CN117773198A - 用于孔加工工具的钻削部和孔加工工具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于孔加工工具的钻削部，其特征在于，钻削部包括：至少两个排屑槽；多个侧部，每个侧部包括多个台阶部段部分，所有侧部上属于同一序号的台阶部段部分构成同一个台阶部段，每个侧部还包括过渡部段部分；多个主切削刃；多个副切削刃；和多个刃尖，其中，至少一个台阶部段构成为非对称台阶部段，同一非对称台阶部段在周向上具有被排屑槽分隔开的至少两个非对称台阶部段部分，所述至少两个非对称台阶部段部分与至少两个排屑槽相应形成至少两个非对称刃尖，所述至少两个非对称刃尖具有距工作旋转轴线彼此不同的径向距离并且相对于彼此在工作旋转轴线的方向上轴向错开布置。本发明还涉及一种孔加工工具。

Description

用于孔加工工具的钻削部和孔加工工具

技术领域

本发明涉及机械加工领域，具体涉及一种用于孔加工工具的钻削部和一种孔加工工具。

背景技术

多刃尖钻削部是一种用于钻削加工的钻削部，该钻削部构成所在孔加工工具的一部分并且在每个排屑槽上沿工作旋转轴线方向具有多个刃尖。例如，多刃尖钻削部可以用作麻花钻的位于前端的钻削部以承担钻孔任务。

对此，申请人在其在先专利文献(WO2017136966A1)中公开一种高效麻花钻。参见图1a和图1b，该麻花钻包括柄部1和工作部2，所述工作部2在前端具有上面提到的多刃尖钻削部4。该钻削部4由多个逆着进给方向直径递增的台阶部段Tn(n＝1,2,3,…，i，…)形成，并且每个台阶部段Tn包括一个截锥形段5与一个直接邻接于其后的圆柱形段6。两个螺旋形的排屑槽3在钻削部4上延伸。每个排屑槽3与各台阶部段Tn的截锥形段5表面分别相交形成主切削刃7，并且与各台阶部段Tn的圆柱形段6表面相交形成副切削刃8。同一个台阶部段Tn的与同一排屑槽3相交形成的主切削刃7和副切削刃8二者又相交形成一个刃尖9。因此多个台阶部段Tn形成多个刃尖9。由同一排屑槽3与不同台阶部段Tn形成的多个刃尖9分布在绕钻削部4工作旋转轴线10或者说中心轴线10的具有锥度的螺旋线上。因此，上述钻削部4被称为多刃尖的钻削部4。

参见图1a和图1b，钻削部4的同一台阶部段Ti与两个排屑槽3形成的两个主/副切削刃7/8或者说刃尖9是关于钻削部4的工作旋转轴线10对称或者说旋转对称的。因此，一方面，参见图1b中的麻花钻的K向视图，钻削部4的同一台阶部段Ti在其两个刃尖9处测得的两个半径ri,ri(i＝1,2,3,…)是相等的，并且是台阶部段Ti的直径di的一半，即ri＝ri＝di/2。在此，刃尖9的半径ri,ri可以理解为刃尖9距钻削部4的工作旋转轴线10的距离。另一方面，参见图1a，同一台阶部段Ti上两个刃尖9距钻尖顶点13的轴向长度Li,Li也是相等的，即Li＝Li(i＝1,2,3,…)。

因此，在现有技术中，所有台阶部段Tn上的在圆周方向上180°对称分布的两个主切削刃7同时参与切削，两个主切削刃7的切削量相等、切削力相等，这容易产生同频次、同周期的共振。此外导致的问题是，切削抗力较大，特别是在小台阶部段处排屑槽3窄小，不易排屑。

发明内容

因此，本发明提出一种用于孔加工工具的钻削部和一种孔加工工具，借助其能够解决现有技术中存在的上述技术问题中的至少一个。

根据本发明的一个方面，提出一种用于孔加工工具的钻削部，其特征在于，一种用于孔加工工具的钻削部，其特征在于，所述钻削部包括：

至少两个排屑槽，所述排屑槽在钻削部的周向上间隔开地布置，

多个侧部，每个侧部在周向上由两个相邻的排屑槽界定，其中，每个侧部包括多个在进给方向上相继布置的台阶部段部分，并且每个台阶部段部分包括第一段与直接邻接在第一段之后的第二段，其中，在逆着进给方向对各侧部的台阶部段部分分别顺序编号的情况下，所有侧部上属于同一序号的台阶部段部分构成同一个台阶部段，其中，每个侧部还包括在所有台阶部段部分之后的过渡部段部分，

多个主切削刃，所述主切削刃由各排屑槽与各台阶部段部分的第一段和各过渡部段部分相交形成，

多个副切削刃，所述副切削刃由各排屑槽与各台阶部段的第二段相交形成，和

多个刃尖，所述刃尖分别由同一排屑槽与同一台阶部段部分形成的主切削刃和副切削刃相交形成，

其中，所述台阶部段中的至少一个台阶部段构成为非对称台阶部段，并且同一非对称台阶部段在周向上具有被排屑槽分隔开的至少两个非对称台阶部段部分，所述至少两个非对称台阶部段部分与至少两个排屑槽相应形成至少两个关于工作旋转轴线不是旋转对称的非对称刃尖，所述至少两个非对称刃尖因此具有距工作旋转轴线彼此不同的径向距离并且相对于彼此在工作旋转轴线的方向上轴向错开布置。

用于孔加工工具的钻削部能实现的技术效果包括、但不限于：钻削部的非对称台阶部段能实现错位切削，使得切削刃非同时且非对称地切削而形成复合切削效果，从而切除金属量被逐渐分解切削，钻孔效率高、省力。另外由于切削力在圆周上不是严格对称分布，不会产生同频次、共周期的切削共振。

有利地，所述钻削部构成为孔加工工具的位于最前端的钻削部，其中，所述台阶部段中的位于最前端的第一台阶部段构成为钻尖部段，所述钻尖部段的沿进给方向位于最前端的点构成为钻尖顶点，在同一非对称台阶部段上的各非对称刃尖具有距钻尖顶点彼此不同的轴向距离。

有利地，所述钻尖部段的各个刃尖构成为关于工作旋转轴线是旋转对称的，并且因此具有距工作旋转轴线彼此相同的径向距离和距钻尖顶点彼此相同的轴向距离。

有利地，在钻削部的在钻尖部段之后的各台阶部段中，前一半数量的台阶部段中的至少一个台阶部段构成为非对称台阶部段。在此可理解为，逆着进给方向对所有台阶部段(包括最前面的钻尖部段)依次编号，在钻尖部段之后的所有台阶部段中的前一半台阶部段中的至少一个台阶部段构成为非对称台阶部段。例如对于具有5台阶部段(包括最前面的钻尖部段)的钻削部而言，“前一半数量”为(5-1)÷2＝2，则是指第二和第三台阶部段中的至少一个台阶部段构成为非对称台阶部段；对于具有6台阶部段(包括最前面的钻尖部段)的钻削部而言，“前一半数量”为(6-1)÷2＝2.5≈3，则是指第二、第三、第四台阶部段中的至少一个台阶部段构成为非对称台阶部段。以此类推。

有利地，在钻削部的在钻尖部段之后的各台阶部段中，前一半数量的台阶部段中的至少两个彼此直接邻接的台阶部段构成为非对称台阶部段。

有利地，钻削部的紧接着钻尖部段的两个彼此直接邻接的台阶部段构成为非对称台阶部段。

有利地，钻削部的紧接着钻尖部段的那个台阶部段构成为非对称台阶部段。

有利地，所述多个侧部分别具有相同数量的台阶部段部分，其中，在钻削部的在钻尖部段之后的各台阶部段中，后一半数量的台阶部段中的至少一个台阶部段构成为对称的台阶部段，该对称的台阶部段上的各刃尖构成为具有距工作旋转轴线彼此相同的径向距离和距钻尖顶点彼此相同的轴向距离。在此可理解为，逆着进给方向对所有台阶部段(包括最前面的钻尖部段)依次编号，在钻尖部段之后的所有台阶部段中的后一半台阶部段中的至少一个台阶部段构成为对称的台阶部段。例如对于具有5台阶部段(包括最前面的钻尖部段)的钻削部而言，“后一半数量”为(5-1)÷2＝2，则是指第四和第五台阶部段中的至少一个台阶部段构成为对称的台阶部段；对于具有6台阶部段(包括最前面的钻尖部段)的钻削部而言，“后一半数量”为(6-1)÷2＝2.5≈3，则仍是指第四、第五、第六台阶部段中的至少一个台阶部段构成为对称台阶部段。以此类推。

有利地，在钻削部的在钻尖部段之后的各台阶部段中，后一半数量的台阶部段中的至少两个彼此直接邻接的台阶部段构成为对称的台阶部段。

有利地，在钻削部的在钻尖部段之后的各台阶部段中，后一半数量的台阶部段中的最后两个彼此直接邻接的台阶部段构成为对称的台阶部段。

有利地，钻削部的最后一个台阶部段构成为对称的台阶部段。

有利地，至少两个侧部具有不同数量的台阶部段部分，在所述至少两个侧部中，一个侧部的一个台阶部段部分上的刃尖与另外的侧部的与所述一个台阶部段部分的序号不同的一个台阶部段部分上的刃尖具有距工作旋转轴线彼此相同的径向距离并且相对于彼此在工作旋转轴线的方向上轴向未错开布置。

有利地，所述至少两个侧部的最后的台阶部段部分上的刃尖具有距工作旋转轴线彼此相同的径向距离并且相对于彼此在工作旋转轴线的方向上轴向未错开布置。

有利地，各侧部的过渡部段部分(或者说其上的主切削刃，例如主切削刃的前端和/或后端)具有距工作旋转轴线彼此相同的径向距离并且相对于彼此在工作旋转轴线的方向上轴向未错开布置。

有利地，所述第一段构成为截锥形段并且所述第二段构成为圆柱形段；或者，所述第一段和/或所述第二段构成为曲面段。

有利地，所述钻削部的台阶部段的数量大于等于3。

有利地，所述钻削部的台阶部段的数量大于等于5。

有利地，所述钻尖部段的主切削刃之间的夹角大于圆锥形的钻削部的锥角。

有利地，所述钻尖部段的主切削刃之间的夹角为钝角，所述钻削部的锥角为锐角。

有利地，所述排屑槽是直线形的或螺旋形的。

有利地，至少一个主切削刃构成为多段式的刃，每段刃是直线的或弧形的。

根据本发明的另一个方面，提出一种孔加工工具，其特征在于，所述孔加工工具具有用于固定孔加工工具的柄部和在所述柄部前方的用于孔加工的工作部，所述工作部具有位于其最前端的根据本发明的钻削部。

有利地，所述孔加工工具构成为麻花钻，所述工作部具有邻接于柄部的导向部和在所述导向部前方邻接于所述导向部的所述钻削部，其中，所述排屑槽在所述导向部的至少部分上延伸。

有利地，所述排屑槽在所述导向部的大部分上延伸。

有利地，所述孔加工工具构成为宝塔钻，所述工作部包括沿进给方向相继布置且直径递增的多个阶梯状的钻孔/扩孔部，其中，最前方的第一钻孔部设有所述钻削部。

有利地，所述孔加工工具构成为倒角钻孔一体钻头，所述工作部具有最前端的所述钻削部、在钻削部之后并与之间隔开轴向距离的用于钻削台阶孔的台阶孔钻削部，以及在台阶孔钻削部之后并与之间隔开轴向距离的用于对钻出的台阶孔进行倒角加工的孔倒角部。

有利地，所述孔加工工具构成为复合丝锥钻头，所述工作部具有最前端的所述钻削部、在钻削部之后并与之间隔开轴向距离的用于对孔进行攻丝加工的攻丝部，以及在攻丝部之后并与之间隔开轴向距离的用于对孔进行倒角加工的孔倒角部。

有利地，所述孔加工工具构成为伞形钻头，所述工作部具有最前端的所述钻削部和在钻削部之后并与之直接邻接的扩孔部。

有利地，所述孔加工工具构成为锯钻钻头，所述工作部具有最前端的所述钻削部和在钻削部之后并与之间隔开轴向距离的锯齿工作部。。

上面提及的技术特征和下面将要提及的技术特征以及在附图中显示的技术特征可以任意地相互组合，只要被组合的各技术特征不是相互矛盾的。所有在技术上可行的特征组合都是包含在说明书中的记载的技术内容。

附图说明

下面参照附图借助示例性的实施例对本发明进一步说明。其中：

图1a示出现有技术中的具有对称的多刃尖钻削部的麻花钻的示意性侧视图；

图1b示出图1a中的麻花钻从图1a的k向看去的示意图；

图2a示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部在麻花钻上的应用的示意性侧视图；

图2b示出图2a中的麻花钻从图2a的k向看去的示意图；

图3a示出按照本发明另一实施例的非对称的多刃尖钻削部在麻花钻上的应用的示意性侧视图，在此主要示出钻削部；

图3b示出图3a中的麻花钻从图3a的k向看去的示意图；

图4示出图3a中的非对称多刃尖钻削部的示意性纵剖视图；

图5示出图3a中的非对称多刃尖钻削部的示意性纵剖视图，在此示意出非对称台阶部段的复合切削效果；

图6示出图3a中的非对称多刃尖钻削部的示意性纵剖视图，在此同样示意出非对称台阶部段的复合切削效果；

图7a示出按照本发明又一实施例的非对称的多刃尖钻削部的示意性纵剖视图；

图7b示出图7a中的非对称多刃尖钻削部的示意性纵剖视图，在此示意出非对称台阶部段的复合切削效果；

图8示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部在宝塔钻上的应用的示意性侧视图；

图9示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部在倒角钻孔一体钻头上的应用的示意性侧视图；

图10示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部在复合丝锥钻头上的应用的示意性侧视图；

图11示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部在伞形钻头上的应用的示意性侧视图；

图12示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部在锯钻钻头上的应用的示意性侧视图；

图13a示出按照本发明另一实施例的非对称的多刃尖钻削部在麻花钻上的应用的示意性侧视图；以及

图13b示出图13a中的麻花钻的非对称的多刃尖钻削部的细节视图。

具体实施方式

下面描述根据本发明的非对称(或者说非旋转对称)多刃尖钻削部4的说明性实施例。在本说明书中，仅为了解释起见，在附图中示意性地描绘各个***、结构和装置，但未描述实际***、结构和装置的所有特征，比如熟知的功能或结构并未详细描述，以避免不必要的细节使得本发明模糊不清。当然应该明白，在任何实际应用时，需要做出许多具体实施决策以达到开发者或使用者的特定目标，并且需要遵从与***相关和行业相关的限制，这些特定目标可能随着实际应用的不同而不同。此外，应该明白，这样的具体实施决策虽然是复杂的且耗费大量时间的，然而这对于受益于本发明的本领域普通技术人员来说是例行任务。

本文使用的术语和短语应该被理解和解释为具有与相关领域技术人员对这些术语和短语的理解一致的含义。本文的术语或短语的一致用法不意在暗示术语或短语的特殊定义，即，与本领域技术人员所理解的普通和惯常含义不同的定义。对于意在具有特殊含义的术语或短语，即，与技术人员所理解的不同的含义，这种特殊定义将在说明书中以定义方式明确列出，直接且毫不含糊地给出术语或短语的特殊定义。

除非内容要求，否则在下文的整个说明书中，词语“包括”及其变型、诸如“包含”、“具有”将以开放式的、包容的意义来解释，也就是如“包括但不限于”。

接下来结合示意性的图2a至图6阐述本发明的非对称多刃尖钻削部4及其应用的说明性实施例。对于与图1a和图1b所示实施例中相对应的部件，在此采用相同的附图标记。

图2a和图2b示出根据本发明的非对称多刃尖钻削部4的一个实施例。所述钻削部4在此示例性地用作麻花钻的前端钻削部4，以用于麻花钻的钻孔。麻花钻包括柄部1和连接于柄部1的工作部2。工作部2包括连接于柄部1的圆柱形导向部11和连接于导向部11的圆锥形钻削部4。排屑槽3在整个钻削部4上延伸，并且部分地在导向部11上延伸。在此，排屑槽3是螺旋形延伸的排屑槽3。在其它实施例中也可想到直线形的排屑槽3。在此排屑槽3的数量是两个。在其它实施例中也可想到多于两个(例如为3个、4个、…)的排屑槽3。

钻削部4包括多个逆着进给方向直径递增的台阶部段Tn(n＝1,2,3,…，i，…，9)，并且每个台阶部段Tn包括一个截锥形段5与一个邻接于其后的圆柱形段6。在此设有9个台阶部段，但在其它实施例中可想到不同数量的(例如2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个、10个…)台阶部段Tn。每两个相邻台阶部段Tn-1、Tn之间形成沿周向延伸的、横截面为大致V形的台阶槽20，每个台阶槽20由前一台阶部段Tn-1的圆柱形段6和后一台阶部段Tn的截锥形段5包围而成。在其它实施例中，在后的圆柱形段6也可以替换成相比于截锥形段5具有较小锥角的截锥形段。每个排屑槽3与各台阶部段Tn的截锥形段5表面分别相交形成主切削刃7，并且与各台阶部段Tn的圆柱形段6表面相交形成副切削刃8。同一个台阶部段Tn的与同一排屑槽3相交形成的主切削刃7和副切削刃8二者又相交形成一个刃尖9。因此多个台阶部段Tn形成多个刃尖9。由同一排屑槽3与不同台阶部段Tn形成的多个刃尖9分布在绕钻削部4工作旋转轴线10延伸的具有锥度的螺旋线上。因此，钻削部4被称为多刃尖(由多台阶部段Tn形成)的钻削部4。两个排屑槽3与同一台阶部段Tn分别形成一对主切削刃7和副切削刃8，每对主切削刃7和副切削刃8形成一个刃尖，因此在同一台阶部段Tn上形成沿周向分布的两个刃尖9。

对于主切削刃7而言，参见图2a和图2b所示实施例，各台阶部段Tn上的主切削刃7可以构成为一段式的，该一段式刃可以是直线的或弧形的。然而，在一些未示出的实施方式中，至少其中一个主切削刃7也可以构成为多段式的，每段刃可以是直线的或弧形的。多段式的主切削刃7包括至少两个主切削刃区段，相邻两个主切削刃区段之间可以形成角度(非0度和180度)。由此可以进一步分解切屑，减小切屑力和切削热。

在本实施例中，钻削部4的最前端的第一台阶部段T1构成麻花钻的直径最小的钻尖部段T1，钻尖部段的两个主切削刃7构成为两个一字形或者说直线形主切削刃7，这两个主切削刃7之间形成的钝角夹角可以相应于普通的非多台阶部段的麻花钻的主切削刃夹角，并且大于在此的整体上圆锥形的钻削部4的锥角α(参见图2a)，锥角α在此优选构成为锐角，但也可以考虑构成为直角或钝角。在这样的结构中，作为第一台阶部段T1的小径钻尖部段具有很好的定心性，且钻尖部段的圆柱形段6在切入被加工对象后成为定心轴，在后续台阶部段Tn(其中n＞1)的特别是下面还要详述的具有错位结构的不对称切削刃分别逐渐切入被加工对象时钻尖台阶圆柱形段6足以起到定心作用，使得工作旋转轴线10不致偏移。如同常规麻花钻那样，钻尖部段上的两个一字形主切削刃7和另外的两个辅刃和一个横刃25构成钻尖部段上的顶刃。两个一字形主切削刃7在前端分别相交于横刃25的两端，因此，横刃25位于钻尖部段的最前端。

在此，钻头沿进给方向或者在工作旋转轴线的方向上位于最前端的点构成为钻尖顶点13，其也是作为第一台阶部段T1的钻尖部段的最前端或者说最远端的点。在开始钻削时，钻尖顶点13是钻头首先接触工件的部分。可想到，钻尖顶点13可以位于横刃25上，可以是工作旋转轴线10与横刃25的交点。如果横刃25是垂直于工作旋转轴线10的直线刃，那么横刃25上的任何一点均可称为钻尖顶点13。

钻削部4还包括从最后一个台阶部段T9(或者说其圆柱形段6)向所在孔加工工具邻接部分、在此为导向部11过渡的过渡部段12，该过渡部段12构成为一个截锥形段5并且将最后一个台阶部段T9的圆柱形段6与导向部11彼此连接。该过渡部段12同样与排屑槽3形成主切削刃7。

在本发明中，大致圆锥形的钻削部4在周向上被多个排屑槽3分割成多个大致弧形的侧部，因此每个侧部在周向上由两个相邻的排屑槽3界定。钻削部4的每个侧部包括多个逆着进给方向直径递增的台阶部段部分(或者说台阶部段局部)，并且每个台阶部段部分相应地包括一个截锥形段部分5与一个邻接于其后的圆柱形段部分6。此外，钻削部4的每个侧部还包括一个沿进给方向位于最后的过渡部段部分12，因此每个过渡部段部分12在周向上也由两个相邻的排屑槽3界定。

为了便于描述和理解本发明，在此定义，在逆着进给方向对各侧部的台阶部段部分分别顺序编号的情况下，仍将各侧部上属于同一序号的所有台阶部段部分定义为构成一个台阶部段Tn(n＝1,2,3,…，i，…，9)。例如以图2a和图2b所示实施例为例进一步说明，钻削部4在周向上被两个排屑槽3分割成两个大致弧形的侧部，因此每个侧部在周向上由这两个排屑槽3界定。钻削部4的每个侧部包括9个逆着进给方向直径递增的台阶部段部分，并且每个台阶部段部分相应地包括一个截锥形段部分5与一个邻接于其后的圆柱形段部分6。逆着进给方向对两个侧部的台阶部段部分分别顺序编号为1,2,3,…，i，…，9，将两个侧部上属于同一序号i的两个台阶部段部分定义为构成一个台阶部段Ti(i＝1,2,3,…，9)。这无关于同一序号i的两个台阶部段部分是否彼此关于工作旋转轴线旋转对称。此外，钻削部4的两个侧部还分别包括一个沿进给方向位于最后的过渡部段部分12，因此每个过渡部段部分12在周向上由这两个相邻的排屑槽3界定。

参见图2a和图2b，钻削部4的同一台阶部段Ti(在此示意性标示第三个台阶部段T3)的被两个排屑槽3分开的两个台阶部段部分(在此也可称为台阶部段半部)不是关于钻削部4的工作旋转轴线10对称的。

具体而言，非对称的台阶部段Ti的位于第一侧部的台阶部段部分(在图2a中朝向纸张内部并且在图2b中位于左侧)的圆柱形段6的半径ri大于台阶部段Ti的位于第二侧部的台阶部段部分(在图2a中朝向纸张外部并且在图2b中位于右侧)的圆柱形段6的半径ri’，即，ri＞ri’，并且台阶部段Ti的位于第一侧部的台阶部段部分的圆柱形段6(或者说其前端)距钻尖顶点13的轴向长度Li大于台阶部段Ti的位于第二侧部的台阶部段部分的圆柱形段6(或者说其前端)距钻尖顶点13的轴向长度Li’，即，Li＞Li’。也就是说，同一台阶部段中半径更小的台阶部段部分在轴向上更靠近钻尖顶点13地设置。

换句话说，同一台阶部段Ti与两个排屑槽3形成的两个刃尖9不是关于钻削部4的工作旋转轴线10对称的。具体而言，台阶部段Ti的位于第一侧部的台阶部段部分的刃尖9的半径ri大于台阶部段Ti的位于第二侧部的台阶部段部分的刃尖9的半径ri’，即，ri＞ri’，并且台阶部段Ti的位于第一侧部的台阶部段部分的刃尖9距钻尖顶点13的轴向长度Li大于台阶部段Ti的位于第二侧部的台阶部段部分的刃尖9距钻尖顶点13的轴向长度Li’，即，Li＞Li’。

因此，一方面，参见图2b，钻削部4的同一台阶部段Ti在其两个刃尖9处测得的两个半径ri,ri’(在此i＝3)是不相等的，并且均不等于台阶部段Ti的测量直径di’的一半，即ri≠ri’≠di’/2，但是ri+ri’＝di’。在此，刃尖9的半径ri,ri’可以理解为刃尖9距钻削部4的工作旋转轴线10的距离。另一方面，参见图2a，同一台阶部段Ti上两个刃尖9距钻尖顶点13的轴向长度Li,Li’也是不相等的，即Li≠Li’。

这使得，非对称的台阶部段Ti在两排屑槽3上的在圆周方向上180°分布的两个主切削刃7在切削同一工件截面时不是同时参与切削的，即，在轴向上是相继切削的或者说错位切削的。更靠近钻尖顶点13的主切削刃7先切削，随后在圆周方向上180°分布的另一主切削刃7(即相对远离钻尖顶点13的主切削刃7)再切削，由此，金属余量被逐渐分解，直到得到所需直径的孔。因此，具有此非对称多刃尖钻削部4的钻头在钻孔时，因其切削金属余量根据钻孔直径大小合理地分配，切除金属量被逐渐分解切削，从而避免了图1a和图1b中示出的对称式多刃尖钻削部4的缺点，使得加工更顺利。同时，钻孔效率更高、更省力。此外，由于非对称的台阶部段Ti的存在，因此切削力在圆周不是严格180°对称分布，继而不会产生同频次、共周期的切削共振。

在图2a和图2b所示的本发明实施例中，仅示意性标记出钻削部4的第3个台阶部段T3上的切削刃非对称结构，但也可选择在其他或更多台阶部段Tn上设置这种切削刃非对称结构。也就是说，可以在钻削部4的至少一个台阶部段Tn上设置这种切削刃非对称结构。

在此，在钻削部4的沿进给方向在钻尖部段T1之后的各台阶部段Tn(n＞1)中，具有较小直径的台阶部段上的主切削刃刃长可以短于具有较大直径的台阶部段上的主切削刃刃长，但这不是强制性的，实践中也可考虑长于或等于。

接下来参见图3a至图6，以具有5个台阶部段Tn的钻削部4为例，进一步详细描述本发明的设计构思的一种具体应用。

在现有技术中，参见图1a和图1b，对称式多刃尖钻削部4的同一台阶部段Ti的两个台阶部段部分的圆柱形段6或者说刃尖9的半径相同，且等于相应测量/工作直径di的一半ri＝ri＝di/2。而参见图3a、图3b和图4，本发明的非对称多刃尖钻削部4的同一台阶部段Ti(在此i＝2,3)的两个台阶部段部分的圆柱形段6或者说刃尖9的测量半径ri,ri’不相同，且该台阶部段Ti的测量直径dic等于两个台阶部段部分的圆柱形段6或者说刃尖9的两个半径ri,ri’之和，即：dic＝ri+ri’，其中，在图4中可见示例性标注的第二个台阶部段T2的测量直径d2c，其等于两个测量半径r2与r2’之和。而台阶部段Ti的实际工作直径dig(即该台阶部段Ti所能切削的最大孔径)等于其最大半径max{ri,ri’}的2倍，即：dig＝2*max{ri,ri’}。

此外，在现有技术中，参见图1a和图1b，对称式多刃尖钻削部4的同一台阶部段Ti的两个台阶部段部分的圆柱形段6或者说刃尖9距钻尖顶点13的轴向长度相等，即：Li＝Li’。而本发明的该实施例中，参见图3a，本发明的非对称多刃尖钻削部4的同一台阶部段Ti(在此i＝2,3)的两个台阶部段部分的圆柱形段6或者说刃尖9距钻尖顶点13的轴向长度不相等，即：Li≠Li’，而是在轴向方向上有一定错位△Li，△Li＝Li－Li’。在图4中示例性示出，△L1＝l1’－l1。

在该实施例中，仅第二台阶部段T2和第三台阶部段T3关于工作旋转轴线10呈轴向和径向错位布置、即非对称布置，而作为钻尖部段的第一台阶部段T1、在后的第四台阶部段T4和第五台阶部段T5关于工作旋转轴线10仍呈对称布置。因此，第一、第四和第五台阶部段T1、T4、T5的测量直径d1、d4、d5等于其工作直径，而第二、第三台阶部段T2、T3的测量直径d2、d3并非等于其工作直径，而是小于其工作直径dig(dig＝2*max{ri,ri’}，其中，i＝2,3)。这两个台阶部段T2,T3的每一个在不同台阶部段部分上的圆柱形段6或者说刃尖9的半径不相等且圆柱形段6或者说刃尖9彼此轴向错位。在工作时，这两个非对称的台阶部段T2,T3能够有利地复合(即多刃切削后的复合)形成四个工作台阶T2.1,T2.2,T3.1,T3.2，这接下来例如参照图5还要详细说明。

此外，在图4中还标记出，钻削部4的各台阶部段Tn的位于第一侧部的台阶部段部分的自身轴向长度l1,l2,l3,l4,l5；钻削部4的各台阶部段Tn的位于第二侧部的台阶部段部分的自身轴向长度l1’,l2’,l3’,l4’,l5’；各台阶部段Tn的测量直径d1＜d2＜d3＜d4＜d5；相邻台阶部段Tn的同侧台阶部段部分的圆柱形段6或者说刃尖9的半径差δ2,δ3,δ4,δ5,δ2’,δ3’,δ4’,δ5’,其中，δ2＜δ2’,δ5＝δ5’；以及第五台阶部段T5的各台阶部段部分的圆柱形段6与导向部11的半径差δ,δ’,其中，δ＝δ’。

接下来参见图5和图6，它们示意性示出以平行于工作旋转轴线10的平面剖切非对称多刃尖钻削部4的剖视图。在此可见按照本发明的钻削部4的非对称的第二和第三台阶部段T2,T3在实际工作时复合成四个工作台阶部段T2.1,T2.2,T3.1,T3.2的复合切削效果。接下来的术语“上方”和“下方”是指结构特征在图5和图6中所处的方位。

具体而言，对于非对称布置的第二台阶部段T2而言，第二台阶部段T2的下方的圆柱形段6或者说刃尖9的半径r2小于第二台阶部段T2的上方的圆柱形段6或者说刃尖9的半径r2’，并且第二台阶部段T2的下方的圆柱形段6前端或者说刃尖9距钻尖顶点13的轴向距离小于第二台阶部段T2的上方的圆柱形段6前端或者说刃尖9距钻尖顶点13的轴向距离。由此，在假想将第二台阶部段T2的下方的切削刃7、8向上绕中心轴线10旋转180度并且将第二台阶部段T2的上方的切削刃7、8向下绕中心轴线10旋转180度后可见(特别是参见轴向方向上前两个折线形的暗黑色粗线条)，第二台阶部段T2的下方的主切削刃7全部地参与切削，而第二台阶部段T2的上方的主切削刃7仅部分地参与切削。由此，一个第二台阶部段T2自身产生了两个工作台阶部段T2.1,T2.2的复合切削效果。

同样，对于非对称布置的第三台阶部段T3而言，第三台阶部段T3的下方的圆柱形段6或者说刃尖9的半径小于第二台阶部段T3的上方的圆柱形段6或者说刃尖9的半径，并且第三台阶部段T3的下方的圆柱形段6前端或者说刃尖9距钻尖顶点13的轴向距离小于第三台阶部段T3的上方的圆柱形段6前端或者说刃尖9距钻尖顶点13的轴向距离。由此，在假想将第三台阶部段T3的下方的切削刃7、8向上绕中心轴线10旋转180度并且将第三台阶部段T3的上方的切削刃7、8向下绕中心轴线10旋转180度后(特别是参见轴向方向上后两个折线形的暗黑色粗线条)可见，第三台阶部段T3的下方的主切削刃7仅部分地参与切削，并且第三台阶部段T3的上方的主切削刃7也仅部分地参与切削。由此，一个第三台阶部段T3自身产生了两个工作台阶部段T3.1,T3.2的复合切削效果。

因此，由图5和图6可看出，这个具有5个台阶部段Tn的钻削部4在实际工作时可分解为或者说复合为7个台阶部段Tn参与切削，因此相比于具有5个台阶部段Tn的对称式钻削部4额外多出了2个工作台阶部段Tn。由非对称的第二台阶部段T2和非对称的第三台阶部段T3复合而成的四个工作台阶部段T2.1,T2.2,T3.1,T3.2在测量尺寸上也均为非对称的，它们的工作直径d2.1,d2.2,d3.1,d3.2不同于测量直径。它们的工作直径d2.1,d2.2,d3.1,d3.2分别是工作台阶部段T2.1,T2.2,T3.1,T3.2处两个半径之中的最大值(ri或ri’)的两倍，即2×max{ri,ri’}。对此可示例性参见图5和图6中对第三工作台阶部段T2.2的标注，其测量直径为r2与r2’之和，但小于其工作直径d2.2＝2×r2’。

在本实施例中，对称的第一台阶部段T1的测量直径d1、对称的第四台阶部段T4的测量直径d4、对称的第五台阶部段T5的测量直径d5即是它们实际的工作直径。

由图5和图6可见，7个工作台阶部段Tn的工作直径d1,d2.1,d2.2,d3.1,d3.2,d4,d5是递增的，并且小于孔加工工具邻接部分、在此为导向部11的直径d。7个工作台阶部段Tn的圆柱形段6的后端距钻尖顶点13的轴向距离lg1,lg2.1,lg2.2,lg3.1,lg3.2,lg4,lg5是递增的。

由图5和图6可看出，第一台阶部段T1和第四、第五台阶部段T4、T5的刃尖9关于工作旋转轴线10是对称分布的，即同一台阶部段T4、T5上的刃尖9不仅具有相同的半径、而且距钻尖顶点13的轴向距离相同或者说没有轴向错位。

在这样的整体结构中，首先，作为第一台阶部段T1的小直径钻尖部段具有很好的定心性，且钻尖部段在切入被加工对象后成为定心轴。此外，第二、第三台阶部段T2、T3的切削刃与旋转轴线10的径向距离(切削半径)较小，即悬臂量较小，使得受力也较小，由此它们的不对称结构不会对钻削部4产生大的偏心力。因此，在后续第二、第三台阶部段T2、T3的具有错位结构的不对称切削刃分别逐渐切入被加工对象时，第一台阶部段T1足以起到定心作用，使得工作旋转轴线10不致偏移。而第四、第五台阶部段T4、T5的切削刃与轴线的径向距离(切削半径)较大，即悬臂量较大，使得受力也较大，故而设计为切削刃(或者说刃尖9)对称分布，使得承担较大切削力的主切削刃7在径向切削时实现平衡，从而整体钻削部4的切削得以平衡，钻孔时的工作旋转轴线10得以稳定，避免了工作旋转轴线10偏移，并保证了最终孔径的尺寸精度。此外，整个钻削部4完全切入被加工对象后，所有台阶部段Tn的切削刃同时工作，由于整体切削力在圆周不是严格180°对称分布，所以不会产生同频次、共周期的切削共振。

此外，由于非对称多刃尖钻削部4的不对称台阶部段T2、T3在不同台阶部段部分上的切削刃在轴向上有错位，因此在实际切削工作时，会对要切削掉的金属余量再次进行分解、细化。在本实施例中，5个台阶部段Tn均具有两个台阶部段部分，在都进入工作(旋转)时，实际上加工(切削出)7个台阶孔的效果，使刀具工作(切削)的实际切削刃数量(7台阶)大于刀具本身的切削刃数量(5台阶)。

参见图6，由于不对称台阶部段T2、T3这样的轴向错位结构，同一排屑槽3上的相邻主副切削刃对到钻尖顶点13的轴向距离具有距离差△l2＝lg3.1-lg2.1(即第二工作台阶部段T2.1和第四工作台阶部段T3.1上的主副切削刃对的距离差)、△l3＝lg3.2-lg2.2(即第三工作台阶部段T2.2和第五工作台阶部段T3.2上的主副切削刃对的距离差),该差值远大于对称式多刃尖钻削部4的对称分布的台阶结构中同一排屑槽3上的相邻主副切削刃对到钻尖顶点13的距离差△l2’＝lg2.2-lg2.1、△l3’＝lg3.1-lg2.2，即：△l2＝lg3.1-lg2.1远大于△l2’＝lg2.2-lg2.1，△l3＝lg3.2-lg2.2远大于△l3’＝lg3.1-lg2.2。这使得，同侧排屑槽3的相邻切削刃对之间的排屑空间得以增加，排屑更顺畅。尤其是，对于小直径台阶部段Tn处的切削刃而言，其切削线速度较小，切屑流出速度也小，同时其排屑槽3受制于较小直径亦比较窄小，故小直径台阶部段Tn的切削刃排屑就会相对不顺利。而由于根据本发明的非对称多刃尖钻削部4的轴向的错位结构，同一排屑槽3上的相邻切削刃对之间的排屑空间得以增加，从而改善了小直径台阶的切削刃的排屑性能。

参见图7a和图7b，示出按照本发明又一实施例的非对称的多刃尖钻削部4的示意性纵剖视图。

在该实施例中，钻削部4在周向上被两个排屑槽3分割成两个侧部。不同于上述实施例，在本实施例中，钻削部4的上面的侧部包括3个逆着进给方向直径递增的台阶部段部分T1,T2,T3和1个过渡部段部分12，而钻削部4的下面的侧部包括4个逆着进给方向直径递增的台阶部段部分T1,T2,T3,T4和1个过渡部段部分12。

在此，仍将各侧部上沿进给方向顺序编号属于同一序号的所有台阶部段部分定义为构成一个台阶部段Tn(n＝1,2,3,4)。具体而言，上面的侧部上沿进给方向第一个、第二个、第三个台阶部段部分T1,T2,T3和下面的侧部上沿进给方向第一个、第二个、第三个台阶部段部分T1,T2,T3分别相应地形成第一、第二、第三台阶部段T1、T2、T3；而下面的侧部上沿进给方向第四个台阶部段部分T4自身形成第四台阶部段T4。

参见图7a和图7b，钻削部4的第二台阶部段T2的两个台阶部段部分以及第三台阶部段T3的两个台阶部段部分关于工作旋转轴线10都不是对称的。

具体而言，第二台阶部段T2和第三台阶部段T3的上面的台阶部段部分的圆柱形段6的半径(或者说距工作旋转轴线10的径向距离)分别大于第二台阶部段T2和第三台阶部段T3的下面的台阶部段部分的圆柱形段6的半径(或者说距工作旋转轴线10的径向距离)，并且第二台阶部段T2和第三台阶部段T3的上面的台阶部段部分的刃尖9距钻尖顶点13的轴向长度分别大于第二台阶部段T2和第三台阶部段T3的下面的台阶部段部分的刃尖9距钻尖顶点13的轴向长度。也就是说，同一台阶部段中半径更小的台阶部段部分在轴线上更靠近钻尖顶点13地设置。

图7b示出示意出非对称的第二台阶部段T2和第三台阶部段T3各自的复合切削效果。在此可见非对称的第二和第三台阶部段T2,T3在实际工作时复合成四个工作台阶部段T2.1,T2.2,T3.1,T3.2的复合切削效果。

在此，工作台阶部段T3.2的刃尖9与下侧的第四台阶部段T4或者说第四台阶部段部分T4的刃尖9是对称的。因此，对称布置的工作台阶部段T3.2与第四台阶部段T4或者说第四台阶部段部分T4配合作用能够在钻削部4进入工件之后维持其定心作用。

图8示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部4在宝塔钻上的应用的示意性侧视图。所述宝塔钻具有用于固定宝塔钻的柄部1和邻接于所述柄部1的用于孔加工的工作部2，该工作部2包括沿进给方向相继布置且直径递增的多个阶梯状的钻孔/扩孔部30，每个钻孔/扩孔部30可以在例如薄的金属板如钢板上钻出/扩出与其圆柱形段同直径的孔。通常，工作部2的前方第一个阶梯可以称为钻孔部，后面的阶梯可以称为扩孔部30。在工作部2的与远离柄部1布置的尖部或者说第一钻孔部前端构成为按照本发明的非对称的多刃尖钻削部4。也就是说，工作部2的最前端的第一钻孔部30具有根据本发明的钻削部4和邻接于其的圆柱形段40。该圆柱形段40例如定义宝塔钻所能钻削的最小直径的孔。此外可见，螺旋形的排屑槽3在整个工作部2上纵向延伸。

图9示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部4在倒角钻孔一体钻头上的应用的示意性侧视图。所述倒角钻孔一体钻头具有用于固定其的柄部1和邻接于所述柄部1的用于孔加工的工作部2。所述工作部2具有最前端的按照本发明的非对称的多刃尖钻削部4、在钻削部4之后并与之间隔开轴向距离的用于钻削台阶孔的台阶孔钻削部50，以及在台阶孔钻削部50之后并与之间隔开轴向距离的用于对钻出的台阶孔进行倒角加工的孔倒角部60。在此，排屑槽3相继延伸经过多刃尖钻削部4、台阶孔钻削部50和孔倒角部60。

图10示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部4在复合丝锥钻头上的应用的示意性侧视图。复合丝锥钻头具有用于固定其的柄部1和邻接于所述柄部1的用于孔加工的工作部2。所述工作部2具有最前端的按照本发明的非对称的多刃尖钻削部4、在钻削部4之后并与之间隔开轴向距离的用于对孔进行攻丝加工的攻丝部70，以及在攻丝部70之后并与之间隔开轴向距离的用于对孔进行倒角加工的孔倒角部80。在此，排屑槽3相继延伸经过多刃尖钻削部4、攻丝部70和孔倒角部80。

图11示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部4在伞形钻头上的应用的示意性侧视图。伞形钻具有用于固定伞形钻头的柄部1和邻接于所述柄部1的用于孔加工的工作部2。所述工作部2具有最前端的按照本发明的非对称的多刃尖钻削部4和在钻削部4之后并与之直接邻接的扩孔部90，该扩孔部90能够扩孔至所需孔径，用于加工薄板。基于本发明的非对称的多刃尖钻削部4，伞形钻头可以高效地切入工件并且最终完成钻孔。在此，排屑槽3相继延伸经过多刃尖钻削部4和扩孔部90。

图12示出按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部4在锯钻钻头上的应用的示意性侧视图。所述锯钻钻头具有用于固定其的柄部1和邻接于所述柄部1的用于孔加工的工作部2。所述工作部2具有最前端的按照本发明的非对称的多刃尖钻削部4和在钻削部4之后并与之间隔开轴向距离的锯齿工作部100。锯齿工作部100用于在横向上进行切割，从而在薄板上切出需要的形状。

图13a示出按照本发明另一实施例的非对称的多刃尖钻削部在麻花钻上的应用的示意性侧视图。所述锯钻具有用于固定麻花钻的柄部1和邻接于所述柄部1的用于孔加工的工作部2。所述工作部2具有邻接于柄部1的导向部、在所述导向部前方邻接于所述导向部的按照本发明一个实施例的非对称的多刃尖钻削部4。其中，排屑槽3在所述工作部2的至少部分上延伸。

图13b示出图13a中的麻花钻的非对称的多刃尖钻削部的细节视图。与上述实施例不同的是，每个台阶部段部分包括两个曲面段，因此各切削刃(主切削刃5和副切削刃6)均构造成弧形的。此外还可看到位于第二台阶部段上的非对称的刃尖9及主切削刃5和副切削刃6。而最前端的钻尖部段的刃尖9以及最后的过渡部段12还是对称的。

此外，也可想到将这种非对称多刃尖钻削部4应用于其它孔加工钻头上以进行其它孔加工组合。

结合以上对本发明实施例的描述，本发明的非对称多刃尖钻削部4的特点或者说有益的技术效果包括但不限于：

1)将对称式多刃尖钻削部4的对称切削刃的同时的、对称的切削改变为错位切削，使得切削刃非同时且非对称地切削而形成复合切削效果。

2)改善对称式多刃尖钻削部4的对称分布的切削力导致的同频共振问题，使得刀具切削平稳，延长、提高刀具寿命。

3)相比较具有同样数量台阶部段Tn的对称式多刃尖钻削部4，实际切削时增加了参与实际切削的台阶部段Tn数量，细化、分散了金属切削余量，减轻了动力工具功率，尤其是手持加工时的体力、效率。

4)轴向错位的结构使得同侧相邻切削刃在轴向有更长间距，增加了容屑率，使得排屑更为顺畅。尤其是在小直径台阶处，其排屑槽3窄小，不利于排屑，而错位排列的切削刃使得同侧相邻切削刃间距加大，从而获得更大容屑空间，更利于排屑。

5)较大直径台阶处切削刃呈对称排列，使得承担较大切削力的主切削刃7径向切削平衡，稳定了钻孔时的工作旋转轴线10，避免了孔的轴线偏斜，并保证了孔径的尺寸精度。

根据本发明的非对称多刃尖钻削部4的一个显著特点是将现有技术的至少一个对称结构切削刃改变为错位结构切削刃，由此带来以下有益的效果还包括：

1)在整个切削过程中，切削力较小且均匀、合理，排屑顺畅。

2)具有非对称多刃尖钻削部4的人工手持电动工具较平稳、消耗电力少，可持久操作。

4)刀具各台阶部段Tn的切削刃磨损均匀一致，延长了刀具使用寿命。

5)降低了刀具在使用中不必要的损坏以及工件的报废。

6)降低了加工难度及成本、提高了加工效率。

7)出刀平稳、顺当。

本发明可以包括在此隐含或明确公开的任何特征或特征组合或其概括，不局限于上述罗列的任何限定的范围。在此所述的有关任何元件、特征和/或结构布置可以以任何适合的方式组合。

以上公开的特定实施例仅是示例性的，对于受益于本文的教导的本领域技术人员来说显然的是，可以以不同但等同的方式修改和实施本发明。因此显然的是，可对以上公开的具体实施例进行改变和修改，并且所有这些变型都被认为是落入本发明的范围和精神之内。

Claims (10)

1.一种用于孔加工工具的钻削部，其特征在于，所述钻削部包括：

至少两个排屑槽，所述排屑槽在钻削部的周向上间隔开地布置，

多个侧部，每个侧部在周向上由两个相邻的排屑槽界定，其中，每个侧部包括多个在进给方向上相继布置的台阶部段部分，并且每个台阶部段部分包括第一段与直接邻接在第一段之后的第二段，其中，在逆着进给方向对各侧部的台阶部段部分分别顺序编号的情况下，所有侧部上属于同一序号的台阶部段部分构成同一个台阶部段，其中，每个侧部还包括在所有台阶部段部分之后的过渡部段部分，

多个主切削刃，所述主切削刃由各排屑槽与各台阶部段部分的第一段和各过渡部段部分相交形成，

多个副切削刃，所述副切削刃由各排屑槽与各台阶部段的第二段相交形成，和

多个刃尖，所述刃尖分别由同一排屑槽与同一台阶部段部分形成的主切削刃和副切削刃相交形成，

其中，所述台阶部段中的至少一个台阶部段构成为非对称台阶部段，并且同一非对称台阶部段在周向上具有被排屑槽分隔开的至少两个非对称台阶部段部分，所述至少两个非对称台阶部段部分与至少两个排屑槽相应形成至少两个关于工作旋转轴线不是旋转对称的非对称刃尖，所述至少两个非对称刃尖因此具有距工作旋转轴线彼此不同的径向距离并且相对于彼此在工作旋转轴线的方向上轴向错开布置。

2.根据权利要求1所述的钻削部，其特征在于，所述钻削部构成为孔加工工具的位于最前端的钻削部，其中，所述台阶部段中的位于最前端的第一台阶部段构成为钻尖部段，所述钻尖部段的沿进给方向位于最前端的点构成为钻尖顶点，在同一非对称台阶部段上的各非对称刃尖具有距钻尖顶点彼此不同的轴向距离。

3.根据权利要求2所述的钻削部，其特征在于，所述钻尖部段的各个刃尖构成为关于工作旋转轴线是旋转对称的，并且因此具有距工作旋转轴线彼此相同的径向距离和距钻尖顶点彼此相同的轴向距离。

4.根据权利要求3所述的钻削部，其特征在于，在钻削部的在钻尖部段之后的各台阶部段中，前一半数量的台阶部段中的至少一个台阶部段构成为非对称台阶部段。

5.根据权利要求4所述的钻削部，其特征在于，在钻削部的在钻尖部段之后的各台阶部段中，前一半数量的台阶部段中的至少两个彼此直接邻接的台阶部段构成为非对称台阶部段。

6.根据权利要求5所述的钻削部，其特征在于，钻削部的紧接着钻尖部段的两个彼此直接邻接的台阶部段构成为非对称台阶部段。

7.根据权利要求4所述的钻削部，其特征在于，钻削部的紧接着钻尖部段的那个台阶部段构成为非对称台阶部段。

8.根据权利要求3所述的钻削部，其特征在于，所述多个侧部分别具有相同数量的台阶部段部分，其中，在钻削部的在钻尖部段之后的各台阶部段中，后一半数量的台阶部段中的至少一个台阶部段构成为对称的台阶部段，该对称的台阶部段上的各刃尖构成为具有距工作旋转轴线彼此相同的径向距离和距钻尖顶点彼此相同的轴向距离。

9.根据权利要求8所述的钻削部，其特征在于，在钻削部的在钻尖部段之后的各台阶部段中，后一半数量的台阶部段中的至少两个彼此直接邻接的台阶部段构成为对称的台阶部段。

10.根据权利要求9所述的钻削部，其特征在于，在钻削部的在钻尖部段之后的各台阶部段中，后一半数量的台阶部段中的最后两个彼此直接邻接的台阶部段构成为对称的台阶部段。