CN117855700A - 折弯一体成型壳体及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及折弯一体成型壳体的技术领域，公开了折弯一体成型壳体及生产方法，包括壳体，壳体包括两个主板、底板、两个第一侧板及两个第二侧板，底板的两端分别与两个主板呈对接布置，两个第一侧板和两个第二侧板呈一一间隔对应布置，两个第一侧板的内端分别与两个主板呈对接布置，两个第一侧板的外端呈焊接布置，两个第二侧板的内端分别与两个主板呈对接布置，两个第二侧板的外端呈焊接布置；两个主板、底板、两个第一侧板和两个第二侧板呈折弯一体成型布置。这样，底板直接成型固定，无需后续再对底板进行焊接作业，简化壳体的生产步骤，提高壳体的生产效率，以及有效避免因底板焊接不佳造成的泄漏，提高壳体的成品合格率。

Description

折弯一体成型壳体及生产方法

技术领域

本发明专利涉及折弯一体成型壳体的技术领域，具体而言，涉及折弯一体成型壳体及生产方法。

背景技术

动力电池一般分为钢壳动力电池和铝壳动力电池；铝壳动力电池具有重量轻、容量大、渗漏少、成本低等优点。

目前，铝壳在具体成产过程中，片状的侧板经过折弯作业，再与底板进行焊接，实现铝壳的制作。

例如，公开号为CN112846662A的在先专利，公开了一种锂电池铝壳加工工艺，包括铝板的切割、折弯和焊接工序，采用折弯工艺将切割后的铝板进行四步折弯加工，最终形成未焊接的铝壳半成品，然后通过激光焊焊接拼接缝，从而得到半成品铝壳，最后焊接预制底板和顶盖，从而得到完整的铝壳。

现有技术中，制成半成品铝壳后，还需与底板进行焊接，工艺步骤多，导致加工效率低，同时，底板与铝壳之间还存在泄漏风险，且多次焊接也会加剧不良品的产生，导致良品率不佳。

发明内容

本发明的目的在于提供折弯一体成型壳体及生产方法，旨在解决现有技术中，壳体与底板需要后加工焊接的问题。

本发明是这样实现的，折弯一体成型壳体及生产方法，包括壳体，所述壳体包括两个主板、底板、两个第一侧板以及两个第二侧板，沿所述底板的宽度方向，所述底板的两端分别与两个所述主板呈对接布置，两个所述第一侧板和两个所述第二侧板呈一一间隔对应布置，两个所述第一侧板的内端分别与两个所述主板呈对接布置，两个所述第一侧板的外端呈焊接布置，两个所述第二侧板的内端分别与两个所述主板呈对接布置，两个所述第二侧板的外端呈焊接布置；两个所述主板、所述底板、两个所述第一侧板和两个所述第二侧板呈折弯一体成型布置。

进一步的，所述主板与所述底板之间形成底折弯部，通过折弯作业形成所述底折弯部；所述底折弯部呈长条状布置，所述底折弯部沿朝外呈拱起弧形布置。

进一步的，所述第一侧板与所述主板之间形成第一侧折弯部，通过折弯作业形成所述第一侧折弯部；所述第一侧折弯部呈长条状布置，所述第一侧折弯部沿朝外呈拱起弧形布置。

进一步的，所述第一侧板的端部形成侧端部，所述侧端部、所述底折弯部和所述第一侧折弯部之间形成拼缝口，所述拼缝口填充有拼缝部，通过焊接作业形成所述拼缝部。

进一步的，所述拼缝部具有朝外的拼缝面，所述拼缝面呈曲面状布置，所述底折弯部具有朝外的底折弯面，所述底折弯面朝外呈拱起弧形，所述第一侧折弯部具有朝外的第一侧折弯面，所述第一侧折弯面朝外呈拱起弧形；所述拼缝面分别与所述底折弯面和所述第一侧折弯面呈平齐布置。

折弯一体成型壳体的生产方法，包括壳板，具体生产步骤如下：

(1)、所述壳板进行切板作业形成两个侧板槽，所述侧板槽呈贯通布置，所述侧板槽具有底槽部；

(2)、所述壳板具有两个第一侧折弯部和两个第二侧折弯部，所述第一侧折弯部和所述第二侧折弯部分别沿Y方向呈延伸布置；其一所述底槽部的两端分别与两个所述第一侧折弯部呈对接且对齐布置，另一所述底槽部的两端分别与两个所述第二侧折弯部呈对接且对齐布置；沿所述第一侧折弯部或所述第二侧折弯部进行第一次折弯作业，第一次折弯作业形成两个第一侧板和两个第二侧板；

(3)、所述壳板具有两个底折弯部，两个所述底折弯部呈间隔对应布置，所述底折弯沿X方向呈延伸布置，所述底折弯部的两端分别延伸至两个所述侧板槽；沿两个所述底折弯部进行第二次折弯作业，第二次折弯作业形成两个主板和底板；

(4)、进行焊接作业，两个所述第一侧板呈焊接固定，两个所述第二侧板呈焊接固定，经过两次折弯和焊接作业折弯一体成型形成壳体。

进一步的，所述第一侧折弯部、所述底折弯部和所述第一侧板的端部形成拼缝口；步骤(4)中进行焊接作业时，同步对所述拼缝口进行焊接作业形成拼缝部，所述拼缝部填充且封堵所述拼缝口。

进一步的，所述折弯一体成型壳体的生产方法包括填料件，所述填料件填充至所述拼缝口，步骤(4)进行焊接作业时，将所述填料件分别与所述第一侧折弯部、所述底折弯部和所述第一侧板呈焊接固定布置。

进一步的，所述第一侧折弯部朝外拱起呈弧形布置，所述底折弯部朝外拱起呈弧形布置，所述填料件的截面呈扇形布置，且所述填料件的弧形面与所述第一侧折弯部和所述底折弯部呈一致布置。

进一步的，所述第二侧折弯部、所述底折弯部和所述第二侧板的端部形成拼缝口；步骤(4)中的焊接作业，同步对所述拼缝口进行焊接作业形成拼缝部，所述拼缝部填充且封堵所述拼缝口。

与现有技术相比_，本发明提供的折弯一体成型壳体及生产方法，通过折弯作业配合焊接作业形成壳体，实现两个主板、底板、两个第一侧板和两个第二侧板呈折弯一体成型布置；这样，底板直接成型固定，无需后续再对底板进行焊接作业，简化壳体的生产步骤，提高壳体的生产效率，以及有效避免因底板焊接不佳造成的泄漏，提高壳体的成品合格率。

附图说明

图1是本发明提供的折弯一体成型壳体的立体示意图；

图2是本发明提供的折弯一体成型壳体的A部放大示意图；

图3是本发明提供的折弯一体成型壳体的生产方法的填料件的立体示意图；

图4是本发明提供的折弯一体成型壳体的A部另一实施例的放大示意图；

图5是本发明提供的折弯一体成型壳体的生产方法的壳板的平面示意图；

图6是本发明提供的折弯一体成型壳体的生产方法的步骤示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1-6所示，为本发明提供的较佳实施例。

折弯一体成型壳体及生产方法，包括壳体1，壳体1包括两个主板11、底板12、两个第一侧板13以及两个第二侧板16，沿底板12的宽度方向，底板12的两端分别与两个主板11呈对接布置，两个第一侧板13和两个第二侧板16呈一一间隔对应布置，两个第一侧板13的内端分别与两个主板11呈对接布置，两个第一侧板13的外端呈焊接布置，两个第二侧板16的内端分别与两个主板11呈对接布置，两个第二侧板16的外端呈焊接布置；两个主板11、底板12、两个第一侧板13和两个第二侧板16呈折弯一体成型布置。

上述的折弯一体成型壳体，通过折弯作业配合焊接作业形成壳体1，实现两个主板11、底板12、两个第一侧板13和两个第二侧板16呈折弯一体成型布置；无需后续再对底板12进行焊接作业，简化壳体1的生产步骤，提高壳体1的生产效率。

壳体1可以是铝壳，也可以是铜壳，也可以是塑料壳体1。

在电芯领域，一般使用铝壳，铝壳有重量轻、容量大、渗漏少、成本低等优点。

主板11与底板12之间形成底折弯部1914，通过折弯作业形成底折弯部1914；底折弯部1914呈长条状布置，底折弯部1914沿朝外呈拱起弧形布置；这样，进行折弯作业时，沿底折弯部1914进行折弯作业，且底折弯部1914呈拱起弧形布置，有助于增强底折弯部1914的承受力，提高壳体1的使用寿命。

第一侧板13与主板11之间形成第一侧折弯部1715，通过折弯作业形成第一侧折弯部1715；第一侧折弯部1715呈长条状布置，第一侧折弯部1715沿朝外呈拱起弧形布置；这样，进行折弯作业时，沿第一侧折弯部1715进行折弯作业，且第一侧折弯部1715呈拱起弧形布置，有助于增强第一侧折弯部1715的承受力，提高壳体1的使用寿命。

第一侧板13的端部形成侧端部，侧端部、底折弯部1914和第一侧折弯部1715之间形成拼缝口2，拼缝口2填充有拼缝部，通过焊接作业形成拼缝部；这样，经过焊接作业，避免拼缝口2导致后续电芯的泄漏，从而保障壳体1的密封性。

拼缝部具有朝外的拼缝面31，拼缝面31呈曲面状布置，底折弯部1914具有朝外的底折弯面，底折弯面朝外呈拱起弧形，第一侧折弯部1715具有朝外的第一侧折弯面，第一侧折弯面朝外呈拱起弧形；拼缝面31分别与底折弯面和第一侧折弯面呈平齐布置；这样，提高壳体1的平滑性，便于后续壳体1的装配，且降低壳体1与外部的碰撞风险，提高壳体1的使用寿命。

填料件3经过焊接作业后形成拼缝部，填料件3的外表面形成拼缝面31。

第二侧板16与主板11之间形成第二侧折弯部18，通过折弯作业形成第二侧折弯部18；第二侧折弯部18呈长条状布置，第二侧折弯部18沿朝外呈拱起弧形布置；这样，进行折弯作业时，沿第二侧折弯部18进行折弯作业，且第二侧折弯部18呈拱起弧形布置，有助于增强第二侧折弯部18的承受力，提高壳体1的使用寿命。

第二侧板16的端部形成侧端部，侧端部、底折弯部1914和第二侧折弯部18之间形成拼缝口2，拼缝口2填充有拼缝部，通过焊接作业形成拼缝部；这样，经过焊接作业，避免拼缝口2导致后续电芯的泄漏，从而保障壳体1的密封性。

拼缝部具有朝外的拼缝面31，拼缝面31呈曲面状布置，底折弯部1914具有朝外的底折弯面，底折弯面朝外呈拱起弧形，第二侧折弯部18具有朝外的第二侧折弯面，第二侧折弯面朝外呈拱起弧形；拼缝面31分别与底折弯面和第二侧折弯面呈平齐布置；这样，提高壳体1的平滑性，便于后续壳体1的装配，且降低壳体1与外部的碰撞风险，提高壳体1的使用寿命。

折弯一体成型壳体的生产方法，包括壳板，具体生产步骤如下：

(1)、壳板进行切板作业形成两个侧板槽5，侧板槽5呈贯通布置，侧板槽5具有底槽部；

(2)、壳板具有两个第一侧折弯部1715和两个第二侧折弯部18，第一侧折弯部1715和第二侧折弯部18分别沿Y方向呈延伸布置；其一底槽部的两端分别与两个第一侧折弯部1715呈对接且对齐布置，另一底槽部的两端分别与两个第二侧折弯部18呈对接且对齐布置；沿第一侧折弯部1715或第二侧折弯部18进行第一次折弯作业，第一次折弯作业形成两个第一侧板13和两个第二侧板16；

(3)、壳板具有两个底折弯部1914，两个底折弯部1914呈间隔对应布置，底折弯沿X方向呈延伸布置，底折弯部1914的两端分别延伸至两个侧板槽5；沿两个底折弯部1914进行第二次折弯作业，第二次折弯作业形成两个主板11和底板12；

(4)、进行焊接作业，两个第一侧板13呈焊接固定，两个第二侧板16呈焊接固定，经过两次折弯和焊接作业折弯一体成型形成壳体1。

上述的折弯一体成型壳体的生产方法，先进行第一次折弯作业，再进行第二次折弯作业，是壳板一体成型呈壳体1，在通过焊接作业，实现壳体1呈相对固定布置，实现壳体1的制成；这样，采用折弯一体成型的方式，无需后续再对底板12进行焊接作业，简化壳体1的生产步骤，提高壳体1的生产效率。

并且，因为底板12不是后续加工焊接的，因此，底板12的设置就不会产生泄漏的风险，从而提高壳体1的成品合格率。

第一侧折弯部1715、底折弯部1914和第一侧板13的端部形成拼缝口2；步骤(4)中进行焊接作业时，同步对拼缝口2进行焊接作业形成拼缝部，拼缝部填充且封堵拼缝口2；这样，在步骤(4)中进行焊接作业时，同步对拼缝口2进行焊接作业，实现拼缝口2的封堵，从而避免壳体1出现泄漏。

再者，仅对拼缝口2进行焊接作业，相对需要对整个底板12进行焊接作业，焊接的范围和原料均大大降低，从而，提高生产效率。

折弯一体成型壳体1的生产方法包括填料件3，填料件3填充至拼缝口2，步骤(4)进行焊接作业时，将填料件3分别与第一侧折弯部1715、底折弯部1914和第一侧板13呈焊接固定布置；在填料件3的作用下，便于作业，且在填料件3的阻碍作用下，避免焊料进入壳体1的内部，保障焊接效果。

第一侧折弯部1715朝外拱起呈弧形布置，底折弯部1914朝外拱起呈弧形布置，填料件3的截面呈扇形布置，且填料件3的弧形面与第一侧折弯部1715和底折弯部1914呈一致布置；这样，保障焊接效果，且避免壳体1的焊缝呈不平布置，提高焊接效果。

再者，在经过焊接作业后，可以选择性进行打磨作业，实现填料件3的弧形面与第一侧折弯部1715和底折弯部1914的平滑过渡布置。

第二侧折弯部18、底折弯部1914和第二侧板16的端部形成拼缝口2；步骤(4)中的焊接作业，同步对拼缝口2进行焊接作业形成拼缝部，拼缝部填充且封堵拼缝口2；这样，在步骤(4)中进行焊接作业时，同步对拼缝口2进行焊接作业，实现拼缝口2的封堵，从而避免壳体1出现泄漏。

经过第一次折弯作业和第二次折弯作业后，会形成四个拼缝口2，步骤(4)中的焊接作业时，对四个拼缝口2均进行焊接封堵作业，保障壳体1的整体密封效果。

同时，四个拼缝口2均填充填料件3后再进行焊接作业，避免焊料进入壳体1的内部，保障焊接效果。

在步骤(4)中，两个第一侧板13之间形成第一拼缝，对第一拼缝进行焊接作业，形成第一焊缝，实现壳体1侧边的封闭。

在步骤(4)中，两个第二侧板16之间形成第二拼缝，对第二拼缝进行焊接作业，形成第二焊缝，实现壳体1侧边的封闭。

在步骤(3)中，经过第二次折弯作业后，两个第一侧板13的端部呈平齐布置，且第一侧板13的端部与底板12形成阶梯差，使第一侧板13的端部与底板12形成第一凹陷槽4，第一凹陷槽4呈长条状布置。

这样，在步骤(4)进行焊接作业时，沿第一凹陷槽4进行焊接作业形成底焊缝，这样，形成的底焊缝具备内置空间，有效避免底焊缝的凸出，是整体壳体1更加平滑，且降低壳体1受外部应力的风险。

底焊缝与拼缝部呈一体焊接成型布置，即焊接作业时，直接焊接形成底焊缝和拼缝部。

在步骤(3)中，经过第二次折弯作业后，两个第二侧板16的端部呈平齐布置，且第二侧板16的端部与底板12形成阶梯差，使第二侧板16的端部与底板12形成第二凹陷槽，第二凹陷槽呈长条状布置。

这样，在步骤(4)进行焊接作业时，沿第二凹陷槽进行焊接作业形成底焊缝，这样，形成的底焊缝具备内置空间，有效避免底焊缝的凸出，是整体壳体1更加平滑，且降低壳体1受外部应力的风险。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.折弯一体成型壳体，其特征在于，包括壳体，所述壳体包括两个主板、底板、两个第一侧板以及两个第二侧板，沿所述底板的宽度方向，所述底板的两端分别与两个所述主板呈对接布置，两个所述第一侧板和两个所述第二侧板呈一一间隔对应布置，两个所述第一侧板的内端分别与两个所述主板呈对接布置，两个所述第一侧板的外端呈焊接布置，两个所述第二侧板的内端分别与两个所述主板呈对接布置，两个所述第二侧板的外端呈焊接布置；两个所述主板、所述底板、两个所述第一侧板和两个所述第二侧板呈折弯一体成型布置。

2.如权利要求1所述的折弯一体成型壳体，其特征在于，所述主板与所述底板之间形成底折弯部，通过折弯作业形成所述底折弯部；所述底折弯部呈长条状布置，所述底折弯部沿朝外呈拱起弧形布置。

3.如权利要求2所述的折弯一体成型壳体，其特征在于，所述第一侧板与所述主板之间形成第一侧折弯部，通过折弯作业形成所述第一侧折弯部；所述第一侧折弯部呈长条状布置，所述第一侧折弯部沿朝外呈拱起弧形布置。

4.如权利要求3所述的折弯一体成型壳体，其特征在于，所述第一侧板的端部形成侧端部，所述侧端部、所述底折弯部和所述第一侧折弯部之间形成拼缝口，所述拼缝口填充有拼缝部，通过焊接作业形成所述拼缝部。

5.如权利要求3所述的折弯一体成型壳体，其特征在于，所述拼缝部具有朝外的拼缝面，所述拼缝面呈曲面状布置，所述底折弯部具有朝外的底折弯面，所述底折弯面朝外呈拱起弧形，所述第一侧折弯部具有朝外的第一侧折弯面，所述第一侧折弯面朝外呈拱起弧形；所述拼缝面分别与所述底折弯面和所述第一侧折弯面呈平齐布置。

6.折弯一体成型壳体的生产方法，其特征在于，包括壳板，具体生产步骤如下：

(1)、所述壳板进行切板作业形成两个侧板槽，所述侧板槽呈贯通布置，所述侧板槽具有底槽部；

(2)、所述壳板具有两个第一侧折弯部和两个第二侧折弯部，所述第一侧折弯部和所述第二侧折弯部分别沿Y方向呈延伸布置；其一所述底槽部的两端分别与两个所述第一侧折弯部呈对接且对齐布置，另一所述底槽部的两端分别与两个所述第二侧折弯部呈对接且对齐布置；沿所述第一侧折弯部或所述第二侧折弯部进行第一次折弯作业，第一次折弯作业形成两个第一侧板和两个第二侧板；

(3)、所述壳板具有两个底折弯部，两个所述底折弯部呈间隔对应布置，所述底折弯沿X方向呈延伸布置，所述底折弯部的两端分别延伸至两个所述侧板槽；沿两个所述底折弯部进行第二次折弯作业，第二次折弯作业形成两个主板和底板；

(4)、进行焊接作业，两个所述第一侧板呈焊接固定，两个所述第二侧板呈焊接固定，经过两次折弯和焊接作业折弯一体成型形成壳体。

7.如权利要求6所述的折弯一体成型壳体的生产方法，其特征在于，所述第一侧折弯部、所述底折弯部和所述第一侧板的端部形成拼缝口；步骤(4)中进行焊接作业时，同步对所述拼缝口进行焊接作业形成拼缝部，所述拼缝部填充且封堵所述拼缝口。

8.如权利要求7所述的折弯一体成型壳体的生产方法，其特征在于，所述折弯一体成型壳体的生产方法包括填料件，所述填料件填充至所述拼缝口，步骤(4)进行焊接作业时，将所述填料件分别与所述第一侧折弯部、所述底折弯部和所述第一侧板呈焊接固定布置。

9.如权利要求8所述的折弯一体成型壳体的生产方法，其特征在于，所述第一侧折弯部朝外拱起呈弧形布置，所述底折弯部朝外拱起呈弧形布置，所述填料件的截面呈扇形布置，且所述填料件的弧形面与所述第一侧折弯部和所述底折弯部呈一致布置。

10.如权利要求6所述的折弯一体成型壳体的生产方法，其特征在于，所述第二侧折弯部、所述底折弯部和所述第二侧板的端部形成拼缝口；步骤(4)中的焊接作业，同步对所述拼缝口进行焊接作业形成拼缝部，所述拼缝部填充且封堵所述拼缝口。