伸。

配置于1个临时元件70b的8个突出部73是通过在一次成形工序中合成树脂从圆筒体42b的贯通孔47向凹设于圆筒体42b的内周面的第1凹槽部53a～第4凹槽部53d流入来成形的。因此，8个突出部73从一次成形杆部71的外周侧面沿着一次成形杆部71的圆形上表面的径向在C方向、M方向、以及以45°的倾斜角度与该C方向、M方向交叉的方向上突出地形成。

并且，具有图24和图25所示的临时元件70b的本实施例3的一次成形体13之后被向进行二次成形工序的加热按压装置60输送，与前述的实施例1的情况同样地，各临时元件70b被上侧按压辊61加热且从上方按压。

由此，稳定地、顺利地且高效地制造具有图21和图22所示的多个卡合元件20b的成形面连接件3。在该情况下，由设置于一次成形体13的各临时元件70b的8个突出部73形成被配置于各卡合元件20b的8个微小的爪部23。

设置于各卡合元件20b的爪部23的个数是8个，因此，如上述那样在本实施例3中所制造的成形面连接件3能够容易地获得比前述的实施例1和实施例2的情况更高的卡合力。另外，各爪部23自身的大小和形态与前述的实施例1的情况相同，因此，能够使成形面连接件3的表面(上表面)的肌肤触感良好。

此外，如前述那样，在本实施例3中，也能够将在一次成形工序中所成形的一次成形体13直接作为成形面连接件提供(即、该情况的成形面连接件的卡合元件70b具有杆部71和8个爪部73)。

另外，在本发明中，对于设置于成形面连接件的各卡合元件的爪部的个数、形状、大小、以及配置等的形态，并不限定于前述的实施例1～实施例3，能够根据成形面连接件的用途等任意地变更。

例如，在本发明中，在进行前述那样的一次成形工序的成形装置40的模轮41中，能够以使设置于圆筒体42、42a、42b的内周面的凹槽部51、52、53的形成间距不与设置于圆筒体42、42a、42b的贯通孔47的形成间距相对应的方式任意地改变。

例如，通过将设置于圆筒体42、42a、42b的内周面的凹槽部51、52、53的形成间距设定得比贯通孔47的形成间距小，能够使设置于卡合头部22的爪部23的个数在各卡合元件间不同。

另一方面，也能够将凹槽部51、52、53的形成间距设定得比贯通孔47的形成间距大。由此，不仅使设置于卡合头部的爪部的个数在各卡合元件间不同，而且能够制造竖立设置有在卡合头部设置有爪部的卡合元件和在卡合头部没有形成爪部的卡合元件的成形面连接件。

另外，在前述的实施例1～实施例3中，多个凹槽部51、52、53具有彼此相同的槽宽度、槽深度地形成于1个圆筒体42、42a、42b。不过，在本发明中，也能够在1个圆筒体42、42a、42b设置具有互不相同的槽宽度、互不相同的槽深度的多个凹槽部51、52、53。由此，能够使设置于卡合头部的爪部的突出角度、大小在各卡合元件间互不相同。而且，在例如针对一个卡合头部设置多个爪部的情况下，也能够针对该1个卡合头部设置以互不相同的角度突出的多个爪部、具有互不相同的大小的多个爪部。

而且，在本发明中，爪部的形态能够通过改变在进行一次成形工序的成形装置40的圆筒体设置的凹槽部或凹部的形成图案来容易地变更。在此，一边使用附图一边例示几个变形例来对设置于内侧圆筒体的凹槽部或凹部的形成图案进行说明。

图26～图33是在各变形例中示意性地说明从圆筒体42b的外周面贯通到内周面地形成的贯通孔47与设置于圆筒体42b的内周面的凹槽部53或凹部之间的位置关系的主要部分示意图。此外，在这些附图中，两个圆表示在圆筒体穿设的贯通孔47的外周缘。另外，以虚线表示在圆筒体的内周面形成的凹槽部或凹部，并且以灰色表示该凹槽部的槽底面或凹部的底面。

在图26所示的变形例1中，在圆筒体42c的内周面，沿着C方向呈直线状配置的多个凹槽部54a作为凹部以具有较大的槽宽度而形成条纹花样的方式凹设。

在例如前述的实施例1中，如图9所示，沿着C方向配置于圆筒体42的内周面的凹槽部51相对于一个圆形的贯通孔47在与该贯通孔47的直径重叠的位置仅形成有1根。另一方面，在该变形例1中，通过使各凹槽部(凹部)54a的槽宽度比前述的实施例1的该槽宽度大、且缩小相邻的凹槽部54a间的间隔(形成间距)，多个凹槽部54a以横穿一个圆形的贯通孔47的方式配置。

此外，在该情况下，通过适当变更在圆筒体42c穿设的贯通孔47的大小、在圆筒体42c的内周面形成的凹槽部54a的槽宽度尺寸和形成间隔等，能够容易地变更相对于一个圆形贯通孔47形成的C方向的凹槽部54a的根数。

如该变形例1那样，使用相对于一个圆形贯通孔47形成有多根C方向的凹槽部54a的圆筒体42c来对一次成形体进行成形。而且，通过对该一次成形体进行二次成形工序，能够稳定地制造具有在卡合头部的外周缘部规则地或不规则地突出设置有3个以上的爪部的卡合元件的成形面连接件。

另外，在前述的实施例1和变形例1中，在圆筒体42、42c的内周面，具有相同槽宽度尺寸的C方向的凹槽部51、54a以相对于一个圆形贯通孔47成为1根或多根的方式以一定的形成间距设置。不过，在本发明中，也能够在圆筒体42、42c的内周面设置槽宽度尺寸互不相同的多个C方向的凹槽部、使形成间距不同而设置多个C方向的凹槽部。

在前述的实施例1、变形例1中，在圆筒体的内周面仅形成有C方向的凹槽部。不过，在本发明中，例如像在图27中表示变形例2那样，也可以在圆筒体42d的内周面仅设置沿着M方向(圆周方向)的多个凹槽部54b作为凹部。另外，如在图28中表示变形例3那样，在圆筒体42e的内周面仅设置相对于C方向或M方向以预定的角度倾斜的多个凹槽部54c作为凹部，从而也能够进行成形面连接件的制造。

此外，在前述的实施例2的情况(图18)、前述的实施例3的情况(图23)中，相对于预定的大小的贯通孔47，在圆筒体42b、42c的内周面，不仅以预定的间距凹设有沿着C方向的第1凹槽部52a、53a、而且以预定的间距凹设有沿着M方向的第2凹槽部52b、53b、相对于C方向或M方向具有45°的倾斜角度的第3凹槽部53c和第4凹槽部53d。

不过，在本发明中，也在前述的实施例2(图18)和实施例3(图23)的情况、变形例2(图27)和变形例3(图28)的情况下，也能够变更在圆筒体42a、42b、42d、42e穿设的贯通孔47的大小。另外，通过缩小在圆筒体42a、42b、42d、42e的内周面凹设的凹槽部52、53、54b、54c的形成间距等，也能够任意地变更与一个圆形贯通孔连通的凹槽部的根数。进而，能够设置槽宽度尺寸互不相同的多个凹槽部52、53、54b、54c、也能够以不规则的形成间距设置凹槽部52、53、54b、54c。由此，也能够稳定地制造具有在卡合头部的外周缘部规则地或不规则地突出设置有多个爪部的卡合元件的成形面连接件。

接着，在图29所示的变形例4中，在圆筒体42f的内周面以预定的形成间距沿着C方向凹设有呈波状蜿蜒曲折的多个凹槽部54d作为凹部。此外，在该变形例4中，通过变更在圆筒体42f穿设的贯通孔47的大小、凹槽部54f的槽宽度尺寸以及形成间距等，能够形成与一个圆形贯通孔47连通的1个或多个凹槽部54d。

而且，在该变形例4中，在圆筒体42f的内周面沿着C方向凹设有呈波状蜿蜒曲折的多个凹槽部54d，但在本发明中，也能够沿着成为M方向的圆筒体42f的圆周方向、相对于C方向或M方向以预定的角度倾斜的方向凹设呈波状蜿蜒曲折的多个凹槽部。

也可以是，如该变形例4那样使用穿设有多个贯通孔47、并且在内周面凹设有呈波状蜿蜒曲折的多个凹槽部54d的圆筒体42f来制造成形面连接件。其结果，能够稳定地获得具有在卡合头部的外周缘部规则地或不规则地突出设置有多个爪部的卡合元件的成形面连接件。

在图30所示的变形例5中，以与沿着C方向和M方向形成有凹槽部52的前述的实施例2的圆筒体42a的情况完全相反的方式，以圆筒体42g的内周面沿着C方向和M方向残留的方式，多个矩形形状的凹部(凹陷部)55a沿着C方向和M方向以预定的间隔形成。

此外，在该变形例5的圆筒体42g的内周面，以圆筒体42g的内周面沿着C方向和M方向残留成格子状的方式凹设有多个矩形形状凹部55a。不过，在本发明中，也能够以圆筒体的内周面的格子形状沿着相对于C方向和M方向以预定的角度倾斜的方向形成的方式凹设多个矩形形状凹部。

在图31所示的变形例6中，以圆筒体42h的内周面向各种方向呈直线状延伸的方式(残留成例如放射状的纹路的方式)凹设有多个三角形状的凹部(凹陷部)55b。此外，在该变形例6中，也能够适当变更在圆筒体42h穿设的贯通孔47的大小、凹部55b的尺寸以及形成间距等。

在图32所示的变形例7中，在圆筒体42i的内周面以圆筒体42c的内周面和正方形的凹部形成棋盘方格花纹的方式凹设有多个正方形的凹部(凹陷部)55c。此外，在该变形例7中，也能够适当变更在圆筒体42c穿设的贯通孔47的大小、凹部55c的尺寸以及形成间距等。而且，在该变形例7中，基于凹部55c的棋盘方格花纹沿着C方向和M方向形成，但在本发明中，也能够沿着相对于C方向或M方向以预定的角度倾斜的方向形成基于凹部55c的棋盘方格花纹。

在图33所示的变形例8中，以圆筒体42j的内周面残留为龟壳纹路的方式，多个正六边形状的凹部(凹陷部)55d以预定的间隔形成于圆筒体42j的内周面。此外，在该变形例7中，也能够适当变更在圆筒体42j穿设的贯通孔47的大小、正六边形状的凹部55d的大小以及形成间距等。

即使使用上述那样的变形例5～变形例8所示的各圆筒体42f～42j来制造成形面连接件，能够稳定地获得具有在卡合头部的外周缘部规则地或不规则地突出设置有多个爪部的卡合元件的成形面连接件。

此外，上述那样的本发明的凹槽部或凹部具有能够供熔融后的合成树脂进入的间隙即可。另外，在本发明中，也可以是，通过例如凹槽部或凹部与没有形成它们的非形成部之间的交界面倾斜或弯曲，平缓地形成。作为具有平缓的交界面的凹槽或凹部的形状，存在对例如圆筒体的内周面进行了褶皱加工或者麻面加工(日文：梨地加工)的形状。

并且，使用上述的变形例1～变形例8所示的各圆筒体42c～42j来制造的各成形面连接件在各卡合元件的卡合头部规则地或不规则地突出设置有多个爪部，因此，相对于具有环的雌式的面连接件稳定地具有较高的卡合力。另外，能够使成形面连接件的表面(上表面)的肌肤触感良好。

实施例4

图34是表示在本实施例4中所制造的成形面连接件的卡合元件的立体图。图35是仅表示该卡合元件的俯视图。

本实施例4的成形面连接件4具有薄板状的基材部10和从基材部10的上表面垂直地立起的多个卡合元件20c。另外，各卡合元件20c具有：杆部21，其从基材部10立起；圆盘状的卡合头部22，其一体地形成于杆部21之上；以及4个爪部25，其突出设置于卡合头部22的外周缘部。在该情况下，本实施例4的杆部21和卡合头部22与前述的实施例1的卡合元件20中的杆部21和卡合头部22实质上同样地形成。

在本实施例4的卡合元件20c中，4个爪部25沿着卡合头部22的径向从卡合头部22的外周侧面22c、并从卡合头部22沿着C方向和M方向突出设置。这4个爪部25在图35所示的俯视卡合元件20c时以呈圆形的卡合头部22的中心为基准而规则地配置于0°、90°、180°、270°的位置。

尤其是，本实施例4的爪部25具有：左右一对第1爪部25a，其从卡合头部22沿着C方向突出设置；以及前后一对第2爪部25b，其从卡合头部22沿着M方向突出设置。在该情况下，在俯视卡合元件20c时，两个第1爪部25a以卡合头部22的中心为基准而以相互点对称的位置关系突出设置。两个第2爪部25b也以卡合头部22的中心为基准而以相互点对称的位置关系突出设置。而且，本实施例4的第1爪部25a和第2爪部25b如前述的实施例1的爪部23那样具有如鸟的钩爪那样朝向顶端向下方垂下的形态。

另外，本实施例4的第1爪部25a以比第2爪部25b稍小的大小突出设置于卡合头部22的外周侧面22c。在此，第1爪部25a比第2爪部25b小是指，第1爪部25a的爪宽度尺寸和爪长度尺寸(从卡合头部22的外周侧面22c到爪顶端位置的尺寸)的至少任一尺寸(优选这两个尺寸)比第2爪部25b小。

而且，本实施例4中的第1爪部25a和第2爪部25b以各自的爪宽度尺寸成为卡合元件20c的交界部24处的M方向的尺寸(宽度尺寸)的1/3以下、优选为1/5以下、进一步优选为1/7以下的微小的大小分别形成。另外，具体而言，第1爪部25a和第2爪部25b的爪宽度尺寸设定成0.01mm～0.10mm、优选为0.03mm～0.08mm。第1爪部25a和第2爪部25b的爪长度尺寸设定成0.01mm～0.04mm。

具有上述那样的结构的本实施例4的成形面连接件4使用图36所示的制造装置30a来制造。

该制造装置30a具有：成形装置40a，其进行一次成形工序；以及加热按压装置60，其对利用一次成形工序成形好的一次成形体14进行加热并按压。在该情况下，本实施例4的加热按压装置60与图7所示的前述的实施例1的加热按压装置60同样地形成。

本实施例4的成形装置40a具有：模轮41a，其向一方向(在附图中，逆时针方向)驱动旋转；挤出喷嘴45，其与模轮41a的周面相对地配置，并连续地喷出熔融后的合成树脂材料；以及拾取辊46，其配置于比挤出喷嘴45靠模轮41a的旋转方向下游侧的位置。

在该情况下，本实施例4的挤出喷嘴45和拾取辊46与图7所示的前述的实施例1的成形装置40所使用的挤出喷嘴45和拾取辊46同样地形成。即、拾取辊46具有从上下夹持由模轮41a成形的后述的一次成形体14的上侧夹持辊46a和下侧夹持辊46b这一对辊。

模轮41a具备：成为模具构件的外侧的圆筒体(主套筒)42、和与圆筒体42的内侧紧密接触地配置的圆筒状的辅助圆筒体(副套筒)43；以及旋转驱动辊44，其使圆筒体42和辅助圆筒体43向一方向同时旋转。在该情况下，模轮41a具有外侧的圆筒体42和内侧的辅助圆筒体43以能够呈同心状旋转的方式配置的双层圆筒构造。以下，将外侧的圆筒体42称为第1圆筒体42，将内侧的辅助圆筒体43称为第2圆筒体43。另外，在旋转驱动辊44的内部设置有使冷却液流通的未图示的冷却套。

本实施例4中的外侧的第1圆筒体42与在前述的实施例1的成形装置40中所使用的圆筒体42同样地形成。即、在本实施例4的第1圆筒体42设置有：多个贯通孔47，其从第1圆筒体42的外周面贯通到内周面；多个凹槽部51，其与第1圆筒体42的中心轴线方向平行地凹设于第1圆筒体42的内周面。

如图37所示，内侧的第2圆筒体43具有沿着第2圆筒体43的圆周方向(M方向)凹设于第2圆筒体43的外周面的多个辅助凹槽部57。此外，本实施例4的第2圆筒体43能够使用与制作前述的实施例1的圆筒体42的情况同样的方法来制作。

在本实施例4中，如图37所示，第2圆筒体43的辅助凹槽部57以与穿设于第1圆筒体42的贯通孔47的直径重叠、且成为与第1圆筒体42的凹槽部51正交的位置关系的方式沿着内侧圆筒体42的轴向具有预定的间距而沿着内侧圆筒体42的圆周方向形成。

在该情况下，第2圆筒体43的辅助凹槽部57以横穿第1圆筒体42的贯通孔47的方式沿着圆周方向连续地凹设。另外，辅助凹槽部57以截面呈四边形的方式具有：平坦的槽底面；彼此相对而平行地配置的一对槽侧壁面。此外，辅助凹槽部57也可以是任一形状，也可以以具有多边形形状、大致U字状的截面的方式形成。

本实施例4的辅助凹槽部57具有能够供形成成形面连接件4的合成树脂以熔融后的状态流入的槽宽度和槽深度。例如，辅助凹槽部57的槽宽度(一对槽侧壁面间的间隔)设定成0.01mm～0.10mm、优选为0.03mm～0.08mm。特别是在该情况下，辅助凹槽部57的槽宽度设定成设置到第1圆筒体42的贯通孔47的M方向的尺寸的1/3以下、优选为1/5以下、进一步优选为1/7以下的大小。另外，辅助凹槽部57的槽深度(从内侧圆筒体42的外周面到凹槽部51的槽底面的尺寸)设定成0.005mm～0.05mm、优选为0.005mm～0.03mm、进一步优选为0.01mm～0.025mm。

在使用上述那样的图36的制造装置30a来进行成形面连接件4的制造的情况下，首先，利用成形装置40a来进行对一次成形体14进行成形的一次成形工序。由此，制作在基材部10上一体地成形有图39和图40所示那样的多个临时元件70c的一次成形体14。

本实施例4的临时元件70c具有：圆锥台状的一次成形杆部71，其从基材部10立起；两个突出部73(以下，称为第1突出部73)，其以从一次成形杆部71的上端部的外周侧面向外侧伸出的方式突出；肋部74，其从一次成形杆部71的上表面鼓出；以及两个附加突出部75(以下，称为第2突出部75)，其以向一次成形杆部71的外侧伸出的方式从肋部74的两端缘连续地突出。

配置于临时元件70c的两个第1突出部73是通过在一次成形工序中合成树脂从第1圆筒体42的贯通孔47向凹设于第1圆筒体42的内周面的凹槽部51流入来成形的。因此，两个第1突出部73以从一次成形杆部71的外周侧面沿着C方向向外侧伸出的方式突出设置。

另外，配置于临时元件70c的肋部74和两个第2突出部75是通过合成树脂从第1圆筒体42的贯通孔47向凹设于第2圆筒体43的外周面的辅助凹槽部57流入来成形的。因此，肋部74和两个第2突出部75沿着M方向连续地形成于比一次成形杆部71的上表面靠上方的高度位置。

由成形装置40a的模轮41a成形好的一次成形体14被该成形装置40a的拾取辊46从模轮41a的外周面连续地剥离。此时，配置于临时元件70c的两个第1突出部73和两个第2突出部75被拾取辊46的上侧夹持辊46a从上方按压而局部地弯曲变形。其结果，与前述的实施例1等情况同样地，能够使第1突出部73和第2突出部75与基材部10的上表面平行或大致平行地、或朝向基材部10向下方倾斜或者弯曲地突出。

之后，一次成形体14被朝向加热按压装置60输送而进行二次成形工序。在该二次成形工序中，与前述的实施例1的情况同样地，一次成形体14在上侧按压辊61与下侧按压辊62之间通过，从而一次成形体14的各临时元件70c的上端部一边被上侧按压辊61加热一边被上侧按压辊61从上方按压，因此，临时元件70c的上端部被压扁。

由此，稳定地、顺利地且高效地制造具有图34和图35所示的多个卡合元件20c的成形面连接件4。在该情况下，由设置于一次成形体14的各临时元件70c的两个第1突出部73和两个第2突出部75(附加突出部75)分别形成从各卡合元件20c的卡合头部22沿着C方向突出设置的两个第1爪部25a以及从卡合头部22沿着M方向突出设置的两个第2爪部25b。因此，在各卡合元件20c的卡合头部22形成合计4个爪部25。

另外，在该本实施例4中，为了针对1个卡合元件20c的卡合头部22分别设置4个爪部25，成形装置40a的模轮41a具有用于对第1突出部73进行成形的外侧的第1圆筒体42和用于对第2突出部75(附加突出部75)进行成形的内侧的第2圆筒体43(辅助圆筒体43)。因此，能够分别以简单的形式(纹路)形成凹设于第1圆筒体42的内周面的凹槽部51的形成图案以及凹设于第2圆筒体43的外周面的辅助凹槽部57的形成图案。

于例如在1个卡合元件20a的卡合头部22设置4个爪部23的前述的实施例2的情况下，如图18所示，需要在1个圆筒体42a的内周面以预定的图案设置C方向的第1凹槽部52a和M方向的第2凹槽部52b这两种凹槽部52。另一方面，在本实施例4的情况下，如图38所示，在外侧的第1圆筒体42的内周面仅沿着C方向凹设凹槽部51即可，另外，在内侧的第2圆筒体43的外周面仅沿着M方向凹设辅助凹槽部57即可。

如此，在本实施例4中，能够将为了在卡合头部22设置爪部25所需要的凹槽部分割设置于外侧的第1圆筒体42和内侧的第2圆筒体43。因而，在本实施例4的情况下，与如例如前述的实施例2那样相对于1个圆筒体42a形成不同的方向的多个凹槽部52的情况相比，能够比较容易地进行第1圆筒体42和第2圆筒体43的制作。

并且，在如上述那样制造的本实施例4的成形面连接件4中，在各卡合元件20c设置有4个爪部25，因此，能够容易地获得较高的卡合力。另外，为了提高卡合强度而设置的4个爪部25相对于卡合头部22以较小的大小形成。由此，能够减小爪部25对成形面连接件4的接触舒适度带来的影响，因此，能够使成形面连接件4的表面(上表面)的肌肤触感良好。

此外，如前所述，在本实施例4中，也能够将在一次成形工序中被成形、且具有图39和图40所示的多个临时元件70c的一次成形体14直接作为成形面连接件提供。在该情况下，图39和图40所示的一次成形体14的临时元件70c、一次成形杆部71、突出部(第1突出部)73、肋部74、以及附加突出部(第2突出部)75分别用作成形面连接件的卡合元件、杆部、爪部、肋部、以及附加爪部(即、该成形面连接件的卡合元件70c具有杆部71、爪部73、肋部74以及附加爪部75)。在该情况下，在卡合元件没有设置卡合头部。

而且，在该情况下，优选的是，对由成形装置40a成形好的成形面连接件一边进行例如加热一边水平地输送、从所输送的成形面连接件的上方吹送热风。由此，能够使各卡合元件的爪部和附加爪部从圆锥台状的杆部的上端部的外周侧面或肋部沿着与基材部10的上表面平行的水平方向、或、以相对于水平朝向朝向基材部10而向下方垂下的方式稳定地突出。

另外，在上述的实施例4中，设置于卡合元件20c的两个C方向的第1爪部25a和两个M方向的第2爪部25b如上述那样具有互不相同的大小，第1爪部25a以比第2爪部25b稍小的大小形成。不过，在本实施例4中，第1爪部25a和第2爪部25b的大小的关系并没有特别限定。

例如，也可以变更凹设于第1圆筒体42的内周面的凹槽部51的大小、凹设于第2圆筒体43的外周面的辅助凹槽部57的大小。其结果，也能够将设置于卡合元件20c的C方向的第1爪部25a形成得比M方向的第2爪部25b大、将C方向的第1爪部25a和M方向的第2爪部25b以相同的大小形成。

另外，在本发明中，凹设于成形装置40a中的外侧的第1圆筒体42的内周面的凹槽部或凹部的形成图案、凹设于内侧的第2圆筒体43的外周面的辅助凹槽部或辅助凹部的形成图案能够根据设置于卡合元件的爪部的个数、配置、大小等适当变更。

例如，在上述的实施例4中，在第1圆筒体42的内周面凹设有沿着C方向的凹槽部51，且在第2圆筒体43的外周面凹设有沿着M方向的辅助凹槽部57。不过，在本发明中，也可以是，在第1圆筒体42的内周面凹设有沿着M方向的凹槽部，且在第2圆筒体43的外周面凹设有沿着C方向的辅助凹槽部。

而且，于例如在1个卡合元件设置8个爪部的情况下，如在图41中表示第1圆筒体42a的凹槽部52和第2圆筒体43a的辅助凹槽部58的形成图案的一个例子那样，在外侧的第1圆筒体42a的内周面凹设沿着C方向的第1凹槽部52a和沿着M方向的第2凹槽部52b。另外，在内侧的第2圆筒体43a的内周面凹设相对于C方向和M方向具有45°的倾斜角度地配置的辅助凹槽部58。通过使用具有这样的第1圆筒体42和第2圆筒体43的成形装置40a，能够稳定地制造具有在卡合头部的外周缘部以等间隔突出设置有8个爪部的卡合元件的成形面连接件。

而且，作为凹设于第1圆筒体的内周面的凹槽部或凹部的形成图案、凹设于内侧的第2圆筒体的外周面的辅助凹槽部或辅助凹部的形成图案，也能够使用在前述那样的变形例1～变形例8中进行了说明的图案(参照图26～图33)。

而且，在前述的实施例1～实施例3和变形例1～变形例8中，对使用图7所示的具有模轮41的成形装置40来进行成形面连接件的一次成形工序的情况进行说明。另外，在实施例4中，对使用图36所示的具有模轮41a的成形装置40a来进行成形面连接件的一次成形工序的情况进行说明。不过，在本发明中，在制造成形面连接件时的一次成形工序中，也能够使用其他的形态的成形装置。

例如，作为另一形态的对一次成形体进行成形的成形装置，与例如前述的专利文献3同样地(参照图42～图43)能够使用如下装置，该装置具有：模轮，其向一方向驱动旋转；压轮，其与模轮之间隔开预定的间隔地配置，并向与模轮相反的方向驱动旋转；以及挤出喷嘴，其朝向模轮与压轮之间喷出熔融后的合成树脂材料。

在该情况下，另一形态的成形装置的模轮具有与在前述的实施例1等中进行了说明的模轮41、或在实施例4等中进行了说明的模轮41a的构造同样的构造。

即、该另一形态的模轮如在前述的实施例1等中进行了说明那样具有：圆筒体42，其形成有多个贯通孔和多个凹槽部；以及旋转驱动辊44，其使该圆筒体42旋转。或者、如在前述的实施例4等中进行了说明那样具有：第1圆筒体42，其形成有多个贯通孔和多个凹槽部；第2圆筒体(辅助圆筒体)43，其在外周面凹设有辅助凹槽部；以及旋转驱动辊44，其使这些第1圆筒体42和第2圆筒体43旋转。

另外，在本发明中，作为又一形态的成形装置，也可以使用如下装置，该装置例如具有：成形侧带机构，其向一方向旋转移动；加压侧带机构，其与成形侧带机构之间隔开预定的间隔地配置，并向与成形侧带机构相反的方向旋转移动；以及挤出喷嘴，其与成形侧带机构的带外周面相对地配置，并连续地喷出熔融后的合成树脂材料。

另外，成形侧带机构具有：作为模具构件的环形带；一对旋转辊，其卷挂有该环形带，并使环形带向一方向旋转移动。在该情况下，为了对一次成形体的杆部进行成形，在环形带设置有与设置于前述的实施例1等的圆筒体的贯通孔和凹槽部同样的多个贯通孔和多个凹槽部。而且，加压侧带机构具有：加压用环形带；一对旋转辊，其卷挂有该加压用环形带，并使加压用环形带旋转移动。

或者、作为成形侧带机构的形态，也可以使用具有如下构件的成形侧带机构：成为模具构件的外侧的第1环形带；第2环形带(辅助环形带)，其以与该外侧的第1环形带紧密接触的方式配置于该外侧的第1环形带的内侧；以及一对旋转辊，第1环形带和第2环形带卷挂于该一对旋转辊，该一对旋转辊使第1环形带和第2环形带向一方向同时旋转移动。

在该情况下，在第1环形带设置有与设置于前述的实施例4等的第1圆筒体的贯通孔和凹槽部同样的多个贯通孔和多个凹槽部。另外，在第2环形带设置有与设置于前述的实施例4等的第2圆筒体的外周面的辅助凹槽部同样的多个辅助凹槽部。

即使使用具有上述那样的模轮和压轮的另一形态的成形装置、具有成形侧带机构和加压侧带机构的又一形态的成形装置来进行对一次成形体进行成形的一次成形工序，也能够稳定地制造在前述的实施例1～实施例4等中进行了说明那样的成形面连接件1～成形面连接件4。

附图标记说明

1、2、3、4、成形面连接件；10、基材部；11、12、13、一次成形体；14、一次成形体；20、卡合元件；20a、20b、卡合元件；20c、卡合元件；21、杆部；22、卡合头部；22a、头部顶端面；22b、头部背面；22c、外周侧面；23、爪部；24、交界部；25、爪部；25a、第1爪部；25b、第2爪部；30、30a、制造装置；40、40a、成形装置；41、41a、模轮；42、圆筒体(套筒或第1圆筒体)；42a～42j、圆筒体；43、43a、辅助圆筒体(第2圆筒体)；44、旋转驱动辊；45、挤出喷嘴；46、拾取辊；46a、上侧夹持辊；46b、下侧夹持辊；47、贯通孔；51、51a、凹部(凹槽部)；52、凹部(凹槽部)；52a、第1凹槽部；52b、第2凹槽部；53、凹部(凹槽部)；53a、第1凹槽部；53b、第2凹槽部；53c、第3凹槽部；53d、第4凹槽部；54a、54b、凹部(凹槽部)；54c、54d、凹部(凹槽部)；55a、55b、凹部(凹陷部)；55c、55d、凹部(凹陷部)；57、辅助凹槽部；58、辅助凹槽部；60、加热按压装置；61、上侧按压辊(压延辊)；62、下侧按压辊(压延辊)；70、70a、临时元件；70b、70c、临时元件；71、一次成形杆部；73、突出部(第1突出部)；74、肋部；75、附加突出部(第2突出部)；A、卡合元件的高度尺寸；B、卡合头部的直径；C、卡合头部的高度尺寸；D、卡合元件的交界部处的直径；E、卡合头部的伸出尺寸；F、爪宽度尺寸；θ、卡合头部的伸出角度；MD、机械方向；CD、正交方向。

Claims (10)

1.一种成形面连接件的制造方法，其是制造合成树脂制成形面连接件(1、2、3、4)的制造方法，该合成树脂制成形面连接件(1、2、3、4)在平板状的基材部(10)的上表面竖立设置有多个卡合元件(20、20a、20b、20c)，各卡合元件(20、20a、20b、20c)具有从所述基材部(10)立起的杆部(21)和一体地形成于所述杆部(21)上的卡合头部(22)，该制造方法包括：一次成形工序，在该一次成形工序中，对一次成形体(11、12、13、14)进行成形，该一次成形体(11、12、13、14)具有：所述基材部(10)；多个临时元件(70、70a、70b、70c)，其竖立设置于所述基材部(10)；以及二次成形工序，在该二次成形工序中，对所述一次成形体(11、12、13、14)的所述临时元件(70、70a、70b、70c)进行加热，并且从上方将所述临时元件(70、70a、70b、70c)的上端部压扁，从而对所述成形面连接件(1、2、3、4)进行成形，该成形面连接件的制造方法的特征在于，

该成形面连接件的制造方法包括：

在所述一次成形工序中，使用成形装置(40)来对所述一次成形体(11、12、13、14)连续地进行成形，该成形装置(40)具有模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)和驱动部(44)，所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)具备：多个贯通孔(47)，其以从所述模具构件的外周面贯通到内周面的方式穿设；和多个凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)，其凹设于所述内周面，所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)以与形成于所述内周面侧的所述贯通孔(47)的外周缘相交叉的方式与所述贯通孔连通，在相邻的所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)之间设有未形成所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)的平坦面，所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d)是直线状的凹槽部(51、52、53、54a、54b、54c)或呈波形弯曲的凹槽部(54d)，各凹槽部(51、52、53、54a、54b、54c、54d)的槽宽度设定成0.005mm以上且0.1mm以下，所述驱动部(44)使所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)以预定的速度旋转，所述一次成形体(11、12、13、14)的所述临时元件(70、70a、70b、70c)具有：一次成形杆部(71)，其从所述基材部(10)立起；至少1个突出部(73)，其从所述一次成形杆部(71)的上端部处的外周侧面突出；以及，

在所述二次成形工序中，通过从上方将所述临时元件(70、70a、70b、70c)的上端部压扁，来对所述杆部(21)和所述卡合头部(22)进行成形，并且，由所述突出部(73)成形出突出设置于所述卡合头部(22)的外周缘部、并且爪宽度尺寸是所述杆部(21)与所述卡合头部(22)之间的交界部(24)处的宽度尺寸的1/3以下且使雌式面连接件的环卡合的至少1个爪部(23)。

2.根据权利要求1所述的成形面连接件的制造方法，其中，

该成形面连接件的制造方法包括：

使用还具有辅助模具构件(43、43a)的成形装置(40a)而在所述临时元件(70c)成形出从所述一次成形杆部(71)的上表面向上方鼓出的肋部(74)、以及从所述肋部(74)朝向所述一次成形杆部(71)的外侧突出的附加突出部(75)，该辅助模具构件(43、43a)以与所述模具构件(42a、42b)的内周面紧密接触的方式配置于所述模具构件(42a、42b)的内侧，并在外周面凹设有与所述模具构件(42a、42b)的所述贯通孔(47)连通的辅助凹部(57、58)，以及，

在所述二次成形工序中，由所述突出部(73)和所述附加突出部(75)成形出所述爪部(23)。

3.一种成形面连接件的制造方法，其是对在平板状的基材部(10)的上表面竖立设置有多个卡合元件(70、70a、70b、70c)的合成树脂制的成形面连接件进行制造的制造方法，该成形面连接件的制造方法的特征在于，

该成形面连接件的制造方法包括：

使用成形装置(40)来对所述成形面连接件进行成形，该成形装置(40)具有模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)和驱动部(44)，所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)具备：多个贯通孔(47)，其以从所述模具构件的外周面贯通到内周面的方式穿设；多个凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)，其凹设于所述内周面，所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)以与形成于所述内周面侧的所述贯通孔(47)的外周缘相交叉的方式与所述贯通孔连通，在相邻的所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)之间设有未形成所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)的平坦面，所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d)是直线状的凹槽部(51、52、53、54a、54b、54c)或呈波形弯曲的凹槽部(54d)，各凹槽部(51、52、53、54a、54b、54c、54d)的槽宽度设定成0.005mm以上且0.1mm以下，驱动部(44)使所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)以预定的速度旋转，所述成形面连接件的所述卡合元件(70、70a、70b、70c)具有：杆部(71)，其从所述基材部(10)立起；至少1个爪部(73)，其从所述杆部(71)的上端部处的外周侧面突出，并且爪宽度尺寸是所述杆部(71)的上端面处的宽度尺寸的1/3以下且使雌式面连接件的环卡合。

4.根据权利要求3所述的成形面连接件的制造方法，其中，

该成形面连接件的制造方法包括：

使至少一部分的所述卡合元件(70、70a、70b、70c)的所述爪部(73)以从所述杆部(71)的外周侧面与所述基材部(10)的上表面平行地或朝向所述基材部(10)突出的方式变形。

5.根据权利要求3或4所述的成形面连接件的制造方法，其中，

该成形面连接件的制造方法包括：使用还具有辅助模具构件(43、43a)的所述成形装置(40a)而在所述卡合元件(70c)成形出从所述杆部(71)的上表面向上方鼓出的肋部(74)、以及从所述肋部(74)朝向所述杆部(71)的外侧突出的附加爪部(75)，该辅助模具构件(43、43a)以与所述模具构件(42a、42b)的内周面紧密接触的方式配置于所述模具构件(42a、42b)的内侧，并在外周面凹设有与所述模具构件(42a、42b)的所述贯通孔(47)连通的辅助凹部(57、58)。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的成形面连接件的制造方法，其中，

该成形面连接件的制造方法包括：

作为所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)，使用具有圆筒形状的构件。

7.一种成形装置，其是合成树脂制的成形面连接件的制造所使用的成形装置(40)，其具有：模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)；驱动部(44)，其使所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)以预定的速度旋转；以及挤出喷嘴(45)，其朝向所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)喷出熔融后的合成树脂材料，该合成树脂制的成形面连接件在基材部(10)的上表面竖立设置有多个卡合元件(20、20a、20b、20c)，该成形装置的特征在于，

所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)具备：多个贯通孔(47)，其以从所述模具构件的外周面贯通到内周面的方式穿设；多个凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)，其凹设于所述内周面，

所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)的所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)以与形成于所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)的所述内周面侧的所述贯通孔(47)的外周缘相交叉的方式与所述贯通孔连通，且形成为能够成形出用于形成使雌式面连接件的环卡合的至少1个爪部(23)的突出部(73)、或者能够成形出使雌式面连接件的环卡合的至少1个爪部(73)，

在所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)的相邻的所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)之间设有未形成所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)的平坦面，

所述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d)是直线状的凹槽部(51、52、53、54a、54b、54c)或呈波形弯曲的凹槽部(54d)，

各凹槽部(51、52、53、54a、54b、54c、54d)的槽宽度设定成0.005mm以上且0.1mm以下。

8.根据权利要求7所述的成形装置，其中，

所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)具有圆筒形状，

使用所述模具构件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)和所述驱动部(44)来形成模轮(41、41a)。

9.根据权利要求7或8所述的成形装置，其中，

该成形装置具有辅助模具构件(43、43a)，该辅助模具构件(43、43a)以与所述模具构件(42a、42b)的内周面紧密接触的方式配置于所述模具构件(42a、42b)的内侧，并在外周面凹设有与所述模具构件(42a、42b)的所述贯通孔(47)连通的辅助凹部(57、58)，

所述辅助模具构件(43、43a)与所述模具构件(42a、42b)同步旋转。

10.根据权利要求7所述的成形装置，其中，

各凹槽部(51、52、53、54a、54b、54c、54d)的槽深度设定成0.005mm～0.05mm。