CN117684232A - 基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及表面处理技术领域，尤其涉及一种基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法。在本申请实施例提供的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法中，可以采用电化学氧化以及微弧氧化两种方式对镁合金工件的表面进行处理，以使得镁合金工件表面可以同时具有较强的耐腐蚀性以及导电性能。此外，采用上述方法对镁合金工件的表面进行处理，可以在保证镁合金工件具有较强的耐腐性以及导电性能的同时，还不会对镁合金工件原有的尺寸造成影响，从而使得该方法更加适用于精密型的镁合金工件的表面处理。
Description
技术领域
本申请涉及表面处理技术领域，尤其涉及一种基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法。
背景技术
镁合金具有重量轻、散热好、减震性强以及电磁屏蔽效率高等优点，因而在电子及汽车等领域的应用越来越广泛。但是，镁合金的化学性质较为活泼，因此，需要在镁合金的表面构建一层牢固且耐腐蚀性的涂层。
相关技术中，镁合金常用的表面处理方式为微弧氧化、电化学氧化以及化学电镀等手段。目前，使用化学电镀对镁合金表面进行处理的技术较为成熟。一般情况下，会在镁合金的表面电镀一层镍、金或银来使其具有较好的耐腐蚀性以及导电性能。
然而，在实际使用时，经过化学电镀处理的镁合金部件很容易出现尺寸超标的问题，从而对镁合金工件的实际使用带来一定的影响。
发明内容
为解决上述现有技术中存在的部分或全部技术问题，本发明提供一种镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法。
本申请实施例的技术方案如下：
一种基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，包括以下步骤：
对镁合金工件进行超声波除油处理；
将除油处理后的所述镁合金工件放入表调溶液中进行表调处理；
对经过表调处理后的所述镁合金工件的第一目标表面进行电化学氧化处理，其中，第一目标表面为所述镁合金工件表面的一部分；
对经过电化学氧化处理后的所述镁合金工件进行干燥处理；
对干燥处理后的所述镁合金工件的第二目标表面进行遮蔽保护，其中，所述第二目标表面为所述镁合金工件表面的一部分，并且所述第二目标表面为所述镁合金工件用于导电的部分；
对遮蔽保护后的所述镁合金工件的第三目标表面进行微弧氧化处理，其中，所述第三目标表面为镁合金工件表面的一部分；
对经过微弧氧化处理后的所述镁合金工件进行干燥处理后，去除所述第二目标表面的遮蔽保护。
在一些可能实现的方式中，所述对镁合金工件进行超声波除油处理，包括：
在超声波清洗设备的固定槽内放置超声波清洗液；
将所述镁合金工件浸入到所述超声波清洗液中；
启动所述超声波清洗设备，在温度为75~85℃的条件下对所述镁合金工件进行除油处理，并保持15min~30min；
其中，超声波清洗液包括氢氧化钠、磷酸钠以及碳酸钠的一种或几种，所述氢氧化钠质量含量为40g~50g/L，所述磷酸钠的质量含量为10g~15g/L，所述碳酸钠的质量含量为5g~10g/L。
在一些可能实现的方式中，所述将除油处理后的所述镁合金工件放入表调溶液中进行表调处理，包括：
在容纳槽内放置表调溶液；
将除油处理后的所述镁合金工件浸入所述表调溶液内，并在温度为80~90℃以及PH值为12~14的条件下进行表调处理；其中，
所述表调溶液包括焦磷酸钠、柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠、双氧水、三乙烯四胺、三乙醇胺、氢氧化钠以及表面活性剂一种或几种，所述焦磷酸钠的质量含量为5g~10g/L，所述柠檬酸钠的质量含量为5g~10g/L，所述乙二胺四乙酸二钠的质量含量为3g~5g/L，所述双氧水的质量含量为10ml~30ml/L，所述三乙烯四胺的质量含量为2ml~8ml/L，所述三乙醇胺的质量含量为1ml~5ml/L，所述氢氧化钠的质量含量为10g~20g/L，所述表面活性剂的质量含量为5g~10g/L。
在一些可能实现的方式中，所述对经过表调处理后的所述镁合金工件的第一目标表面进行电化学氧化处理，包括：
在第一处理槽内放置导电氧化溶液；
将经过表调处理后的所述镁合金工件浸入所述导电氧化溶液内，在温度≥70℃以及PH值为8~9的条件下进行电化学氧化处理，并持续10min~15min；
其中，所述导电氧化溶液包括高锰酸钾、钼酸钠、氟化钠、偏钒酸钠以及多聚磷酸钠的一种或几种，所述高锰酸钾的质量含量为6g~10g/L，所述钼酸钠的质量含量为10g~20g/L，所述氟化钠的质量含量为0.5g~2g/L，所述偏钒酸钠的质量含量为6g~10g/L，所述多聚磷酸钠的质量含量为1g~5g/L。
在一些可能实现的方式中，所述对经过电化学氧化处理后的所述镁合金工件进行干燥处理，包括：
将经过电化学氧化处理后的所述镁合金工件放置到烘干炉中，在温度为80~150℃的条件下进行10min~20min的干燥处理。
在一些可能实现的方式中，所述对干燥处理后的所述镁合金工件的第二目标表面进行遮蔽保护，还可以包括：
在所述第二目标表面设置YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶；
将所述镁合金工件放置于烘干箱内，在温度为50~70℃的条件下进行30min-120min的固化处理。
在一些可能实现的方式中，所述在所述第二目标表面设置YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶，包括：
在所述第二目标表面涂刷或浸润YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶。
在一些可能实现的方式中，所述对遮蔽保护后的所述镁合金工件的第三目标表面进行微弧氧化处理，包括：
在第二处理槽内放置电解液；
将遮蔽保护后的所述镁合金工件浸入所述电解液内，在电流密度为0.3A~0.6A/dm2的条件下进行微弧氧化处理，并持续8min~15min；
其中，所述电解液包括硅酸钠、氢氧化钠以及焦磷酸钠的一种或几种，所述硅酸钠的质量含量为5g~10g/L，所述氢氧化钠的质量含量为1g~5g/L，所述焦磷酸钠的质量含量为5g~10g/L。
在一些可能实现的方式中，所述对经过微弧氧化处理后的所述镁合金工件进行干燥处理，包括：
将经过微弧氧化处理后的所述镁合金工件放置于烘干炉内，在温度为80~110℃的条件下进行15min~30min的干燥处理。
在一些可能实现的方式中，所述去除所述第二目标表面的遮蔽保护，包括：
将设置在所述镁合金工件表面的YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶去除。
本申请实施例提供的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法至少具有如下有益效果：
在本申请实施例提供的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法中，可以采用电化学氧化以及微弧氧化两种方式对镁合金工件的表面进行处理，以使得镁合金工件表面可以同时具有较强的耐腐蚀性以及导电性能。此外，采用上述方法对镁合金工件的表面进行处理，可以在保证镁合金工件具有较强的耐腐性以及导电性能的同时，还不会对镁合金工件原有的尺寸造成影响，从而使得该方法更加适用于精密型的镁合金工件的表面处理。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请实施例的进一步理解，构成本申请实施例的一部分，本申请实施例的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
在附图中：
图1为本申请实施例的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法的工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
镁合金具有重量轻、散热好、减震性强以及电磁屏蔽效率高等优点，因而在电子及汽车等领域的应用越来越广泛。但是，镁合金的化学性质较为活泼，因此，需要在镁合金的表面构建一层牢固且耐腐性的涂层。
相关技术中，镁合金常用的表面处理方式为微弧氧化、电化学氧化以及化学电镀等手段。目前，使用化学电镀对镁合金表面进行处理的技术较为成熟。一般情况下，会在镁合金的表面电镀一层镍、金或银来使其具有较好的耐腐蚀性以及导电性能。
然而，在实际操作的过程中，发明人发现，由于化学电镀所产生的电镀层具有一定的厚度，这使得在对精密型的镁合金工件进行电镀处理时，会增大镁合金工件原有的尺寸，使得镁合金工件出现尺寸超标的问题，从而导致镁合金工件的实际使用受到影响。
有鉴于此，本申请实施例提供了一种基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，在该处理方法中，可以采用电化学氧化以及微弧氧化两种方式对镁合金工件的表面进行处理，以使得镁合金工件表面可以同时具有较强的耐腐蚀性以及导电性能。此外，采用上述方法对镁合金工件的表面进行处理，可以在保证镁合金工件具有较强的耐腐性以及导电性能的同时，还不会对镁合金工件原有的尺寸造成影响，从而使得该方法更加适用于精密型的镁合金工件的表面处理。
如图1所示，本申请实施例提供的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法可以包括如下步骤：S110~S170，以下予以说明。
S110、对镁合金工件进行超声波除油处理。
镁合金工件在进行表面处理之前，需要进行除油处理，以去除附着在镁合金工件表面的油污和氧化物，从而提高氧化膜的附着力和美观度。在本实施例中，可以使用超声波技术对镁合金工件进行除油处理。在具体实施时，超声波的振动和冲击力能够促进氧化物的形成和附着，从而提高氧化膜的均匀性以及致密性。并且，使用超声波技术对镁合金工件进行除油处理，能够减少会化学试剂的使用，从而降低对环境的污染。
在一些实施例中，步骤S110还可以包括S111~S113：
S111、在超声波清洗设备的固定槽内放置超声波清洗液；
S112、将镁合金工件浸入到超声波清洗液中；
S113、启动超声波清洗设备，在温度为75~85℃的条件下对镁合金工件进行除油处理，并保持15min~30min；
其中，超声波清洗液包括氢氧化钠、磷酸钠以及碳酸钠的一种或几种，氢氧化钠质量含量为40g~50g/L，磷酸钠的质量含量为10g~15g/L，碳酸钠的质量含量为5g~10g/L。
在对镁合金工件进行除油处理之前，要预先配置好用于进行除油处理的超声波清洗液，利用超声波清洗液可以进一步除去其表面附着的油污以及氧化物等。该超声波清洗液包括氢氧化钠、磷酸钠以及碳酸钠的一种或几种，氢氧化钠质量含量为40g~50g/L，磷酸钠的质量含量为10g~15g/L，碳酸钠的质量含量为5g~10g/L。随后将配置好的超声波清洗液倒入超声波清洗设备的固定槽中，并将待处理的镁合金工件浸入至超声波清洗液内，再将固定槽的温度保持在75~85℃之间。启动超声波清洗设备对待处理的镁合金工件进行除油处理，并保持15min~30min。
步骤S120、将除油处理后的镁合金工件放入表调溶液中进行表调处理。
表调处理即为表面调整处理，是指在进行微弧氧化或者电化学氧化处理之前，使用一种或几种特殊的溶液对待处理金属工件的表面进行预先处理的手段。通过表调处理，可以改变金属工件表面的微观状态，以加速金属工件表面形成陶瓷涂层或氧化层。在本实施例中，为了提高镁合金工件的处理效率，可以在进行微弧氧化或者电化学氧化处理之前，使用表调溶液对镁合金工件进行表调处理。
在一些实施例中，步骤S120可以包括S121~S122：
S121、在容纳槽内放置表调溶液；
S122、将除油处理后的镁合金工件浸入表调溶液内，并在温度为80~90℃以及PH值为12~14的条件下进行表调处理。
在对镁合金工件进行表调处理之前，要预先配置好用于进行表调处理的表调溶液，利用表调溶液可以改变镁合金工件表面的微观状态，以加速镁合金工件表面形成陶瓷涂层或氧化层。该表调溶液包括焦磷酸钠、柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠、双氧水、三乙烯四胺、三乙醇胺、氢氧化钠以及表面活性剂一种或几种，焦磷酸钠的质量含量为5g~10g/L，柠檬酸钠的质量含量为5g~10g/L，乙二胺四乙酸二钠的质量含量为3g~5g/L，双氧水的质量含量为10ml~30ml/L，三乙烯四胺的质量含量为2ml~8ml/L，三乙醇胺的质量含量为1ml~5ml/L，氢氧化钠的质量含量为10g~20g/L，表面活性剂的质量含量为5g~10g/L。
将配置好的表调溶液倒入带有抽风装置的容纳槽中，并将待处理的镁合金工件浸入至表调溶液内，同时要保证容纳槽内的温度在80~90℃之间，容纳槽内的PH值在12~14之间，并保持预设时间。
S130、对经过表调处理后的镁合金工件的第一目标表面进行电化学氧化处理，其中，第一目标表面为镁合金工件表面的一部分。
第一目标表面为镁合金工件的表面的一部分，第一目标表面是镁合金工件在实际使用时需要覆盖氧化膜的部分。在本实施例中，对镁合金工件进行除油处理以及表调处理之后，对镁合金工件的第一目标表面进行电化学氧化处理，以使得该第一目标表面上形成氧化膜，从而提高镁合金工件的局部表面的耐腐蚀性。
在一些实施例中，步骤S130可以包括S131~S132：
S131、在第一处理槽内放置导电氧化溶液；
S132、将经过表调处理后的镁合金工件浸入导电氧化溶液内，在温度≥70℃以及PH值为8~9的条件下进行电化学氧化处理，并持续10min~15min。
在对镁合金工件进行电化学氧化处理之前，需要预先配置好用于进行电化学氧化处理的导电氧化溶液，将镁合金工件置于通电的导电氧化溶液内可以在其表面形成氧化膜。该导电氧化溶液包括高锰酸钾、钼酸钠、氟化钠、偏钒酸钠以及多聚磷酸钠的一种或几种，高锰酸钾的质量含量为6g~10g/L，钼酸钠的质量含量为10g~20g/L，氟化钠的质量含量为0.5g~2g/L，偏钒酸钠的质量含量为6g~10g/L，多聚磷酸钠的质量含量为1g~5g/L。将配置好的导电氧化溶液倒入第一处理槽内，并对该导电氧化溶液进行通电，随后将待处理的镁合金工件的第一目标表面浸入到导电氧化溶液内，同时要保证第一处理槽内的温度≥70℃，并且导电氧化液的PH值为8~9的条件下，并持续10min~15min的电化学氧化处理。
S140、对经过电化学处理后的镁合金工件进行干燥处理。
当持续预设时间的电化学氧化处理后，镁合金工件上的第一目标表面上形成有氧化膜。这时，将镁合金工件从导电氧化液中取出，随后对其进行干燥处理，以便于后续对镁合金工件进行维护氧化处理。
在一些实施例中，步骤S140可以包括S141：
S141、将经过电化学处理后的镁合金工件放置到烘干炉中，在温度为80~150℃的条件下进行10~20min的干燥处理。
将镁合金工件从导电氧化中取出后放置到烘干炉中，利用烘干炉所产生的热气将附着在镁合金工件表面的导电氧化液蒸发。在本实施例中，要保证烘干炉的温度在80~150℃之间，并持续10min~20min的干燥处理，直至镁合金工件完全干燥。
S150、对干燥处理后的镁合金工件的第二目标表面进行遮蔽保护，其中，第二目标表面为镁合金工件表面的一部分，并且第二目标表面为镁合金工件用于导电的部分。
第二目标表面为镁合金工件表面的一部分，第二目标表面区别于第一目标表面，第二目标表面是镁合金表面可以用于导电的部分。在本实施例中，镁合金工件的第一目标表面在进行电化学氧化处理后，需要对其进行微弧氧化处理，同时还需要保证镁合金工件具有一定的导电性。因此，在进行微弧氧化处理之前，需要将镁合金工件的第二目标表面进行遮蔽保护，从而可以防止在第二目标表面形成陶瓷涂层，进而影响镁合金工件的导电性。
在一些实施例中，步骤S150还可以包括步骤S151~S152：
S151、在第二目标表面设置YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶；
S152、将镁合金工件放置于烘干箱内，在温度为50~70℃的条件下进行30min-120min的固化处理。
在本实施例中，可以在镁合金工件的第二目标表面上设置YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶，以防止在微弧氧化的过程中在第二目标表面形成陶瓷涂层。为了进一步提高对第二目标表面的遮蔽保护，可以将带有YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶的镁合金工件放置到烘干箱内，并在温度为50~70℃的条件下进行30min-120min的固化处理，从而防止出现遮蔽胶脱落的情况。在一些可能实现的方式中，可以采用涂刷或浸润的方式将YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶设置在镁合金工件的第二目标表面上。
步骤S160、对屏蔽保护后的镁合金工件的第三目标表面进行微弧氧化处理，其中，第三目标表面为镁合金工件表面的一部分。
第三目标表面为镁合金工件表面的一部分，第三目标表面不同于第一目标表面和第二目标表面，第三目标表面是用来进行微弧氧化处理的部分。在本实施例中，需要在镁合金工件除去第一目标表面和第二目标表面的部分进行微弧氧化处理，以使得镁合金工件的第三目标表面形成陶瓷涂层，从而使得镁合金工件具有一定的耐腐蚀性。
在一些实施例中，步骤S160还可以包括步骤S161~S162：
S161、在第二处理槽内放置电解液；
S162、将遮蔽保护后的镁合金工件浸入电解液内，在电流密度为0.3A~0.6A/dm2的条件下进行微弧氧化处理，并持续8min~15min。
在对镁合金工件进行微弧氧化处理之前，需要预先配置好用于进行微弧氧化处理的电解液，将镁合金工件置于通电的电解液内可以在其表面形成陶瓷涂层。该电解液包括硅酸钠、氢氧化钠以及焦磷酸钠的一种或几种，硅酸钠的质量含量为5g~10g/L，氢氧化钠的质量含量为1g~5g/L，焦磷酸钠的质量含量为5g~10g/L。将配置好的电解液倒入第二处理槽内，并对该电解液进行通电，随后将待处理的镁合金工件的第三目标表面进入到电解液内，同时要保证电流密度在0.3A~0.6A/dm2之间，并持续8min~15min的微弧氧化处理，以使得镁合金工件的第三目标表面形成陶瓷涂层。
步骤S170、对经过微弧氧化处理后的镁合金工件进行干燥处理后，去除第二目标表面的遮蔽保护。
当持续预设时间的微弧氧化处理后，镁合金的第三目标表面上形成有陶瓷涂层，至此，镁合金工件的表面上同时具有电化学氧化处理形成的氧化膜以及微弧氧化处理形成的陶瓷涂层，这使得经过表面处理后的镁合金工件同时具有较强的耐腐蚀性以及导电性能。将镁合金工件从电解液中取出，随后对其进行干燥处理，从而完成对镁合金工件的表面处理工作。
在一些实施例中，步骤S170还可以包括步骤S171：
S171、将经过微弧氧化处理后的镁合金工件放置于烘干炉内，在温度为80~110℃的条件下进行15min~30min的干燥处理。
将镁合金工件从电解液中取出后放置到烘干炉中，利用烘干炉所产生的热气将附着在镁合金工件表面的电解液蒸发。在本实施例中，要保证烘干炉的温度在80~110℃之间，并持续15min~30min的干燥处理，直至镁合金工件完全干燥。
在一些实施例中，步骤S170还可以包括步骤S172：
S172、将设置在镁合金工件表面的YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶去除。
在本申请实施例提供的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法中，可以采用电化学氧化以及微弧氧化两种方式对镁合金工件的表面进行处理，以使得镁合金工件表面可以同时具有较强的耐腐蚀性以及导电性能。此外，采用上述方法对镁合金工件的表面进行处理，可以在保证镁合金工件具有较强的耐腐性以及导电性能的同时，还不会对镁合金工件原有的尺寸造成影响，从而使得该方法更加适用于精密型的镁合金工件的表面处理。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。
最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
对镁合金工件进行超声波除油处理；
将除油处理后的所述镁合金工件放入表调溶液中进行表调处理；
对经过表调处理后的所述镁合金工件的第一目标表面进行电化学氧化处理，其中，第一目标表面为所述镁合金工件表面的一部分；
对经过电化学氧化处理后的所述镁合金工件进行干燥处理；
对干燥处理后的所述镁合金工件的第二目标表面进行遮蔽保护，其中，所述第二目标表面为所述镁合金工件表面的一部分，并且所述第二目标表面为所述镁合金工件用于导电的部分；
对遮蔽保护后的所述镁合金工件的第三目标表面进行微弧氧化处理，其中，所述第三目标表面为镁合金工件表面的一部分；
对经过微弧氧化处理后的所述镁合金工件进行干燥处理后，去除所述第二目标表面的遮蔽保护。
2.根据权利要求1所述的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，其特征在于，所述对镁合金工件进行超声波除油处理，包括：
在超声波清洗设备的固定槽内放置超声波清洗液；
将所述镁合金工件浸入到所述超声波清洗液中；
启动所述超声波清洗设备，在温度为75~85℃的条件下对所述镁合金工件进行除油处理，并保持15min~30min；
其中，超声波清洗液包括氢氧化钠、磷酸钠以及碳酸钠的一种或几种，所述氢氧化钠质量含量为40g~50g/L，所述磷酸钠的质量含量为10g~15g/L，所述碳酸钠的质量含量为5g~10g/L。
3.根据权利要求1所述的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，其特征在于，所述将除油处理后的所述镁合金工件放入表调溶液中进行表调处理，包括：
在容纳槽内放置表调溶液；
将除油处理后的所述镁合金工件浸入所述表调溶液内，并在温度为80~90℃以及PH值为12~14的条件下进行表调处理；其中，
所述表调溶液包括焦磷酸钠、柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠、双氧水、三乙烯四胺、三乙醇胺、氢氧化钠以及表面活性剂一种或几种，所述焦磷酸钠的质量含量为5g~10g/L，所述柠檬酸钠的质量含量为5g~10g/L，所述乙二胺四乙酸二钠的质量含量为3g~5g/L，所述双氧水的质量含量为10ml~30ml/L，所述三乙烯四胺的质量含量为2ml~8ml/L，所述三乙醇胺的质量含量为1ml~5ml/L，所述氢氧化钠的质量含量为10g~20g/L，所述表面活性剂的质量含量为5g~10g/L。
4.根据权利要求1所述的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，其特征在于，所述对经过表调处理后的所述镁合金工件的第一目标表面进行电化学氧化处理，包括：
在第一处理槽内放置导电氧化溶液；
将经过表调处理后的所述镁合金工件浸入所述导电氧化溶液内，在温度≥70℃以及PH值为8~9的条件下进行电化学氧化处理，并持续10min~15min；
其中，所述导电氧化溶液包括高锰酸钾、钼酸钠、氟化钠、偏钒酸钠以及多聚磷酸钠的一种或几种，所述高锰酸钾的质量含量为6g~10g/L，所述钼酸钠的质量含量为10g~20g/L，所述氟化钠的质量含量为0.5g~2g/L，所述偏钒酸钠的质量含量为6g~10g/L，所述多聚磷酸钠的质量含量为1g~5g/L。
5.根据权利要求1所述的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，其特征在于，所述对经过电化学氧化处理后的所述镁合金工件进行干燥处理，包括：
将经过电化学氧化处理后的所述镁合金工件放置到烘干炉中，在温度为80~150℃的条件下进行10min~20min的干燥处理。
6.根据权利要求1所述的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，其特征在于，所述对干燥处理后的所述镁合金工件的第二目标表面进行遮蔽保护，包括：
在所述第二目标表面设置YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶；
将所述镁合金工件放置于烘干箱内，在温度为50~70℃的条件下进行30min-120min的固化处理。
7.根据权利要求6所述的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，其特征在于，所述在所述第二目标表面设置YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶，包括：
在所述第二目标表面涂刷或浸润YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶。
8.根据权利要求1所述的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，其特征在于，所述对遮蔽保护后的所述镁合金工件的第三目标表面进行微弧氧化处理，包括：
在第二处理槽内放置电解液；
将遮蔽保护后的所述镁合金工件浸入所述电解液内，在电流密度为0.3A~0.6A/dm2的条件下进行微弧氧化处理，并持续8min~15min；
其中，所述电解液包括硅酸钠、氢氧化钠以及焦磷酸钠的一种或几种，所述硅酸钠的质量含量为5g~10g/L，所述氢氧化钠的质量含量为1g~5g/L，所述焦磷酸钠的质量含量为5g~10g/L。
9.根据权利要求1所述的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，其特征在于，所述对经过微弧氧化处理后的所述镁合金工件进行干燥处理，包括：
将经过微弧氧化处理后的所述镁合金工件放置于烘干炉内，在温度为80~110℃的条件下进行15min~30min的干燥处理。
10.根据权利要求6所述的基于镁合金微弧氧化的局部导电氧化处理方法，其特征在于，所述去除所述第二目标表面的遮蔽保护，包括：
将设置在所述镁合金工件表面的YG-01ZB型氯丁橡胶遮蔽胶去除。
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