CN117900416A - 一种叶轮铸造用模具压合装置及脱模方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其应用于一种叶轮铸造用模具压合装置，该装置包括加工台座：所述加工台座内腔的底部固定安装有注塑台，所述加工台座的内腔设置有合模组件，所述加工台座的顶部固定连接有支撑架，所述支撑架的内腔设置有压合组件，所述压合组件包括自支撑架顶部贯穿至支撑架内腔的转动杆。本发明通过加工台座和合模组件的配合使用，形成叶轮形状的注塑流道，随后通过支撑架和压合组件的配合使用，对注塑流道进行封闭，最后在注塑完成后通过脱模组件和旋转组件的配合使用，对所注塑完成的叶轮进行顶出脱模，即可达到流道封闭彻底、注塑流道组合快速和脱模稳定迅速的目的。

Description

一种叶轮铸造用模具压合装置及脱模方法

技术领域

本发明属于叶轮铸造技术领域，特别是涉及一种叶轮铸造用模具压合装置及脱模方法。

背景技术

叶轮都是由轮毂、叶片和盖板三部分组成，液下泵叶轮的盖板和后盖板之分，叶轮入口侧的盖板叫前盖板，另一侧的盖板叫后盖板，按叶轮形式可分为以下三种，按叶轮的形状及液体在泵壳内流动的方向，叶轮可分为径流式、混流式、轴流式。

叶轮都是让液体轴向流动，液体获得的能量主要是叶轮旋转产生推力，叶轮在铸造的过程中，由于叶轮形状的特殊性，一般的固定模具无法满足叶轮形状的注塑需求，且由于叶轮的叶片为弧形，在脱模时可能会产生叶轮与模具发生碰撞的现象，为此，需要提供一种叶轮铸造用模具压合装置及脱模方法，采用多块组模板拼装合模的方式形成注塑流道，同时配合可旋转的压合结构，实现压合封闭流道和旋转脱模的效果，最后在顶升结构的配合使用下，达到快速脱模的效果。

发明内容

本发明的目的是提供一种叶轮铸造用模具压合装置及脱模方法，采用多块组模板拼装合模的方式形成注塑流道，同时配合可旋转的压合结构，实现压合封闭流道和旋转脱模的效果，最后在顶升结构的配合使用下，达到快速脱模的效果，以解决上述技术问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其应用于一种叶轮铸造用模具压合装置，该装置包括加工台座：所述加工台座内腔的底部固定安装有注塑台，所述加工台座的内腔设置有合模组件，所述加工台座的顶部固定连接有支撑架，所述支撑架的内腔设置有压合组件，所述压合组件包括自支撑架顶部贯穿至支撑架内腔的转动杆，所述转动杆与支撑架转动连接，所述转动杆的表面滑动连接有转动套管，所述转动套管的底部固定连接有压合封盘，所述支撑架内腔的后侧转动连接有第一电动伸缩杆，所述支撑架内腔的两侧均焊接有支撑臂，两个所述的支撑臂相对的一端转动连接有偏转架，所述偏转架的后端与第一电动伸缩杆的输出端转动连接，所述转动套管表面的顶部固定连接有两个固定盘，所述加工台座底部的后侧设置有脱模组件，所述脱模组件包括固定连接在加工台座底部后侧的第二电动伸缩杆，所述加工台座的底部设置有斜撑架，所述注塑台顶部的两侧均贯穿设置有顶柱，所述注塑台顶部的两侧均开设有与顶柱相适配的圆形滑孔，所述斜撑架的正表面背表面均开设有楔形滑槽，所述顶柱的底端滑动连接在楔形滑槽的内腔，所述注塑台的底部贯穿设置有注塑管，所述注塑管的顶端贯穿至注塑台的顶部，所述支撑架的顶部设置有旋转组件；

该叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法如下：

一、使用者首先开启步进电机，步进电机通过两个锥齿轮的配合使用带动蜗杆发生转动，在蜗杆转动的过程中，通过蜗杆和蜗轮的啮合作用，蜗轮带动转动盘发生转动，转动盘在转动的过程中通过楔形滑槽的内壁对滑销造成挤压，使得滑销带动组模板在加工台座的顶部发生滑动，进而使得多个组模板同时相向运动，并使得多个组模板的端部贴合，从而形成叶轮形状的注塑流道；

二、随后开启第一电动伸缩杆，第一电动伸缩杆拉动偏转架的后端向上升起，偏转架以其与转动杆连接位置为转动中心发生旋转，使得偏转架的前端向下推进固定盘，进而使得转动套管向下滑动，并带动压合封盘压合在组模板的顶部，此时用于注塑叶轮形状的流道得以封闭，随后通过注塑管向注塑流道内注入流体塑化材料，并且使得材料充满整个流道；

三、待流道内的塑化材料冷却后，使用者开启第三电动伸缩杆，第三电动伸缩杆推动推进齿条在定位导轨的前侧发生滑动，推进齿条在滑动的过程中，通过其与受力齿轮的啮合作用，带动转动杆发生转动，转动杆在转动的过程中通过转动套管带动压合封盘发生转动，使得压合封盘的底部与形成的叶轮顶部彻底脱模，随后第一电动伸缩杆再次启动，并推动偏转架的后端向下运动，使得偏转架通过固定盘带动转动套管上升复位，随后步进电机反向转动，并通过锥齿轮带动蜗杆和蜗轮发生反向转动，使得转动盘通过楔形滑槽和滑销的配合使用，带动多个组模板进行复位，此时叶***露在注塑台的顶部；

四、最后，第二电动伸缩杆开启，第二电动伸缩杆推动斜撑架向后侧发生滑动，使得第二电动伸缩杆通过楔形滑槽的内壁对顶柱造成挤压，使得顶柱向上顶起，并且对弹簧造成压缩，顶柱自圆形滑孔的内腔中升起，对完成注塑的叶轮进行顶升，使得叶轮的底部与注塑台的顶部脱离接触，进而使得叶轮得以快速脱模即可。

优选的，所述合模组件包括转动连接在加工台座内腔的转动盘，所述加工台座的顶部环形分布有多个可滑动的组模板，所述组模板的表面套设有与加工台座固定连接的导向套，所述组模板滑动连接在导向套的内腔。

优选的，所述组模板的底部固定连接有滑销，所述转动盘内腔的顶部环形分布有多个楔形滑槽，所述滑销滑动连接在楔形滑槽的内腔。

优选的，所述转动盘表面的底部固定连接有蜗轮，所述加工台座内腔左侧的前端通过轴承转动连接有蜗杆，所述加工台座的右侧固定安装有步进电机，所述蜗杆的右端及步进电机的输出轴均固定连接有锥齿轮，两个所述的锥齿轮相啮合。

优选的，所述偏转架前端的两侧均转动连接滑轮，所述偏转架的前端贯穿至两个固定盘之间并通过滑轮与固定盘的表面滑动连接。

优选的，所述顶柱的表面套设有弹簧，所述弹簧的顶端和底端分别与注塑台和顶柱焊接。

优选的，所述加工台座底部的后侧固定连接有两个T形导轨，所述斜撑架滑动连接在T形导轨的表面。

优选的，所述旋转组件包括固定连接在支撑架顶部后侧的定位导轨，所述定位导轨的表面滑动连接有推进齿条，所述转动杆表面的顶部固定连接有受力齿轮，所述受力齿轮和推进齿条相啮合。

优选的，所述支撑架顶部的左侧固定安装有第三电动伸缩杆，所述第三电动伸缩杆的输出端与推进齿条的左侧固定连接。

优选的，所述导向套内腔的两侧均固定连接有限位导轨，所述组模板的两个侧面均开设有与限位导轨相适配的限位滑槽。

本发明的有益效果是：本发明通过加工台座和合模组件的配合使用，形成叶轮形状的注塑流道，随后通过支撑架和压合组件的配合使用，对注塑流道进行封闭，最后在注塑完成后通过脱模组件和旋转组件的配合使用，对所注塑完成的叶轮进行顶出脱模，即可达到流道封闭彻底、注塑流道组合快速和脱模稳定迅速的目的。

附图说明

通过结合以下附图所作的详细描述，本发明的上述和/或其他方面的优点将变得更清楚和更容易理解，这些附图只是示意性的，并不限制本发明，其中：

图1为本发明一种实施例的立体示意图；

图2为本发明一种实施例加工台座、合模组件和压合组件的立体***图；

图3为本发明一种实施例合模组件的立体***图；

图4为本发明一种实施例加工台座、注塑台和注塑管的立体示意图；

图5为本发明一种实施例图4中A点的局部放大图；

图6为本发明一种实施例加工台座、注塑台和脱模组件的立体示意图；

图7为本发明一种实施例图6中B点的局部放大图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、加工台座，2、注塑台，3、合模组件，31、转动盘，32、组模板，33、导向套，34、滑销，35、楔形滑槽，36、蜗轮，37、蜗杆，38、步进电机，39、锥齿轮，4、支撑架，5、压合组件，51、转动杆，52、转动套管，53、压合封盘，54、第一电动伸缩杆，55、偏转架，56、支撑臂，57、固定盘，6、脱模组件，61、第二电动伸缩杆，62、斜撑架，63、T形导轨，64、顶柱，65、圆形滑孔，66、楔形滑槽，67、弹簧，7、注塑管，8、限位导轨，9、旋转组件，91、定位导轨，92、受力齿轮，93、推进齿条，94、第三电动伸缩杆，10、限位滑槽。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本发明的叶轮铸造用模具压合装置及脱模方法的实施例。

在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

本说明书的附图为示意图，辅助说明本发明的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本发明实施例的各部件的结构，各附图之间并未按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同的部分。

实施例一

图1-7示出本发明一种实施例的叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其应用于一种叶轮铸造用模具压合装置，该装置包括加工台座1：加工台座1内腔的底部固定安装有注塑台2，加工台座1的内腔设置有合模组件3，加工台座1的顶部固定连接有支撑架4，支撑架4的内腔设置有压合组件5，压合组件5包括自支撑架4顶部贯穿至支撑架4内腔的转动杆51，转动杆51与支撑架4转动连接，转动杆51的表面滑动连接有转动套管52，转动套管52的底部固定连接有压合封盘53，支撑架4内腔的后侧转动连接有第一电动伸缩杆54，支撑架4内腔的两侧均焊接有支撑臂56，两个的支撑臂56相对的一端转动连接有偏转架55，偏转架55前端的两侧均转动连接滑轮，偏转架55的前端贯穿至两个固定盘57之间并通过滑轮与固定盘57的表面滑动连接，偏转架55的后端与第一电动伸缩杆54的输出端转动连接，转动套管52表面的顶部固定连接有两个固定盘57，加工台座1底部的后侧设置有脱模组件6，脱模组件6包括固定连接在加工台座1底部后侧的第二电动伸缩杆61，加工台座1的底部设置有斜撑架62，加工台座1底部的后侧固定连接有两个T形导轨63，斜撑架62滑动连接在T形导轨63的表面，注塑台2顶部的两侧均贯穿设置有顶柱64，顶柱64的表面套设有弹簧67，弹簧67的顶端和底端分别与注塑台2和顶柱64焊接，通过弹簧67的设置，对顶柱64起到了弹性推动的作用，进而使得顶柱64在脱模后能够积极的进行复位，等到二次脱模作业，注塑台2顶部的两侧均开设有与顶柱64相适配的圆形滑孔65，斜撑架62的正表面背表面均开设有楔形滑槽66，顶柱64的底端滑动连接在楔形滑槽66的内腔，注塑台2的底部贯穿设置有注塑管7，注塑管7的顶端贯穿至注塑台2的顶部，支撑架4的顶部设置有旋转组件9；

该叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法如下：

一、使用者首先开启步进电机38，步进电机38通过两个锥齿轮39的配合使用带动蜗杆37发生转动，在蜗杆37转动的过程中，通过蜗杆37和蜗轮36的啮合作用，蜗轮36带动转动盘31发生转动，转动盘31在转动的过程中通过楔形滑槽35的内壁对滑销34造成挤压，使得滑销34带动组模板32在加工台座1的顶部发生滑动，进而使得多个组模板32同时相向运动，并使得多个组模板32的端部贴合，从而形成叶轮形状的注塑流道；

二、随后开启第一电动伸缩杆54，第一电动伸缩杆54拉动偏转架55的后端向上升起，偏转架55以其与转动杆51连接位置为转动中心发生旋转，使得偏转架55的前端向下推进固定盘57，进而使得转动套管52向下滑动，并带动压合封盘53压合在组模板32的顶部，此时用于注塑叶轮形状的流道得以封闭，随后通过注塑管7向注塑流道内注入流体塑化材料，并且使得材料充满整个流道；

三、待流道内的塑化材料冷却后，使用者开启第三电动伸缩杆94，第三电动伸缩杆94推动推进齿条93在定位导轨91的前侧发生滑动，推进齿条93在滑动的过程中，通过其与受力齿轮92的啮合作用，带动转动杆51发生转动，转动杆51在转动的过程中通过转动套管52带动压合封盘53发生转动，使得压合封盘53的底部与形成的叶轮顶部彻底脱模，随后第一电动伸缩杆54再次启动，并推动偏转架55的后端向下运动，使得偏转架55通过固定盘57带动转动套管52上升复位，随后步进电机38反向转动，并通过锥齿轮39带动蜗杆37和蜗轮36发生反向转动，使得转动盘31通过楔形滑槽35和滑销34的配合使用，带动多个组模板32进行复位，此时叶***露在注塑台2的顶部；

四、最后，第二电动伸缩杆61开启，第二电动伸缩杆61推动斜撑架62向后侧发生滑动，使得第二电动伸缩杆61通过楔形滑槽66的内壁对顶柱64造成挤压，使得顶柱64向上顶起，并且对弹簧67造成压缩，顶柱64自圆形滑孔65的内腔中升起，对完成注塑的叶轮进行顶升，使得叶轮的底部与注塑台2的顶部脱离接触，进而使得叶轮得以快速脱模即可。

实施例二

参照图1，与实施例一基本相同，更进一步的是：合模组件3包括转动连接在加工台座1内腔的转动盘31，加工台座1的顶部环形分布有多个可滑动的组模板32，组模板32的表面套设有与加工台座1固定连接的导向套33，导向套33内腔的两侧均固定连接有限位导轨8，组模板32的两个侧面均开设有与限位导轨8相适配的限位滑槽10，组模板32滑动连接在导向套33的内腔，组模板32的底部固定连接有滑销34，转动盘31内腔的顶部环形分布有多个楔形滑槽35，滑销34滑动连接在楔形滑槽35的内腔，转动盘31表面的底部固定连接有蜗轮36，加工台座1内腔左侧的前端通过轴承转动连接有蜗杆37，加工台座1的右侧固定安装有步进电机38，蜗杆37的右端及步进电机38的输出轴均固定连接有锥齿轮39，两个的锥齿轮39相啮合，通过合模组件3的设置，其中多个组模板32的设置，形成叶轮形状的注塑流道，随后通过步进电机38的驱动、蜗杆37和锥齿轮39的配合使用，对蜗轮36起到了驱动旋转的作用，使得转动盘31可带动楔形滑槽35发生旋转，进而使得楔形滑槽35可带动滑销34发生滑动，最后使得多个组模板32可同时发生滑动，实现快速组模和脱模。

实施例三

参照图1，与实施例一基本相同，更进一步的是：旋转组件9包括固定连接在支撑架4顶部后侧的定位导轨91，定位导轨91的表面滑动连接有推进齿条93，转动杆51表面的顶部固定连接有受力齿轮92，受力齿轮92和推进齿条93相啮合，支撑架4顶部的左侧固定安装有第三电动伸缩杆94，第三电动伸缩杆94的输出端与推进齿条93的左侧固定连接，通过旋转组件9的设置，其中定位导轨91和第三电动伸缩杆94的配合使用，对推进齿条93起到了推进的作用，同时在推进齿条93和受力齿轮92的配合使用，使得转动杆51和转动套管52发生转动，进而使得压合封盘53可发生转动，使得压合封盘53的底部能够与所注塑的叶轮进行脱离，从而避免压合封盘53与叶轮发生粘连。

综上所述：该叶轮铸造用模具压合装置及脱模方法，通过加工台座1和合模组件3的配合使用，形成叶轮形状的注塑流道，随后通过支撑架4和压合组件5的配合使用，对注塑流道进行封闭，最后在注塑完成后通过脱模组件6和旋转组件9的配合使用，对所注塑完成的叶轮进行顶出脱模，即可达到流道封闭彻底、注塑流道组合快速和脱模稳定迅速的目的。

上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其它特征的组合，本领域技术人员还可根据发明之目的进行各技术特征之间的其它组合，以实现本发明之目的为准。

Claims (10)

1.一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其应用于一种叶轮铸造用模具压合装置，其特征在于，该装置包括加工台座（1）：所述加工台座（1）内腔的底部固定安装有注塑台（2），所述加工台座（1）的内腔设置有合模组件（3），所述加工台座（1）的顶部固定连接有支撑架（4），所述支撑架（4）的内腔设置有压合组件（5），所述压合组件（5）包括自支撑架（4）顶部贯穿至支撑架（4）内腔的转动杆（51），所述转动杆（51）与支撑架（4）转动连接，所述转动杆（51）的表面滑动连接有转动套管（52），所述转动套管（52）的底部固定连接有压合封盘（53），所述支撑架（4）内腔的后侧转动连接有第一电动伸缩杆（54），所述支撑架（4）内腔的两侧均焊接有支撑臂（56），两个所述的支撑臂（56）相对的一端转动连接有偏转架（55），所述偏转架（55）的后端与第一电动伸缩杆（54）的输出端转动连接，所述转动套管（52）表面的顶部固定连接有两个固定盘（57），所述加工台座（1）底部的后侧设置有脱模组件（6），所述脱模组件（6）包括固定连接在加工台座（1）底部后侧的第二电动伸缩杆（61），所述加工台座（1）的底部设置有斜撑架（62），所述注塑台（2）顶部的两侧均贯穿设置有顶柱（64），所述注塑台（2）顶部的两侧均开设有与顶柱（64）相适配的圆形滑孔（65），所述斜撑架（62）的正表面背表面均开设有楔形滑槽（66），所述顶柱（64）的底端滑动连接在楔形滑槽（66）的内腔，所述注塑台（2）的底部贯穿设置有注塑管（7），所述注塑管（7）的顶端贯穿至注塑台（2）的顶部，所述支撑架（4）的顶部设置有旋转组件（9）；

该叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法如下：

一、使用者首先开启步进电机（38），步进电机（38）通过两个锥齿轮（39）的配合使用带动蜗杆（37）发生转动，在蜗杆（37）转动的过程中，通过蜗杆（37）和蜗轮（36）的啮合作用，蜗轮（36）带动转动盘（31）发生转动，转动盘（31）在转动的过程中通过楔形滑槽（35）的内壁对滑销（34）造成挤压，使得滑销（34）带动组模板（32）在加工台座（1）的顶部发生滑动，进而使得多个组模板（32）同时相向运动，并使得多个组模板（32）的端部贴合，从而形成叶轮形状的注塑流道；

二、随后开启第一电动伸缩杆（54），第一电动伸缩杆（54）拉动偏转架（55）的后端向上升起，偏转架（55）以其与转动杆（51）连接位置为转动中心发生旋转，使得偏转架（55）的前端向下推进固定盘（57），进而使得转动套管（52）向下滑动，并带动压合封盘（53）压合在组模板（32）的顶部，此时用于注塑叶轮形状的流道得以封闭，随后通过注塑管（7）向注塑流道内注入流体塑化材料，并且使得材料充满整个流道；

三、待流道内的塑化材料冷却后，使用者开启第三电动伸缩杆（94），第三电动伸缩杆（94）推动推进齿条（93）在定位导轨（91）的前侧发生滑动，推进齿条（93）在滑动的过程中，通过其与受力齿轮（92）的啮合作用，带动转动杆（51）发生转动，转动杆（51）在转动的过程中通过转动套管（52）带动压合封盘（53）发生转动，使得压合封盘（53）的底部与形成的叶轮顶部彻底脱模，随后第一电动伸缩杆（54）再次启动，并推动偏转架（55）的后端向下运动，使得偏转架（55）通过固定盘（57）带动转动套管（52）上升复位，随后步进电机（38）反向转动，并通过锥齿轮（39）带动蜗杆（37）和蜗轮（36）发生反向转动，使得转动盘（31）通过楔形滑槽（35）和滑销（34）的配合使用，带动多个组模板（32）进行复位，此时叶***露在注塑台（2）的顶部；

四、最后，第二电动伸缩杆（61）开启，第二电动伸缩杆（61）推动斜撑架（62）向后侧发生滑动，使得第二电动伸缩杆（61）通过楔形滑槽（66）的内壁对顶柱（64）造成挤压，使得顶柱（64）向上顶起，并且对弹簧（67）造成压缩，顶柱（64）自圆形滑孔（65）的内腔中升起，对完成注塑的叶轮进行顶升，使得叶轮的底部与注塑台（2）的顶部脱离接触，进而使得叶轮得以快速脱模即可。

2.根据权利要求1所述的一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其特征在于，所述合模组件（3）包括转动连接在加工台座（1）内腔的转动盘（31），所述加工台座（1）的顶部环形分布有多个可滑动的组模板（32），所述组模板（32）的表面套设有与加工台座（1）固定连接的导向套（33），所述组模板（32）滑动连接在导向套（33）的内腔。

3.根据权利要求2所述的一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其特征在于，所述组模板（32）的底部固定连接有滑销（34），所述转动盘（31）内腔的顶部环形分布有多个楔形滑槽（35），所述滑销（34）滑动连接在楔形滑槽（35）的内腔。

4.根据权利要求3所述的一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其特征在于，所述转动盘（31）表面的底部固定连接有蜗轮（36），所述加工台座（1）内腔左侧的前端通过轴承转动连接有蜗杆（37），所述加工台座（1）的右侧固定安装有步进电机（38），所述蜗杆（37）的右端及步进电机（38）的输出轴均固定连接有锥齿轮（39），两个所述的锥齿轮（39）相啮合。

5.根据权利要求4所述的一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其特征在于，所述偏转架（55）前端的两侧均转动连接滑轮，所述偏转架（55）的前端贯穿至两个固定盘（57）之间并通过滑轮与固定盘（57）的表面滑动连接。

6.根据权利要求5所述的一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其特征在于，所述顶柱（64）的表面套设有弹簧（67），所述弹簧（67）的顶端和底端分别与注塑台（2）和顶柱（64）焊接。

7.根据权利要求6所述的一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其特征在于，所述加工台座（1）底部的后侧固定连接有两个T形导轨（63），所述斜撑架（62）滑动连接在T形导轨（63）的表面。

8.根据权利要求7所述的一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其特征在于，所述旋转组件（9）包括固定连接在支撑架（4）顶部后侧的定位导轨（91），所述定位导轨（91）的表面滑动连接有推进齿条（93），所述转动杆（51）表面的顶部固定连接有受力齿轮（92），所述受力齿轮（92）和推进齿条（93）相啮合。

9.根据权利要求8所述的一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其特征在于，所述支撑架（4）顶部的左侧固定安装有第三电动伸缩杆（94），所述第三电动伸缩杆（94）的输出端与推进齿条（93）的左侧固定连接。

10.根据权利要求9所述的一种叶轮铸造用模具压合装置的脱模方法，其特征在于，所述导向套（33）内腔的两侧均固定连接有限位导轨（8），所述组模板（32）的两个侧面均开设有与限位导轨（8）相适配的限位滑槽（10）。