CN117732479A - 组合了铂族金属与贱金属氧化物的柴油机氧化催化剂 - Google Patents

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Abstract

提供一种柴油机氧化催化剂组合物，所述组合物包括浸渍到微粒形式的多孔耐火氧化物材料上的至少一种铂族金属和浸渍到微粒形式的多孔耐火氧化物材料上的至少一种贱金属氧化物，其中被至少一种铂族金属浸渍的多孔耐火氧化物材料和被至少一种贱金属氧化物浸渍的多孔耐火氧化物材料为混合物形式或其中所述至少一种铂族金属和所述至少一种贱金属氧化物浸渍在相同多孔耐火氧化物材料上。所述柴油机氧化催化剂提供一氧化碳氧化的协同增强以及相对无损的烃氧化。还提供制造和使用所述催化剂组合物的方法，以及包含被所述催化剂组合物涂布的催化剂制品的排放处理***。

Description

组合了铂族金属与贱金属氧化物的柴油机氧化催化剂
本申请是申请号为201680077866.X的发明专利申请的分案申请，原申请的申请日为2016年11月3日，发明名称为：组合了铂族金属与贱金属氧化物的柴油机氧化催化剂。
发明领域
本发明涉及柴油机氧化催化剂组合物、用这样的组合物涂布的催化剂制品、包含这样的催化剂制品的排放处理***及其使用方法。
发明背景
柴油机的排放物包括颗粒物(PM)、氮氧化物(NOx)、未燃烃(HC)和一氧化碳(CO)。NOx是用于描述各种化学类型的氮氧化物的术语，尤其包括一氧化氮(NO)和二氧化氮(NO2)。排气颗粒物的两种主要组分是可溶有机成分(SOF)和烟炱成分。SOF成层凝结在烟炱上，并通常源自未燃柴油燃料和润滑油。取决于排气的温度SOF可以以蒸气或以气溶胶(液体冷凝物的微滴)形式存在于柴油机排气中。烟炱主要由碳粒子构成。
包含分散在耐火金属氧化物载体，如氧化铝上的贵金属，如铂族金属(PGM)的氧化催化剂已知用于处理柴油机的排气，以通过催化这些污染物的氧化将烃和一氧化碳气态污染物转化成二氧化碳和水。此类催化剂通常包含在被称作柴油机氧化催化剂(DOC)的单元中，所述单元置于来自柴油机动力***的排气流径中以在排气流排放到大气中之前处理排气。通常，柴油机氧化催化剂在陶瓷或金属基底上形成，基底上沉积一种或多种催化剂涂覆组合物。除转化气态HC和CO排放物和颗粒物(SOF部分)外，含有PGM的氧化催化剂还促进NO氧化成NO2。催化剂通常通过它们的起燃(light-off)温度或达到50％转化的温度(也称作T50)定义。
铂(Pt)仍是在硫存在下DOC中用于氧化CO和HC的最有效的铂族金属。在稀燃条件下高温老化后，将Pd添加到Pt基DOC中具有优点，因为Pd稳定Pt以防高温烧结。使用钯(Pd)基催化剂的主要优点之一是Pd比Pt低的成本。但是，无Pt的Pd基DOCs通常表现出较高的用于CO和HC氧化的起燃温度，尤其是在与HC存储材料一起使用时，可能造成HC和或CO起燃的延迟。因此必须小心设计催化剂以使正面相互作用最大化，同时使负面相互作用最小化。
采用先进燃烧技术的柴油机能够通过降低发动机气缸内的燃烧火焰温度和通过提高在点火前燃料装料的均匀性和混合而减少NOx和PM排放。但是，在改变燃烧过程以降低NOx和PM排放的方法中，CO和HC排放总量可提高，形成的烃的性质可改变，且排气温度可被降低。在一些情况下，来自先进燃烧柴油机的CO和HC排放比来自传统柴油机的HC和CO排放高50％至大约100％。这一结果推动对更低DOC起燃温度的需要以管理CO和HC排放。这又进一步增加具有高PGM载量的DOCs的使用，DOC的成本相应增加。
由于这些排气特征对现行柴油机排放催化剂技术带来重大挑战，在本领域中仍然需要满足越来越严格的环境法规的新型催化剂制剂。
发明概述
本发明提供一种柴油机氧化催化剂组合物，所述组合物包含浸渍到微粒形式的多孔耐火氧化物材料上的至少一种铂族金属和浸渍到微粒形式的多孔耐火氧化物材料上的至少一种贱金属氧化物，其中被至少一种铂族金属浸渍的多孔耐火氧化物材料和被至少一种贱金属氧化物浸渍的多孔耐火氧化物材料为混合物形式或者其中所述至少一种铂族金属和所述至少一种贱金属氧化物浸渍在相同多孔耐火氧化物材料上。所述催化剂组合物提供对CO转化活性的协同效应而对HC转化没有显著不利影响。
在某些实施方案中，所述多孔耐火氧化物材料是氧化铝、二氧化硅-氧化铝、二氧化铈或它们的组合。在一个实施方案中，所述催化剂包含被铂和钯之一或两者浸渍的第一多孔耐火氧化物材料和与之混合的被选自铜、锰、铁、铬、镍、铈、钴的氧化物以及它们的组合的贱金属氧化物浸渍的第二多孔耐火氧化物材料。在这样的实施方案中，第一多孔耐火氧化物材料可以是例如氧化铝、二氧化硅-氧化铝或它们的组合，且第二多孔耐火氧化物材料可以是例如氧化铝、二氧化硅-氧化铝、二氧化铈、二氧化铈-氧化锆或它们的组合。
在某些实施方案中，至少一种铂族金属的浓度为在其上浸渍所述铂族金属的多孔耐火氧化物材料的重量的大约0.1重量％至大约10重量％，且至少一种贱金属的浓度为在其上浸渍所述贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的大约1重量％至大约50重量％。在一个实施方案中，所述铂族金属包含铂、钯或其组合，且所述至少一种贱金属氧化物的贱金属包含铜。有利地，所述至少一种贱金属氧化物可包括基于在其上浸渍所述贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的大约5重量％至大约25重量％的铜浓度的氧化铜与基于在其上浸渍所述贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的大约5重量％至大约25重量％的总贱金属浓度存在的一种或多种附加贱金属氧化物的组合。例如，铜与附加贱金属的重量比可以为大约1:5至大约5:1。在一个示例性实施方案中，浸渍在多孔耐火氧化物材料上的贱金属氧化物包含大约5重量％至大约25重量％铜、大约5重量％至大约25重量％锰和任选大约1重量％至大约10重量％的铈或镨。
在另一方面中，本发明提供一种催化剂制品，其包含具有多个适合气体流动的通道的催化剂基底，各通道具有壁表面，在壁表面上布置有洗涂层，其中所述洗涂层包含根据本文所述的任一实施方案的柴油机氧化催化剂组合物。示例性催化剂基底包括流通型整料和壁流式过滤器。在某些实施方案中，所述催化剂制品的特征在于当所述催化剂制品在含10％蒸汽的流动空气中在800℃下水热老化16小时并如实施例8中所述测试时用于CO氧化的T50为大约130℃或更低和用于HC氧化的T50为大约182℃或更低，或所述催化剂制品的特征在于当所述催化剂制品在含10％蒸汽的流动空气中在800℃下水热老化16小时并如实施例8中所述测试时用于CO氧化的T50为大约115℃或更低和用于HC氧化的T50为大约180℃或更低。在某些实施方案中，当所述催化剂制品在含10％蒸汽的流动空气中在800℃下水热老化16小时并在实验室反应器中在60,000h-1的GHSV、70℃-450℃的温度区间、1℃/sec的升温速率和260ppm CO、150ppm NO、460ppm在C1基础上的总烃、5％蒸汽、5％ CO2和余量空气的试验气体组成下进行起燃试验时，本发明的催化剂制品的特征在于用于CO氧化的T50比包含具有相同铂族金属载量但不含任何贱金属氧化物的参比柴油机氧化催化剂的催化剂制品的用于CO氧化的T50低大约30℃至大约65℃，并且其中所述催化剂制品的特征在于用于HC氧化的T50在包含参比柴油机氧化催化剂的催化剂制品的大约5℃内。
在一个实施方案中，所述催化剂制品包含含有浸渍到第一多孔耐火氧化物材料上的至少一种铂族金属的洗涂层和含有浸渍到第二多孔耐火氧化物材料上的至少一种贱金属氧化物的另一洗涂层，所述洗涂层分开涂布在催化剂基底上的两层中。
在再一方面中，本发明提供一种用于处理排气料流的排放处理***，所述排放处理***包含：
i)根据本文所述的任一实施方案的第一催化剂制品(即包含本发明的DOC组合物)，其与所述排气料流流体连通安置并适用于氧化所述排气料流内的一氧化碳和烃气体以形成处理过的排气料流；和
ii)在第一催化剂制品下游并与所述处理过的排气料流流体连通的至少一个附加催化剂制品，所述至少一个附加催化剂制品适用于氨氧化、微粒过滤、NOx储存、NOx捕集、NOx的选择性催化还原或它们的组合。通常，柴油机位于第一催化剂制品上游，所述柴油机产生排气料流。
本发明还提供一种处理排气料流的方法，其包括使所述排气料流经过根据本文所述的任一实施方案的催化剂制品以使所述排气料流内的一氧化碳和烃气体在所述催化剂制品内氧化。
在再一方面中，提供一种制备包含浸渍在耐火氧化物材料上的铂族金属和贱金属氧化物的柴油机氧化催化剂组合物的方法，其包括用一种或多种水溶性铂族金属盐处理第一耐火氧化物材料；用一种或多种水溶性贱金属盐处理第二耐火氧化物材料；和将第一浸渍多孔耐火氧化物材料与第二浸渍多孔耐火氧化物材料合并以形成微粒催化剂混合物，其中避免水溶性贱金属盐和水溶性铂族金属盐合并在同一溶液中。
再进一步，本发明提供一种制备包含浸渍在耐火氧化物材料上的铂族金属和贱金属氧化物的柴油机氧化催化剂组合物的方法，所述方法包括用一种或多种水溶性铂族金属盐处理耐火氧化物材料和用一种或多种水溶性贱金属盐处理耐火氧化物材料，所述处理步骤包括(A)步骤：
i)用包含a)一种或多种水溶性铂族金属盐或b)一种或多种水溶性贱金属盐的水溶液处理微粒形式的第一多孔耐火氧化物材料，以形成第一浸渍多孔耐火氧化物材料；
ii)干燥和煅烧第一浸渍多孔耐火氧化物材料；
iii)在第二浸渍步骤中用包含在处理步骤i)中未使用的a)一种或多种水溶性铂族金属盐或b)一种或多种水溶性贱金属盐的另一种的水溶液处理第一浸渍多孔耐火氧化物材料，以形成第二浸渍多孔耐火氧化物材料；和
iv)干燥和煅烧第二浸渍多孔耐火氧化物材料；
或包括(B)步骤：
i)用包含一种或多种水溶性铂族金属盐的水溶液处理微粒形式的第一多孔耐火氧化物材料以形成第一浸渍多孔耐火氧化物材料；
ii)干燥和煅烧第一浸渍多孔耐火氧化物材料；
iii)在第二浸渍步骤中用包含一种或多种水溶性贱金属盐的水溶液处理第二多孔耐火氧化物材料以形成第二浸渍多孔耐火氧化物材料；
iv)干燥和煅烧第二浸渍多孔耐火氧化物材料；和
v)将第一浸渍多孔耐火氧化物材料与第二浸渍多孔耐火氧化物材料合并以形成微粒催化剂混合物，
其中避免水溶性贱金属盐和水溶性铂族金属盐合并在同一溶液中。
所述方法可进一步包括形成上述步骤(A)(iv)的第二浸渍多孔耐火氧化物材料或上述步骤(B)(v)的微粒催化剂混合物的洗涂浆料；将所述洗涂浆料涂布到包含多个适合气体流动的通道的催化剂基底上，各通道具有壁表面，在壁表面上沉积所述洗涂浆料；和煅烧所述催化剂制品。在所述方法中形成的催化剂组合物可包括本文所述的任一催化剂组合物实施方案。
所述方法可进一步包括形成步骤B(ii)的第一浸渍多孔材料的洗涂浆料和将这种洗涂浆料作为第一层涂布到催化剂基底上。形成上述步骤B(iv)的第二浸渍多孔材料的洗涂浆料和将这种洗涂浆料作为第二层涂布在含有第一层的基底上；接着干燥和煅烧所述催化剂制品。这种双层催化剂的描绘显示在图2中。
所述方法可进一步包括通过制造步骤B(iv)的第二浸渍多孔材料的第一层、接着制造步骤B(ii)的第一浸渍多孔材料的第二层；接着干燥和煅烧所述催化剂制品而形成具有与上文相反的配置的双层催化剂。
本发明包括，但不限于，下列实施方案。
实施方案1:一种柴油机氧化催化剂组合物，所述组合物包含浸渍到微粒形式的多孔耐火氧化物材料上的至少一种铂族金属和浸渍到微粒形式的多孔耐火氧化物材料上的至少一种贱金属氧化物，其中被至少一种铂族金属浸渍的多孔耐火氧化物材料和被至少一种贱金属氧化物浸渍的多孔耐火氧化物材料为混合物形式或其中所述至少一种铂族金属和所述至少一种贱金属氧化物浸渍在相同多孔耐火氧化物材料上。
实施方案2:任一前述或下述实施方案的柴油机氧化催化剂组合物，其包含被铂和钯之一或两者浸渍并被选自铜、锰、铁、铬、钴、镍、铈、镨、钕的氧化物以及它们的组合的至少一种贱金属氧化物浸渍的多孔耐火氧化物材料。
实施方案3:任一前述或下述实施方案的柴油机氧化催化剂组合物，其包含被铂和钯之一或两者浸渍的第一多孔耐火氧化物材料和与之混合的被选自铜、锰、铁、铬、钴、镍、铈、镨、钕的氧化物以及它们的组合的至少一种贱金属氧化物浸渍的第二多孔耐火氧化物材料。
实施方案4:任一前述或下述实施方案的柴油机氧化催化剂组合物，其中第一多孔耐火氧化物材料是氧化铝、二氧化硅-氧化铝或它们的组合，且第二多孔耐火氧化物材料是氧化铝、二氧化硅-氧化铝、二氧化铈、二氧化铈-氧化锆或它们的组合。
实施方案5:任一前述或下述实施方案的柴油机氧化催化剂组合物，其中至少一种铂族金属的浓度为在其上浸渍所述铂族金属的多孔耐火氧化物材料的重量的大约0.1重量％至大约10重量％，且所述至少一种贱金属氧化物的贱金属的浓度为在其上浸渍所述贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的大约1重量％至大约50重量％。
实施方案6:任一前述或下述实施方案的柴油机氧化催化剂组合物，其中所述铂族金属包含铂、钯或其组合，且所述至少一种贱金属氧化物的贱金属包含铜。
实施方案7:任一前述或下述实施方案的柴油机氧化催化剂组合物，其中所述至少一种贱金属氧化物包含基于在其上浸渍贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的大约5重量％至大约25重量％的铜浓度的氧化铜，以及任选包含以基于在其上浸渍贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的大约5重量％至大约25重量％的总贱金属浓度存在的一种或多种附加贱金属氧化物。
实施方案8:任一前述或下述实施方案的柴油机氧化催化剂组合物，其中铜与附加贱金属的重量比为大约1:5至大约5:1。
实施方案9:任一前述或下述实施方案的柴油机氧化催化剂组合物，其中浸渍在所述多孔耐火氧化物材料上的贱金属氧化物包含大约5重量％至大约25重量％铜、大约5重量％至大约25重量％锰和任选大约1重量％至大约10重量％铈，基于在其上浸渍所述贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量。
实施方案10:一种催化剂制品，其包含具有多个适合气体流动的通道的催化剂基底，各通道具有壁表面，在壁表面上布置洗涂层，其中所述洗涂层包含任一前述或下述实施方案的柴油机氧化催化剂组合物。
实施方案11:任一前述或下述实施方案的催化剂制品，其中含有浸渍到第一多孔耐火氧化物材料上的至少一种铂族金属的洗涂层和含有浸渍到第二多孔耐火氧化物材料上的至少一种贱金属氧化物的另一洗涂层分开涂布在催化剂基底上的两层中。
实施方案12:任一前述或下述实施方案的催化剂制品，其中当所述催化剂制品在含10％蒸汽的流动空气中在800℃下水热老化16小时并在实验室反应器中在60,000h-1的GHSV、70℃-450℃的温度区间、1℃/sec的升温速率和260ppm CO、150ppm NO、460ppm在C1基础上的总烃、5％蒸汽、5％ CO2和余量空气的试验气体组成下进行起燃试验时，所述催化剂制品的特征在于用于CO氧化的T50比包含具有相同铂族金属载量但不含任何贱金属氧化物的参比柴油机氧化催化剂的催化剂制品的用于CO氧化的T50低大约30℃至大约65℃，且其中所述催化剂制品的特征在于用于HC氧化的T50在包含参比柴油机氧化催化剂的催化剂制品的大约5℃内。
实施方案13:一种处理排气料流的方法，其包括使所述排气料流经过根据任一前述或下述实施方案的催化剂制品以使所述排气料流内的一氧化碳和烃气体在所述催化剂制品内氧化。
实施方案14:一种制备包含浸渍在耐火氧化物材料上的铂族金属和贱金属氧化物的柴油机氧化催化剂组合物的方法，其包括：
用一种或多种水溶性铂族金属盐处理第一耐火氧化物材料；
用一种或多种水溶性贱金属盐处理第二耐火氧化物材料；和
将第一浸渍多孔耐火氧化物材料与第二浸渍多孔耐火氧化物材料合并以形成微粒催化剂混合物，其中避免水溶性贱金属盐和水溶性铂族金属盐合并在同一溶液中。
实施方案15:任一前述或下述实施方案的方法，其进一步包括形成所述微粒催化剂混合物的洗涂浆料；将所述洗涂浆料涂布到包含多个适合气体流动的通道的催化剂基底上，各通道具有壁表面，在壁表面上沉积所述洗涂浆料；和煅烧所述催化剂制品。
实施方案16:任一前述或下述实施方案的方法，其中所述微粒催化剂混合物包含被铂和钯之一或两者浸渍的第一多孔耐火氧化物材料和与之混合的被选自铜、锰、铁、铬、钴、镍、铈、镨、钕的氧化物以及它们的组合的贱金属氧化物浸渍的第二多孔耐火氧化物材料。
实施方案17:任一前述或下述实施方案的方法，其中第一多孔耐火氧化物材料是氧化铝、二氧化硅-氧化铝或它们的组合，且第二多孔耐火氧化物材料是氧化铝、二氧化硅-氧化铝、二氧化铈或它们的组合。
实施方案18:任一前述或下述实施方案的方法，其中至少一种铂族金属的浓度为在其上浸渍所述铂族金属的多孔耐火氧化物材料的重量的大约0.1重量％至大约10重量％，且至少一种贱金属氧化物的浓度为在其上浸渍所述贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的大约1重量％至大约50重量％。
实施方案19:任一前述或下述实施方案的方法，其中所述铂族金属包含铂、钯或其组合，且所述至少一种贱金属氧化物的贱金属包含铜。
实施方案20:任一前述或下述实施方案的方法，其中所述被贱金属氧化物浸渍的耐火金属材料包含基于在其上浸渍贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的大约5重量％至大约25重量％的铜浓度的氧化铜，以及任选包含以基于在其上浸渍贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的大约5重量％至大约25重量％的总贱金属浓度存在的一种或多种附加贱金属氧化物。
实施方案21:任一前述或下述实施方案的方法，其中铜与附加贱金属的重量比为大约1:5至大约5:1。
实施方案22:任一前述或下述实施方案的方法，其中浸渍在所述多孔耐火氧化物材料上的贱金属氧化物包含大约5重量％至大约25重量％铜、大约5重量％至大约25重量％锰和任选大约1重量％至大约10重量％的铈，所述浓度基于在其上浸渍所述贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量。
实施方案23:一种用于处理排气料流的排放处理***，所述排放处理***包含：
i)产生排气料流的柴油机；
ii)根据任一前述或下述实施方案的第一催化剂制品，其与所述排气料流流体连通安置并适用于氧化所述排气料流内的一氧化碳和烃气体以形成处理过的排气料流；和
iii)在第一催化剂制品下游并与所述处理过的排气料流流体连通的至少一个附加催化剂制品，所述至少一个附加催化剂制品适用于氨氧化、微粒过滤、NOx储存、NOx捕集、NOx的选择性催化还原或它们的组合。
与下文简述的附图一起阅读下列详述时容易看出本公开的这些和其它特征、方面和优点。本发明包括两个、三个、四个或更多个上述实施方案的任意组合以及本公开中阐述的任何两个、三个、四个或更多个特征或要素的组合，无论这些特征或要素是否明确组合在本文所述的一个具体实施方案中。本公开意在整体解读以使所公开的发明在其任何方面和实施方案中的任何可分开的特征或要素应被视为可组合，除非上下文清楚地另行规定。
附图简述
为了提供本发明的实施方案的理解，参考附图，其不一定按比例绘制并且其中参考数字是指本发明的示例性实施方案的组件。附图仅是示例性的，并且不应被解释为限制本发明。
图1是可包含根据本发明的柴油机氧化催化剂(DOC)洗涂层组合物的蜂窝型基底支承体的透视图；
图2是相对于图1放大并沿平行于图1的基底支承体的端面的平面截取的局部截面图，其显示图1中所示的多个气流通道的放大视图；且
图3显示在其中使用本发明的DOC的排放处理***的一个实施方案的示意图。
详述
下面更完整描述本发明。但是，本发明可以以不同形式具体实施并且不应被解释为限于本文中阐述的实施方案；相反，提供这些实施方案以使本公开充分完全并向本领域技术人员充分传达本发明的范围。除非上下文清楚地另行规定，本说明书和权利要求书中所用的单数形式“a”，“an”和“the”包括复数对象。
本发明提供适用于气态HC和CO排放物以及颗粒物的SOF部分的至少部分转化并进一步促进NO氧化成NO2的柴油机氧化催化剂(DOC)组合物。DOC组合物包括浸渍在多孔耐火氧化物载体上的PGM组分和贱金属氧化物组分，它们提供对CO转化活性的协同效应而对HC转化没有显著不利影响。本文所用的“浸渍的”或“浸渍”是指催化材料渗透到载体材料的多孔结构中。DOC组合物可以使用初湿含浸技术制备并使用如下文更充分阐述的洗涂技术涂布到催化剂基底上。
催化剂组合物
DOC组合物包括浸渍在多孔耐火氧化物载体上的PGM组分。本文所用的“铂族金属”或“PGM”是指铂族金属或其氧化物，包括铂(Pt)、钯(Pd)、钌(Ru)、铑(Rh)、锇(Os)、铱(Ir)及其混合物。在某些实施方案中，铂族金属包含铂和钯的组合，如以大约1:10至大约10:1的重量比，更通常以等于或大于大约1.5:1、等于或大于大约2:1、或等于或大于大约5:1的铂:钯。PGM组分(例如Pt、Pd或其组合)的浓度可变，但通常为多孔耐火氧化物载体材料的重量的大约0.1重量％至大约10重量％(例如耐火氧化物载体的大约1重量％至大约6重量％)。
本文所用的“多孔耐火氧化物”是指在高温如柴油机排气所伴随的温度下表现出化学和物理稳定性的多孔含金属氧化物材料。示例性的耐火氧化物包括氧化铝、二氧化硅、氧化锆、二氧化钛、二氧化铈以及它们的物理混合物或化学组合，包括原子掺杂的组合并包括高表面积或活性化合物，如活性氧化铝。示例性的金属氧化物组合包括氧化铝-氧化锆、二氧化铈-氧化锆、氧化铝-二氧化铈-氧化锆、氧化镧-氧化铝、氧化镧-氧化锆-氧化铝、氧化钡-氧化铝、氧化钡氧化镧-氧化铝、氧化钡氧化镧-氧化钕氧化铝和氧化铝-二氧化铈。示例性的氧化铝包括大孔勃姆石、γ-氧化铝和δ/θ氧化铝。可用的商业氧化铝包括活性氧化铝，如高堆积密度γ-氧化铝、低或中堆积密度大孔γ-氧化铝和低堆积密度大孔勃姆石和γ-氧化铝。
高表面积耐火氧化物载体，如氧化铝载体材料，也称作“γ氧化铝”或“活性氧化铝”通常表现出超过60平方米/克，通常高达大约200平方米/克或更高的BET表面积。这样的活性氧化铝通常是氧化铝的γ和δ相的混合物，但也可含有显著量的η、κ和θ氧化铝相。“BET表面积”具有其普通含义，是指通过N2吸附测定表面积的Brunauer,Emmett,Teller法。活性氧化铝合意地具有60至350平方米/克，通常90至250平方米/克的比表面积。
DOC组合物还包含浸渍在多孔耐火氧化物载体，如上文所述的任意多孔耐火氧化物材料(包括氧化铝)上的一种或多种贱金属氧化物组分。本文所用的“贱金属氧化物”是指包含对CO的氧化和/或HC的转化具有催化活性或促进另一催化组分对CO的氧化和/或HC的转化更有活性的过渡金属或镧系元素的氧化物化合物，并特别包括铜、锰、铁、铬、钴、镍、铈、镨、钕及其组合。为了在本文中易于参考，贱金属氧化物材料的浓度以元素金属浓度而非氧化物形式报道。贱金属氧化物组分中的贱金属(例如铜、锰、铁、铬、钴、镍、铈、镨、钕及其组合)的总浓度可变，但通常为多孔耐火氧化物载体材料的重量的大约1重量％至50重量％(例如耐火氧化物载体的大约10重量％至大约50重量％)。
贱金属氧化物的组合特别有利地用于本发明。在某些实施方案中，贱金属氧化物将氧化铜与一种或多种附加贱金属氧化物，如氧化锰、氧化铁或氧化钴组合在一起。在一个实施方案中，贱金属氧化物组分包含氧化铜和氧化锰，任选包括一种或多种附加贱金属氧化物，如氧化铁或氧化钴。特别有利的组合包括大约5重量％至大约25重量％(基于多孔耐火氧化物载体材料的重量)的铜浓度(即铜金属的浓度)的氧化铜与大约5重量％至大约25重量％(基于多孔耐火氧化物载体材料的重量)的总贱金属浓度的一种或多种附加贱金属氧化物的组合。当与其它氧化物组合使用时，氧化铜通常以等于或大于其它贱金属氧化物组分的浓度存在，例如其中铜与附加贱金属的重量比为大约1:5至大约5:1，更通常大约1.5:1至大约3:1。
氧化铜与氧化锰的组合在某些实施方案中是优选的，其任选进一步包含二氧化铈或镨。在一个实施方案中，浸渍在多孔耐火氧化物载体(例如氧化铝)上的贱金属氧化物包含大约5重量％至大约25重量％铜(例如大约8重量％至大约25重量％)、大约5重量％至大约25重量％锰(例如大约5重量％至大约20重量％)和任选包含大约1重量％至大约10重量％铈(例如大约1重量％至大约5重量％)，其中总贱金属浓度不大于大约50重量％，所有重量％都是基于多孔耐火氧化物载体材料的重量计。
浸渍在耐火氧化物载体上的PGM组分与浸渍在耐火氧化物载体上的贱金属的重量比通常在大约1:20至大约2:1或大约1:10至大约2:1(例如1:5至大约1:1、或大约1:4至大约1:2)的范围内。
基底
根据一个或多个实施方案，DOC组合物的基底可以由常用于制备汽车催化剂的任何材料构成并通常包含金属或陶瓷蜂窝结构。基底通常提供多个壁表面，在壁表面上施加和附着DOC洗涂层组合物，由此充当催化剂组合物的支承体。
示例性的金属基底包括耐热金属和金属合金，如钛和不锈钢，以及以铁为基本或主要组分的其它合金。此类合金可含有镍、铬和/或铝的一种或多种，且这些金属的总量可以有利地构成合金的至少15重量％，例如10-25重量％铬、3-8重量％铝和最多20重量％镍。合金还可含有少量或痕量的一种或多种其它金属，如锰、铜、钒、钛等。表面或金属支承体可以在高温，例如1000℃和更高温度下氧化以在基底表面上形成氧化物层，以改进合金的耐腐蚀性并促进洗涂层与金属表面的附着。
用于构造基底的陶瓷材料可包括任何合适的耐火材料，例如堇青石、莫来石、堇青石-α氧化铝、氮化硅、锆莫来石、锂辉石、氧化铝-二氧化硅氧化镁、硅酸锆、硅线石、硅酸镁、锆石、透锂长石、α氧化铝、铝硅酸盐等。
可以使用任何合适的基底，如具有多个细的平行气流通道的整料流通型基底，所述通道从基底的入口贯穿到出口面以使通道对流体流开放。从入口到出口基本为直线路径的通道由壁划定，将催化材料作为洗涂层涂布在壁上以使流过通道的气体接触催化材料。整料基底的流道是薄壁通道，其可具有任何合适的截面形状，如梯形、矩形、正方形、正弦曲线、六边形、椭圆形、圆形等。此类结构可含有大约60至大约1200或更多个气体入口开口(即“室”)/平方英寸横截面(cpsi)，更通常大约300至600cpsi。流通型基底的壁厚度可变，典型范围在0.002至0.1英寸之间。代表性的市售流通型基底是具有400cpsi和6mil(0.006英寸)的壁厚度或600cpsi和4mil(0.004英寸)的壁厚度的堇青石基底。但是，要理解的是，本公开不限于特定基底类型、材料或几何。
在替代性实施方案中，基底可以是壁流式基底，其中各通道在基底主体的一端被无孔塞封闭，相邻通道在相反端面封闭。这要求气体流过壁流式基底的多孔壁到达出口。此类整料基底可含有至多大约700或更大的cpsi，如大约100至400cpsi，更通常大约200至大约300cpsi。室的横截面形状可如上所述改变。壁流式基底通常具有0.002至0.1英寸的壁厚度。代表性的市售壁流式基底由多孔堇青石构成，其一个实例具有200cpsi和10mil壁厚度，或300cpsi和8mil壁厚度，和45-65％的壁孔隙率。也使用其它陶瓷材料，如钛酸铝、碳化硅和氮化硅作为壁流式过滤器基底。但是，要理解的是，本发明不限于特定基底类型、材料或几何。要指出，在基底是壁流式基底时，DOC组合物除位于壁表面上外还可渗入多孔壁的孔隙结构中(即部分或完全堵塞孔隙开口)。
图1和2示出了被如本文所述的洗涂层组合物涂布的流通型基底形式的示例性基底2。参照图1，示例性基底2具有圆柱形、圆柱外表面4、上游端面6和与端面6相同的相应下游端面8。基底2具有在其中形成的多个细的平行气流通道10。如图2中看出，流道10由壁12形成并从上游端面6到下游端面8贯穿支承体2，通道10通畅以允许流体，例如气体料流经其气流通道10纵向流过支承体2。如图2中更容易看出，壁12的尺寸和配置使得气流通道10具有基本规则的多边形。如所示，如果需要，洗涂层组合物可以在多个分立的层中施加。在图示实施方案中，洗涂层由附着到支承体元件的壁12上的分立底洗涂层14和涂覆在底洗涂层14上的第二分立顶洗涂层16构成。本发明可以以一个或多个(例如2、3或4)洗涂层实施并且不限于图示的双层实施方案。
在描述洗涂层或催化金属组分或组合物的其它组分的量时，使用每单位体积催化剂基底的组分重量的单位是方便的。因此，在本文中使用单位克/立方英寸(“g/in3”)和克/立方英尺(“g/ft3”)表示每基底体积(包括基底的空隙空间的体积)的组分重量。有时也使用其它重量/体积单位，如g/L。DOC组合物(包括浸渍的贱金属催化剂和浸渍的PGM和载体材料)在催化剂基底，如整料流通型基底上的总载量通常为大约0.5至大约6克/立方英寸，更通常大约1至大约5克/立方英寸。无载体材料的PGM组分(即Pt或Pd或其组合)的总载量通常为大约30至大约200克/立方英尺。无载体材料的贱金属氧化物组分(例如氧化铜、氧化锰、二氧化铈或它们的组合)的总载量通常为大约0.1至大约1.5克/立方英寸。要指出，通常通过在用催化剂洗涂层组合物处理之前和之后将催化剂基底称重来计算这些重量/单位体积，并且由于处理过程涉及在高温下干燥和煅烧催化剂基底，这些重量代表基本无溶剂的催化剂涂层，因为洗涂浆料的基本所有水已被除去。要指出，在这种情况下，使用贱金属氧化物的载量限定总催化剂重量/单位体积，而使用贱金属的金属形式限定其在耐火氧化物载体上的重量％载量。
制造DOC组合物的方法
PGM浸渍的耐火氧化物材料的制备通常包含用PGM溶液，如铂溶液和钯溶液的一种或多种浸渍微粒形式的耐火氧化物载体材料。多种PGM组分(例如铂和钯)可以同时或分开浸渍，并可使用初湿含浸技术浸渍在相同载体粒子或分开的载体粒子上。载体粒子通常足够干燥以吸收基本所有溶液以形成湿固体。通常使用PGM组分的水溶性化合物或络合物(如硝酸钯或铂、四氨合硝酸钯或铂或四氨合乙酸钯或铂)的水溶液。在用PGM溶液处理载体粒子后，将粒子干燥，如通过在升高的温度(例如100-150℃)下热处理粒子一段时间(例如1-3小时)进行，然后煅烧以将PGM组分转化成更催化活性形式。一种示例性的煅烧方法涉及在空气中在大约400-550℃的温度下热处理大约1-3小时。上述方法可以视需要重复以达到所需的PGM浸渍水平。所得材料可作为干粉或以浆料形式储存。
贱金属浸渍的耐火氧化物材料的制备通常包含使用初湿含浸技术用贱金属溶液浸渍微粒形式的耐火氧化物载体材料。多种贱金属组分(例如铜和锰)可以同时或分开浸渍，并可浸渍在相同载体粒子或分开的载体粒子上。载体粒子也通常足够干燥以吸收基本所有溶液以形成湿固体。通常使用贱金属组分的水溶性化合物或络合物(如贱金属的硝酸盐或乙酸盐)的水溶液，具体实例包括硝酸铜(II)、硝酸锰(II)和硝酸铈铵。在用贱金属溶液处理载体粒子后，将粒子干燥，如通过在升高的温度(例如100-150℃)下热处理粒子一段时间(例如1-3小时)，然后煅烧以将贱金属组分转化成更催化活性形式。一种示例性的煅烧方法涉及在空气中在大约400-800℃的温度下热处理1-3小时。上述方法可以视需要重复以达到所需的贱金属浸渍水平。所得材料可作为干粉或以浆料形式储存。
贱金属和PGM在耐火氧化物粒子上的浸渍可以在分开的步骤中用如上所述分开的微粒载体材料进行，或可以在相继步骤中对相同耐火氧化物材料施加浸渍步骤。例如，可以将贱金属组分浸渍到载体粒子上，接着如上所述干燥和煅烧，并可对相同载体粒子施以如上所述的PGM浸渍过程。如果将PGM和贱金属材料施加到相同载体粒子上，最好避免将贱金属盐与PGM盐合并在同一溶液中以避免贱金属组分与PGM组分在催化剂材料内的可能合金化。PGM和贱金属组分的添加顺序不重要并且这些组分可以以任何顺序施加到载体材料上。
基底涂布法
将上述催化剂组合物(含有PGM组分的载体粒子和分开的含有贱金属组分的载体粒子的形式，或具有浸渍在其中的合并的PGM和贱金属组分的载体粒子的形式)与水混合以形成用于涂布催化剂基底(如蜂窝型基底)的浆料。除催化剂粒子外，浆料还可任选含有氧化铝粘结剂、储烃(HC)组分(例如沸石)、水溶性或水分散性稳定剂(例如乙酸钡)、助催化剂(例如硝酸镧)、缔合增稠剂和/或表面活性剂(包括阴离子、阳离子、非离子或两性表面活性剂)。有利地避免将酸添加到浆料中以避免形成离解贱金属或PGM离子或相关金属物类，它们可能导致在催化剂材料内合金化。相应地，在某些实施方案中，用于涂布催化剂基底的浆料可以基本或完全无酸。浆料的典型pH在大约5至大约6范围内。
任选地，如上所述，浆料可含有一种或多种用于吸附烃(HC)的储烃(HC)组分。可以使用任何已知的储烃材料，例如微孔材料，如沸石或类沸石材料。储烃材料优选是沸石。沸石可以是天然或合成沸石，如八面沸石、菱沸石、斜发沸石、丝光沸石、硅质岩、沸石X、沸石Y、超稳沸石Y、ZSM-5沸石、菱钾铝矿或β沸石。优选的沸石吸附剂材料具有高的二氧化硅/氧化铝比。沸石可具有至少大约25:1，优选至少大约50:1的二氧化硅/氧化铝摩尔比，有用的范围是大约25:1至1000:1、50:1至500:1，以及大约25:1至300:1。优选沸石包括ZSM、Y和β沸石。特别优选的吸附剂可包含美国专利No.6,171,556中公开的类型的β沸石，其全文经此引用并入本文。当存在时，沸石或其它HC储存组分通常以大约.05克/立方英寸至大约1克/立方英寸的量使用。
当存在时，氧化铝粘结剂通常以大约0.05克/立方英寸至大约1克/立方英寸的量使用。氧化铝粘结剂可以是例如勃姆石、γ-氧化铝或δ/θ氧化铝。
可以研磨浆料以增强粒子的混合并形成均匀材料。研磨可以在球磨机、连续磨机或其它类似的设备中实现，并且浆料的固含量可以为例如大约20-60重量％，更特别是大约30-40重量％。在一个实施方案中，研磨后的浆料以大约20至大约30微米的D90粒度为特征。D90被定义为大约90％的粒子具有更细粒度的粒度。
然后使用本领域中已知的洗涂技术在催化剂基底上涂布浆料。本文所用的术语“洗涂层”具有其在本领域中的普通含义，即施加到基底上的催化材料的薄粘附涂层。在一个实施方案中，将催化剂基底一次或多次浸渍在浆料中或以其它方式用浆料涂布。此后，涂布基底在升高的温度(例如100-150℃)下干燥一段时间(例如1-3小时)，然后通过例如在400-600℃下加热通常大约10分钟至大约3小时煅烧。在干燥和煅烧后，最终洗涂层可被视为基本无溶剂。
在煅烧后，可以通过计算基底的涂布和未涂布重量差测定催化剂载量。本领域技术人员显而易见的是，可以通过改变浆料流变学改变催化剂载量。此外，涂布/干燥/煅烧过程可以按需要重复以将涂层构建至所需载量水平或厚度。
催化剂组合物可作为单层或在多层中施加。在一个实施方案中，催化剂组合物在多层中施加，各层具有不同组成。例如，底层(例如图2的层14)可包含包括PGM组分和贱金属氧化物组分的本发明的DOC催化剂组合物，且顶层(例如图2的层16)可包含包括与氧化铝粘结剂和沸石材料的一种或多种混合的PGM组分和贱金属氧化物组分的本发明的DOC催化剂组合物。各层中的DOC催化剂组合物的相对量可变，示例性的双层涂层在(与基底表面相邻的)底层中包含包括PGM组分和贱金属氧化物组分的DOC催化剂组合物的总重量的大约40-90重量％并在顶层中包含DOC催化剂组合物的总重量的大约10-60重量％。在另一实施方案中，承载PGM组分的耐火氧化物材料可涂布在第一层中，且承载贱金属氧化物组分的耐火氧化物材料可作为单独的层涂布。
如上所述，包含本发明的DOC组合物的催化剂制品表现出增强的CO转化活性而对HC转化没有显著不利影响。相应地，本发明的一个或多个实施方案提供包含本发明的DOC组合物的催化剂制品，其特征在于当催化剂制品在含10％蒸汽的流动空气中在800℃下水热老化16小时并在流动反应器***中用如实施例8中所述的进料气体和气时空速(GHSV)测试时，用于CO氧化的T50为大约130℃或更低。在某些实施方案中，本发明提供一种催化剂制品，其特征在于当如上所述老化和测试时用于CO氧化的T50为大约120℃或更低、大约115℃或更低、或大约110℃或更低。在一些实施方案中，催化剂制品当如上所述老化和测试时具有大约100℃或更低或甚至大约90℃或更低的用于CO氧化的T50。在某些实施方案中，使用上述相同老化和测试条件，本发明的催化剂制品的特征在于大约182℃或更低、大约180℃或更低、或大约178℃或更低的用于HC氧化的T50。在一些实施方案中，催化剂制品当如上所述老化和测试时具有大约176℃或更低或甚至大约174℃或更低的用于HC氧化的T50。
在某些实施方案中，当催化剂制品在含10％蒸汽的流动空气中在800℃下水热老化16小时并如实施例8中所述测试时，包含DOC组合物的催化剂制品的特征在于用于CO氧化的T50比包含具有相同铂族金属载量但不含任何贱金属氧化物(即其中在催化剂组合物中不存在贱金属氧化物)的参比柴油机氧化催化剂的催化剂制品的用于CO氧化的T50低大约30℃至大约65℃(例如低至少大约30℃、低至少大约35℃、或低至少大约40℃)，且其中催化剂制品的特征在于用于HC氧化的T50在包含参比柴油机氧化催化剂的催化剂制品的大约10℃内(即高或低不大于大约10℃)，更通常在大约6℃内。一种示例性的参比柴油机氧化催化剂在本文中作为对比例1阐述。
排放处理***
本发明还提供包含本文所述的DOC组合物的排放处理***。本发明的DOC组合物通常用在包含一个或多个用于处理柴油机废气排放物的附加组件的集成排放处理***中。例如，排放处理***可进一步包含催化滤烟器(CSF)组件和/或选择性催化还原(SCR)催化制品。本发明的柴油机氧化催化剂通常位于滤烟器和/或选择性催化还原组件上游，尽管可以改变排放处理***的各种组件的相对位置。处理***可包括进一步组件，如氨氧化材料、附加微粒过滤组件、NOx储存和/或捕集组件和还原剂喷射器。上述组件名单仅是示例性的并且不应被视为限制本发明的范围。
CSF可包含被含有一种或多种用于烧除捕集的烟炱和或氧化排气料流排放物的催化剂的洗涂层涂布的基底。一般而言，烟炱燃烧催化剂可以是用于烟炱燃烧的任何已知催化剂。例如，CSF可以用一种或多种高表面积耐火氧化物(例如氧化铝或氧化锆)和/或氧化催化剂(例如二氧化铈-氧化锆)涂布以用于未燃烃的燃烧和用于在一定程度上颗粒物的燃烧。烟炱燃烧催化剂可以是包含一种或多种贵金属催化剂(例如铂、钯和/或铑)的氧化催化剂。
一种示例性排放处理***显示在图3中，其描绘排放处理***32的示意图。如所示，含有气态污染物和颗粒物的排气料流经排气管36从发动机34传送至被本发明的洗涂层组合物涂布的柴油机氧化催化剂(DOC)38。在DOC 38中，未燃的气态和不挥发烃(即SOF)和一氧化碳在很大程度上燃烧形成二氧化碳和水。此外，NOx组分的一定比例的NO可以在DOC中氧化成NO2。排气料流接着经排气管40送往催化滤烟器(CSF)42，其捕集排气料流内存在的颗粒物。CSF 42任选被催化以用于被动或主动烟炱再生。在经CSF 42除去颗粒物后，排气料流经排气管44传送至下游选择性催化还原(SCR)组件16以进一步处理和/或转化NOx。
DOC 38可安置在近联位置。近联催化剂靠近发动机安置以使它们能够尽快达到反应温度。在具体实施方案中，将近联催化剂安置在发动机的3英尺内，更尤其是1英尺内，再更尤其距发动机小于6英寸。近联催化剂通常直接连接到排气歧管上。由于它们紧邻发动机，近联催化剂优选在高温下稳定。
实验
通过下列实施例更充分例示本发明的方面，阐述这些实施例以例示本发明的某些方面并且不应被解释为限制。
实施例1:分开的粉末PtPd/Al2O3和15Cu10Mn5Ce/Al2O3
1.1.被铂和钯浸渍的氧化铝粉末的制备
将69.7克四氨合硝酸Pd溶液(4.630重量％Pd)与189.5克四氨合硝酸Pt溶液(3.406重量％Pt)和33.6克去离子(DI)水合并。用97.6克混合溶液浸渍133.9克氧化铝粉末。该浸渍粉末在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。将该程序重复两次以用全部量的该混合溶液(292.8克)浸渍氧化铝。最终粉末含有2.10重量％Pt和1.05重量％Pd。
1.2.被氧化铜、氧化锰和氧化铈浸渍的氧化铝粉末的制备
将82.5克Cu(NO3)2·2.5H2O与96.9克Mn(NO3)2溶液(15.2重量％Mn)和141.0克Ce(NO3)3溶液(5.26重量％Ce)合并。用1/2的该混合溶液(160.2克)浸渍150.0克γ-氧化铝粉末。该浸渍粉末在120℃下干燥2小时并在500℃下煅烧1小时。重复该程序以用全部量的该混合溶液(320.4克)浸渍氧化铝。最终粉末含有基于Al2O3计15.0重量％Cu、10.0重量％Mn和5.0重量％Ce。
1.3.浆料PtPd/Al2O3+15Cu10Mn5Ce/Al2O3和催化剂涂层的制备
将143.7克来自实施例1.1的被铂和钯浸渍的氧化铝粉末与168.7克来自实施例1.2的被氧化铜、氧化锰和氧化铈浸渍的氧化铝粉末合并。将600克DI水添加到该混合粉末中。将所得浆料充分混合，研磨并涂布在堇青石整料基底(1英寸直径×3英寸长、400cpsi、6mil壁厚度)上。该涂布整料在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。该煅烧整料催化剂的洗涂层载量为2.2克/立方英寸。
实施例2:单一粉末[PtPd+20Cu20Mn]/Al2O3
2.1.被氧化铜和氧化锰浸渍的氧化铝粉末的制备
将343.3克Cu(NO3)2溶液(17.0重量％Cu)与383.3克Mn(NO3)2溶液(15.2重量％Mn)合并。用1/2的该混合溶液(363.3克)浸渍296.9克γ-氧化铝粉末。该浸渍粉末在120℃下干燥2小时并在500℃下煅烧1小时。重复该程序以用全部量的该混合溶液(726.6克)浸渍氧化铝。最终粉末含有基于Al2O3计20.0重量％Cu和20.0重量％Mn。
2.2.用铂和钯浸渍被氧化铜和氧化锰浸渍的氧化铝粉末
41.3克Pt-胺络合物溶液(16.67重量％Pt)用35.3克去离子(DI)水稀释。用该溶液浸渍144.1克之前如实施例2.1中所述制备的被氧化铜和氧化锰浸渍的氧化铝粉末。该浸渍粉末在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。该煅烧粉末进一步用17.0克硝酸钯溶液(4.74重量％Pd)浸渍，在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。最终粉末含有4.54重量％Pt、2.27重量％Pd和93.19重量％如段落2.1中所述制备的被氧化铜和氧化锰浸渍的氧化铝粉末。
2.3.浆料[PtPd+20Cu20Mn]/Al2O3和催化剂涂层的制备
将154.5克如实施例2.2中所述制备的[PtPd+CuMn]/Al2O3粉末与151.1克γ-氧化铝粉末合并。将575克DI水添加到该混合粉末中。将所得浆料充分混合，研磨并涂布在堇青石整料基底(1英寸直径×3英寸长、400cpsi、6mil壁厚度)上。该涂布整料在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。该煅烧整料催化剂的洗涂层载量为2.1克/立方英寸。
实施例3:分开的粉末PtPd/Al2O3和20Cu20Mn/Al2O3
浆料PtPd/Al2O3+20Cu20Mn/Al2O3和催化剂涂层的制备
将164.6克如实施例1.1中所述制备的被铂和钯浸渍的氧化铝粉末与142.7克如实施例2.1中所述制备的被氧化铜和氧化锰浸渍的氧化铝粉末合并。将580克DI水添加到该混合粉末中。将所得浆料充分混合，研磨并涂布在堇青石整料基底(1英寸直径×3英寸长、400cpsi、6mil壁厚度)上。该涂布整料在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。该煅烧整料催化剂的洗涂层载量为2.2克/立方英寸。
实施例4:分开的粉末PtPd/Al2O3和8Cu5Mn/CeO2
4.1.被氧化铜和氧化锰浸渍的二氧化铈粉末的制备
将219.6克Cu(NO3)2(17.0重量％Cu)与86.9克Mn(NO3)2溶液(15.2重量％Mn)合并。用1/2的该混合溶液(101.9克)浸渍219.6克二氧化铈粉末。该浸渍粉末在120℃下干燥2小时并在500℃下煅烧1小时。重复该程序以用全部量的该混合溶液浸渍二氧化铈。最终粉末含有基于CeO2计8.0重量％Cu和5.3重量％Mn。
4.2.浆料PtPd/Al2O3+8Cu5Mn/CeO2和催化剂涂层的制备
将141.7克如实施例1.1中所述制备的被铂和钯浸渍的氧化铝粉末与167.4克如实施例4.1中所述制备的被氧化铜和氧化锰浸渍的二氧化铈粉末合并。将580克DI水添加到该混合粉末中。将所得浆料充分混合，研磨并涂布在堇青石整料基底(1英寸直径×3英寸长、400cpsi、6mil壁厚度)上。该涂布整料在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。该煅烧整料催化剂的洗涂层载量为2.2克/立方英寸。
实施例5:分开的粉末PtPd/Al2O3和15Cu10Mn/Al2O3
5.1.被氧化铜和氧化锰浸渍的氧化铝粉末的制备
将174.95克Cu(NO3)2*2.5H2O盐与205.57克Mn(NO3)2溶液(15.2重量％Mn)合并并搅拌以溶解硝酸铜。用该混合溶液浸渍320克γ-氧化铝粉末。该浸渍粉末在120℃下干燥2小时并在500℃下煅烧1小时。最终粉末含有基于Al2O3计15.0重量％Cu和10.0重量％Mn。
5.2.浆料PtPd/Al2O3+15Cu10Mn/Al2O3和催化剂涂层的制备
将146.67克如实施例1.1中所述制备的被铂和钯浸渍的氧化铝粉末与162.75克如实施例5.1中所述制备的被氧化铜和氧化锰浸渍的氧化铝粉末合并。将580克DI水添加到该混合粉末中。将所得浆料充分混合，研磨并涂布在堇青石整料基底(1英寸直径×3英寸长、400cpsi、6mil壁厚度)上。该涂布整料在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。该煅烧整料催化剂的洗涂层载量为2.2克/立方英寸。
实施例6:分开的粉末PtPd/Al2O3和15Cu5Ce/Al2O3
6.1.被氧化铜和氧化铈浸渍的氧化铝粉末的制备
将109.98克Cu(NO3)2*2.5H2O盐与188.04克Ce(NO3)3溶液(5.26重量％Ce)和71.32克去离子(DI)水合并，并搅拌以溶解硝酸铜。用1/2的该混合溶液(184.67克)浸渍200克γ-氧化铝粉末。该浸渍粉末在120℃下干燥2小时并在500℃下煅烧1小时。重复该程序以用全部量的该混合溶液浸渍氧化铝。该浸渍粉末在120℃下干燥2小时并在500℃下煅烧1小时。最终粉末含有基于Al2O3计15.0重量％Cu和5.0重量％Ce。
6.2.浆料PtPd/Al2O3+15Cu5Ce/Al2O3和催化剂涂层的制备
将133.76克如实施例1.1中所述制备的被铂和钯浸渍的氧化铝粉末与148.60克如实施例6.1中所述制备的被氧化铜和氧化铈浸渍的氧化铝粉末合并。将520克DI水添加到该混合粉末中。将所得浆料充分混合，研磨并涂布在堇青石整料基底(1英寸直径×3英寸长、400cpsi、6mil壁厚度)上。该涂布整料在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。该煅烧整料催化剂的洗涂层载量为2.12克/立方英寸。
实施例7:分开的粉末PtPd/Al2O3和15Cu/Al2O3
7.1.被氧化铜和氧化铈浸渍的氧化铝粉末的制备
将173.45克Cu(NO3)2溶液(17.0重量％Cu)与45.52克DI水合并。用所得溶液浸渍200克γ-氧化铝粉末。该浸渍粉末在120℃下干燥2小时并在500℃下煅烧1小时。最终粉末含有基于Al2O3计15.0重量％Cu。
7.2.浆料PtPd/Al2O3+15Cu/Al2O3和催化剂涂层的制备
将170.03克如实施例1.1中所述制备的被铂和钯浸渍的氧化铝粉末与174.48克如实施例7.1中所述制备的被氧化铜浸渍的氧化铝粉末合并。将644克DI水添加到该混合粉末中。将所得浆料充分混合，研磨并涂布在堇青石整料基底(1英寸直径×3英寸长、400cpsi、6mil壁厚度)上。该涂布整料在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。该煅烧整料催化剂的洗涂层载量为2.1克/立方英寸。
对比例1:PtPd/Al2O3+Al2O3
浆料PtPd/Al2O3+Al2O3和催化剂涂层的制备
如下制备仅含Pt和Pd、不含贱金属氧化物的参比催化剂：将146.7克如实施例1.1中所述制备的被铂和钯浸渍的氧化铝粉末与141.1克γ-氧化铝粉末合并。将540克DI水添加到该混合粉末中。将所得浆料充分混合，研磨并涂布在堇青石整料基底(1英寸直径×3英寸长、400cpsi、6mil壁厚度)上。该涂布整料在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。该煅烧整料催化剂的洗涂层载量为2.1克/立方英寸。
对比例2:15Cu10Mn5Ce/Al2O3+Al2O3
浆料15Cu10Mn5Ce/Al2O3+Al2O3和催化剂涂层的制备
如下制备仅含贱金属氧化物、不含Pt或Pd的参比催化剂：将88.0克如实施例2.1中所述制备的被氧化铜和氧化锰浸渍的氧化铝粉末与72.7克γ-氧化铝粉末合并。将300克DI水添加到该混合粉末中。将所得浆料充分混合，研磨并涂布在堇青石整料基底(1英寸直径×3英寸长、400cpsi、6mil壁厚度)上。该涂布整料在120℃下干燥2小时并在450℃下煅烧1小时。该煅烧整料催化剂的洗涂层载量为2.1克/立方英寸。
实施例8:起燃测试
将制备的催化剂水热老化(在含10％蒸汽的流动空气中在800℃下16小时)。通过在实验室反应器中进行起燃试验表征催化剂的催化活性。
起燃试验条件：
试验气体组成
上述催化剂的实验测试结果概括在表1中，其中分别以50％ CO转化的温度(COT50)和50％烃转化的温度(HC T50)表示CO和烃(HC)氧化活性。使用傅里叶变换红外(FTIR)分析仪测量CO浓度。使用火焰电离检测器(FID)测量总烃(THC)。
表1.本发明的催化剂在起燃试验中的CO和HC氧化活性
催化剂 CO T50(℃) HC T50(℃)
实施例1 115 173
实施例2 115 179
实施例3 113 181
实施例4 90 174
对比例1 150 175
对比例2 299 361
表1中的数据表明含有PtPd/Al2O3和15Cu10Mn5Ce/Al2O3组分的实施例1的催化剂具有明显高于仅PtPd/Al2O3(对比例1的催化剂)和仅15Cu10Mn5Ce/Al2O3(对比例2的催化剂)的CO氧化活性(较低CO T50)。含有PtPd/Al2O3和氧化铝负载的贱金属氧化物(BMOs)的其它催化剂，即实施例2-4的催化剂的CO氧化活性类似于或高于实施例1的催化剂。所有含有PtPd/Al2O3和氧化铝负载的BMOs的催化剂的HC T50值与对比例1的仅含PtPd/Al2O3的催化剂大致相同，而对比例2的仅含BMO的催化剂具有高得多的HC T50。
如上文规定老化的实施例5-7和对比例1的催化剂还在标准“New EuropeanDriving Cycle”(NEDC)试验的实验室版本的动态条件下测试，平均入口温度为165℃。这一试验的结果作为在整个瞬态试验中的CO和HC转化率显示在表2中。
表2.本发明的催化剂在NEDC试验中的CO和HC氧化活性
催化剂 CO转化率(％) HC转化率(％)
实施例5 83.5 55.5
实施例6 86.0 48.6
实施例7 83.7 46.2
对比例1 69.9 55.5
与上文讨论的起燃试验结果一致，表2中的数据表明含有PtPd/Al2O3和Al2O3负载的BMO组分的实施例5-7的催化剂在NEDC试验中具有高于对比例1的仅含PtPd/Al2O3的催化剂的CO转化率(活性)。含有PtPd/Al2O3和15Cu10Mn/Al2O3组分的实施例5的催化剂还具有与对比例1的仅含PtPd/Al2O3的催化剂相同的HC活性，而实施例6(PtPd/Al2O3+15Cu5Ce/Al2O3)和实施例7(PtPd/Al2O3+15Cu/Al2O3)的催化剂具有略低的HC氧化活性。
获益于上述说明书中给出的教导的本发明所属领域的技术人员会想到本发明的许多修改和其它实施方案。因此，要理解的是，本发明不应限于所公开的具体实施方案并且修改和其它实施方案有意包含在所附权利要求书的范围内。尽管在本文中使用具体术语，但它们仅以一般和描述意义使用而非用于限制。

Claims (19)

1.一种柴油机氧化催化剂组合物，所述组合物包含浸渍到微粒形式的多孔耐火氧化物材料上的至少一种铂族金属和浸渍到微粒形式的多孔耐火氧化物材料上的至少一种贱金属氧化物，其中所述至少一种铂族金属为铂和钯的组合，所述至少一种贱金属氧化物为氧化铜与选自氧化锰、氧化铁或氧化钴的一种或多种附加贱金属氧化物的组合，其中被至少一种铂族金属浸渍的多孔耐火氧化物材料和被至少一种贱金属氧化物浸渍的多孔耐火氧化物材料为混合物形式，或其中所述至少一种铂族金属和所述至少一种贱金属氧化物浸渍在相同多孔耐火氧化物材料上。
2.权利要求1的柴油机氧化催化剂组合物，其包含被铂和钯浸渍并被氧化铜和选自锰、铁或钴的氧化物的一种或多种附加贱金属氧化物浸渍的多孔耐火氧化物材料。
3.权利要求1的柴油机氧化催化剂组合物，其包含被铂和钯浸渍的第一多孔耐火氧化物材料和与之混合的被氧化铜和选自锰、铁、或钴的氧化物的一种或多种附加贱金属氧化物浸渍的第二多孔耐火氧化物材料。
4.权利要求3的柴油机氧化催化剂组合物，其中第一多孔耐火氧化物材料是氧化铝、二氧化硅-氧化铝或它们的组合，且第二多孔耐火氧化物材料是氧化铝、二氧化硅-氧化铝、二氧化铈、二氧化铈-氧化锆或它们的组合。
5.权利要求1的柴油机氧化催化剂组合物，其中所述至少一种铂族金属的浓度为在其上浸渍所述铂族金属的多孔耐火氧化物材料的重量的0.1重量％至10重量％，且所述至少一种贱金属氧化物的贱金属的浓度为在其上浸渍所述贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的1重量％至50重量％。
6.权利要求1-5中任一项的柴油机氧化催化剂组合物，其中所述至少一种贱金属氧化物包含基于在其上浸渍贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的5重量％至25重量％的铜浓度的氧化铜，以及以基于在其上浸渍贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的5重量％至25重量％的总贱金属浓度存在的一种或多种附加贱金属氧化物。
7.权利要求6的柴油机氧化催化剂组合物，其中铜与附加贱金属的重量比为1:5至5:1。
8.权利要求6的柴油机氧化催化剂组合物，其中浸渍在多孔耐火氧化物材料上的贱金属氧化物包含5重量％至25重量％铜、5重量％至25重量％锰和任选1重量％至10重量％铈，所述浓度基于在其上浸渍贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量。
9.一种催化剂制品、其包含具有多个适合气体流动的通道的催化剂基底，各通道具有壁表面，在壁表面上布置洗涂层，其中所述洗涂层包含权利要求1至5中任一项的柴油机氧化催化剂组合物。
10.权利要求9的催化剂制品，其中当所述催化剂制品在含10％蒸汽的流动空气中在800℃下水热老化16小时并在实验室反应器中在60,000h-1的GHSV、70℃-450℃的温度区间、1℃/sec的升温速率和260ppm CO、150ppm NO、460ppm在C1基础上的总烃、5％蒸汽、5％CO2和余量空气的试验气体组成下进行起燃试验时，所述催化剂制品的特征在于用于CO氧化的T50比包含具有相同铂族金属载量但不含任何贱金属氧化物的参比柴油机氧化催化剂的催化剂制品的用于CO氧化的T50低30℃至65℃，且其中所述催化剂制品的特征在于用于HC氧化的T50在包含参比柴油机氧化催化剂的催化剂制品的5℃内。
11.一种处理排气料流的方法，其包括使所述排气料流经过根据权利要求9的催化剂制品以使所述排气料流内的一氧化碳和烃气体在所述催化剂制品内氧化。
12.一种制备包含浸渍在耐火氧化物材料上的铂族金属和贱金属氧化物的柴油机氧化催化剂组合物的方法，其包括：
用一种或多种水溶性铂族金属盐处理第一耐火氧化物材料，其中铂族金属为铂和钯的组合；
用一种或多种水溶性贱金属盐处理第二耐火氧化物材料，其中贱金属为铜与选自锰、铁或钴的一种或多种附加贱金属的组合；和
将第一浸渍多孔耐火氧化物材料与第二浸渍多孔耐火氧化物材料合并以形成微粒催化剂混合物，其中避免水溶性贱金属盐和水溶性铂族金属盐合并在同一溶液中。
13.权利要求12的方法，其进一步包括形成微粒催化剂混合物的洗涂浆料；将所述洗涂浆料涂布到包含多个适合气体流动的通道的催化剂基底上，各通道具有壁表面，在壁表面上沉积所述洗涂浆料以得到催化剂制品；和煅烧所述催化剂制品。
14.权利要求12的方法，其中第一多孔耐火氧化物材料是氧化铝、二氧化硅-氧化铝或它们的组合，且第二多孔耐火氧化物材料是氧化铝、二氧化硅-氧化铝、二氧化铈或它们的组合。
15.权利要求12的方法，其中铂族金属的浓度为在其上浸渍铂族金属的多孔耐火氧化物材料的重量的0.1重量％至10重量％，且贱金属氧化物的浓度为在其上浸渍贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的1重量％至50重量％。
16.权利要求12的方法，其中被贱金属氧化物浸渍的耐火金属材料包含基于在其上浸渍贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的5重量％至25重量％的铜浓度的氧化铜，以及以基于在其上浸渍贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量的5重量％至25重量％的总贱金属浓度存在的一种或多种附加贱金属氧化物。
17.权利要求16的方法，其中铜与附加贱金属的重量比为1:5至5:1。
18.权利要求16的方法，其中浸渍在多孔耐火氧化物材料上的贱金属氧化物包含5重量％至25重量％铜、5重量％至25重量％锰和任选1重量％至10重量％铈，所述浓度基于在其上浸渍所述贱金属氧化物的多孔耐火氧化物材料的重量。
19.一种用于处理排气料流的排放处理***，所述排放处理***包含：
i)产生排气料流的柴油机；
ii)根据权利要求9的第一催化剂制品，其与所述排气料流流体连通安置并适用于氧化所述排气料流内的一氧化碳和烃气体以形成处理过的排气料流；和
iii)在第一催化剂制品下游并与所述处理过的排气料流流体连通的至少一个附加催化剂制品，所述至少一个附加催化剂制品适用于氨氧化、微粒过滤、NOx储存、NOx捕集、NOx的选择性催化还原或它们的组合。
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