CN117657792A - 一种板材加工生产线的下料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及板材加工技术领域，尤其是涉及一种板材加工生产线的下料装置，包括第一传送单元、第二传送单元、第三传送单元、转运单元以及送料单元；在工作过程中，转运单元首先将第三传送单元上的一张托板转送至第二传送单元，作为底层垫板。当第一传送单元承接有板材后，转运单元将第一传送单元上的板材逐个转运至第二传送单元是进行码垛处理。当码垛到一定数量后，在第二传送单元的配合下，送料单元承接第二传送单元上整摞的板材而对其进行转运，以对板材进行整摞下料处理。且当第三传送单元上的托板被用完后，在第三传送单元的配合下，送料单元将整摞转运至第三传送单元，以对托板进行上料。既提高了板材的下料效率，同时降低了人工成本。

Description

一种板材加工生产线的下料装置

技术领域

本申请涉及板材加工技术领域，尤其是涉及一种板材加工生产线的下料装置。

背景技术

在木质板材加工过程中，当板材经板材加工设备完成纸膜贴膜工作后，经其出料口被导送出来，然后，需要对其进行下料码垛处理，以便后续进行转运。

目前，在下料过程中，当有板材经出料口被导送出来后，通常需要工人对其进行码垛处理。但是，这种工作方式的工作效率比较低，且其人工成本比较高。因此，可做进一步改进。

发明内容

为了能够提高了板材的下料效率，同时降低了人工成本，本申请提供一种板材加工生产线的下料装置。

本申请提供的一种板材加工生产线的下料装置采用如下的技术方案：

一种板材加工生产线的下料装置，包括第一传送单元、第二传送单元、第三传送单元、转运单元以及送料单元；所述第一传送单元、第二传送单元、第三传送单元沿着水平方向间隔布置，所述第一传送单元安装于板材加工设备的出料口位置处，且用于承接自出料口传送出来的板材；所述第二传送单元用于托载板材，所述第三传送单元用于托载托板；所述转运单元用于将第三传送单元上的托板转运至第二传送单元上作为底层垫板，且用于将第一传送单元上的板材转运至第二传送单元进行码垛处理；所述送料单元用于将整摞的托板转运至第三传送单元，且用于对第二传送单元上的板材进行整摞转移送出。

通过采用上述技术方案，在实际工作过程中，转运单元首先将第三传送单元上的一张托板转送至第二传送单元，作为底层垫板。当第一传送单元承接有板材后，转运单元将第一传送单元上的板材逐个转运至第二传送单元是进行码垛处理。当码垛到一定数量后，在第二传送单元的配合下，送料单元承接第二传送单元上整摞的板材而对其进行转运，以对板材进行整摞下料处理。同时，当第三传送单元上的托板被用完后，在第三传送单元的配合下，送料单元将整摞的托板转运至第三传送单元，以对托板进行上料。以实现板材的自动化下料码垛处理，既提高了板材的下料效率，同时大大降低了板材下料所需的工成本。

可选的，所述第一传送单元为滚筒输送机，且其传动方式为平面摩擦传动带。

通过采用上述技术方案，由于自出料口送出的板材每次均是单张向外导送，其重量相对来说比较轻，如果单链轮、双链轮、O型皮带等传动方式，此时传送辊直接与板材进行接触托载，在传送的过程中，板材与传送辊之间容易出现打滑，一方面，其传送效果比较差；另一方面，在打滑过程中，容易刮花板材的表面纸膜，影响板材中纸膜贴膜的质量。而本申请的第一传送单元的传动方式采用平面摩擦传动带，板材直接接触于平面摩擦传动带后托载于传送混，此时，板材与传送辊之间不易于出现打滑，既能够保障对板材的传送效率，同时能够更好地保障板材在传送的过程中不易于发生刮花，以保障板材中纸膜贴膜的质量。

可选的，所述第二传送单元的数量至少为2个，且远离所述第一传送单元的第二传送单元用于托载被判定为废品的板材，其余所述第二传送单元用于托载被判定为合格品的板材。

通过采用上述技术方案，在实际工作过程中，由于板材在板材加工设备内部进行加工过程中均有可能存在废品率。因此，一方面，当自板材加工设备中出料口输出的板材为被判定为废品的板材时，转运单元将其转运至远离第一传送单元的第二传送单元进行码垛处理，且在达到一定数量后，该第二传送单元与送料单元进行配合，以对被判定为废品的板材进行整摞下料处理。而当自板材加工设备中出料口输出的板材为被判定为合格品的板材时，转运单元将其转运至其余的第二传送单元进行码垛处理，且在达到一定数量后，该第二传送单元与送料单元进行配合，以对被判定为合格品的板材进行整摞下料处理。

可选的，用于托载被判定为合格品的板材的所述第二传送单元的数量至少为2个。

通过采用上述技术方案，在对合格品的板材进行转运过程中，只有当其中一个第二传送单元所托载的被判定为合格品的板材码垛达到需要进行下料的数量后，才会交替至另外的第二传送单元进行托载，以形成交替式工作方式，以进一步提高板材下料过程的下料效率。

可选的，所述第一传送单元上还安装有对中单元，所述对中单元安装于第一传送单元中的传送辊之间，且用于对板材进行对中调节处理。

可选的，所述对中单元包括对中基架、两组内收臂、对中联动件以及对中驱动件；所述对中基架固定安装于第一传送单元，两组所述内收臂相对设置且沿第一传送单元的宽度方向分别安装于对中基架的两侧，且所述内收臂低于第一传送单元中的传送辊；两组所述内收臂相互远离一端的顶部均安装有内收挂指，且所述内收挂指高于第一传送单元中的传送辊；所述对中驱动件通过对中联动件控制两组内收臂朝相互靠近或者相互远离方向移动。

通过采用上述技术方案，在实际工作过程中，由于板材输送至第一传送单元后，其状态是不确定的，有可能是偏左，有可能是偏右，也有可能是偏斜状态，在后续转运单元将其转运至第二传送单元上进行码垛过程中，容易出现不齐整，不利于后续的存放、搬运等工作。因此，在本申请中，当板材输送至第一传送单元上后，对中驱动件通过对中联动件控制两者内收臂朝相互靠近方向进行同步移动，以对板材进行对夹而完成对中调节。同时，在完成对中调节后，对中驱动件通过对中联动件控制两者内收臂朝相互远离方向进行同步移动，以放开板材，完成复位动作。以通过对中单元对板材的状态进行调整，使其在后续码垛过程中能够码放整齐。

可选的，所述第一传送单元上还安装有抬升导送单元，所述抬升导送单元均安装于第一传送单元顶部，且安装于第一传送单元中的传送辊之间，且所述抬升导送单元用于抬升板材而是板材脱离于第一传送单元中的平面摩擦传动带，或者进行回降而回落至传送辊内。

可选的，所述抬升导送单元包括抬升基架、抬升台、导送轮以及抬升驱动件；所述抬升基架固定安装于第一传送单元，所述抬升台安装于抬升基架上且通过抬升驱动件控制抬升或者回降，且所述抬升台在抬升后，所述导送轮高于第一传送单元中的平面摩擦传动带；所述抬升台在回降后，所述导送轮回落至第一传送单元中的传送辊内。

通过采用上述技术方案，在实际使用过程中，当板材输送至第一传送单元后，如果直接通过对中单元对板材进行对中调节处理，在这个对中过程中，第一传送单元中的平面摩擦传动带直接与板材底面的纸膜发生硬滑动而产生摩擦，容易刮花板材底面的纸膜，严重影响板材的成型质量。而在本申请中，在进行对中调节前，首先利用抬升导送单元对板材进行抬升处理，使板材脱离于第一传送单元中的平面摩擦传动带，然后，在对中单元的控制下，板材进行对中调节，且此时抬升导送单元中的导送轮与板材之间为滚动式接触，使其在对中过程中，板材的底面不易于被摩擦刮花，以保障板材的成型质量。

可选的，所述转运单元包括行车、转运升降台、吸盘以及转运升降驱动件；所述行车沿水平方向可往复行走于第一传送单元、第二传送单元以及第三传送单元之间，所述转运升降台安装于行车的底部，且通过转运升降驱动件控制来进行升降控制；所述吸盘安装于转运升降台的底部，用于对板材进行吸附。

通过采用上述技术方案，在转运板材过程中，在行车的控制下，转运单元移动至第一传送单元上方位置，然后，在转运升降驱动件的控制下，转运升降台进行降落，且在吸盘吸附板材后进行拉升。接着，在行车的控制下，转运单元移动至对应的第二传送单元位置处，且在转运升降驱动件的控制下，将板材码垛于第二传送单元，以完成板材码垛工作。同理，在转运托板过程中，其工作方式相同，这里不在赘述。

可选的，所述吸盘通过吊杆安装于转运升降台；所述转运升降台上固定安装有导向筒，且所述导向筒竖直设置；所述吊杆固定安装于吸盘的顶部，所述吊杆滑动穿设安装于导向筒内，所述吊杆的顶部延伸出导向筒的顶部，且所述吊杆的顶部设置有上限位部；所述吊杆的底部套设安装有复位弹簧，且所述复位弹簧的底部抵撑于吸盘，所述复位弹簧的顶部抵撑于导向筒的底部。

通过采用上述技术方案，在转运板材过程中，当转运升降台下降后，复位弹簧发生压缩，此时吸盘能够更完全地贴合于板材顶面，以能够更好地对板材进行吸附，其吸附作用更稳定。同时，当放下板材后，在复位弹簧的作用相，吸盘进行复位。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在实际工作过程中，转运单元首先将第三传送单元上的一张托板转送至第二传送单元，作为底层垫板。当第一传送单元承接有板材后，转运单元将第一传送单元上的板材逐个转运至第二传送单元是进行码垛处理。当码垛到一定数量后，在第二传送单元的配合下，送料单元承接第二传送单元上整摞的板材而对其进行转运，以对板材进行整摞下料处理。同时，当第三传送单元上的托板被用完后，在第三传送单元的配合下，送料单元将整摞的托板转运至第三传送单元，以对托板进行上料。以实现板材的自动化下料码垛处理，既提高了板材的下料效率，同时大大降低了板材下料所需的工成本；

2.在实际工作过程中，由于板材输送至第一传送单元后，其状态是不确定的，有可能是偏左，有可能是偏右，也有可能是偏斜状态，在后续转运单元将其转运至第二传送单元上进行码垛过程中，容易出现不齐整，不利于后续的存放、搬运等工作。因此，在本申请中，当板材输送至第一传送单元上后，对中驱动件通过对中联动件控制两者内收臂朝相互靠近方向进行同步移动，以对板材进行对夹而完成对中调节。同时，在完成对中调节后，对中驱动件通过对中联动件控制两者内收臂朝相互远离方向进行同步移动，以放开板材，完成复位动作。以通过对中单元对板材的状态进行调整，使其在后续码垛过程中能够码放整齐；

3.在实际使用过程中，当板材输送至第一传送单元后，如果直接通过对中单元对板材进行对中调节处理，在这个对中过程中，第一传送单元中的平面摩擦传动带直接与板材底面的纸膜发生硬滑动而产生摩擦，容易刮花板材底面的纸膜，严重影响板材的成型质量。而在本申请中，在进行对中调节前，首先利用抬升导送单元对板材进行抬升处理，使板材脱离于第一传送单元中的平面摩擦传动带，然后，在对中单元的控制下，板材进行对中调节，且此时抬升导送单元中的导送轮与板材之间为滚动式接触，使其在对中过程中，板材的底面不易于被摩擦刮花，以保障板材的成型质量。

附图说明

图1是本申请一种板材加工生产线的下料装置的整体结构示意图。

图2是本申请一种板材加工生产线的下料装置的俯视图。

图3是本申请中第一传送单元的结构示意图。

图4是本申请中第一传送单元上的对中单元的结构示意图。

图5是本申请中第一传送单元上的抬升导送单元的结构示意图。

图6是本申请中转运单元的结构示意图。

图7是图6中A部分的放大图。

图8是本申请中送料单元的结构示意图。

附图标记说明：

1、第一传送单元；2、第二传送单元；3、第三传送单元；4、转运单元；41、行车；42、转运升降台；43、吸盘；431、吊杆；432、导向筒；433、上限位部；434、复位弹簧；44、转运升降驱动件；5、送料单元；51、U型导板；6、对中单元；61、对中基架；62、内收臂；63、对中联动件；64、对中驱动件；65、内收挂指；7、抬升导送单元；71、抬升基架；72、抬升台；73、导送轮；74、抬升驱动件；75、竖向导向滑杆；100、板材加工设备；101、出料口；200、板材；300、托板。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种板材加工生产线的下料装置。

参照图1和图2，一种板材加工生产线的下料装置，包括第一传送单元1、第二传送单元2、第三传送单元3、转运单元4以及送料单元5。

具体的，第一传送单元1、第二传送单元2、第三传送单元3沿着水平方向间隔布置，且第一传送单元1、第二传送单元2、第三传送单元3自右向左依次布置。其中，第一传送单元1安装于板材加工设备100的出料口101位置处，用于承接自出料口101传送出来的板材200，且对其向外进行导送。第二传送单元2用于托载板材200托，且可对其向内或者向外进行导送。第三传送单元3用于托载托板300，且可对其向内或者向外进行导送。

转运单元4安装于第一传送单元1、第二传送单元2以及第三传送单元3，且转运单元4可沿水平方向行走于第一传送单元1、第二传送单元2以及第三传送单元3，用于将第一传送单元1上的板材200转运至第二传送单元2进行码垛处理，且用于将第三传送单元3上的托板300转运至第二传送单元2作为底层垫板。

送料单元5安装于安装于第一传送单元1、第二传送单元2以及第三传送单元3远离板材加工设备100一侧，送料单元5可沿水平方向行走于第一传送单元1、第二传送单元2以及第三传送单元3，且送料单元5可向内或者向外进行导送，用于将整摞的托板300转运至第三传送单元3，且用于承接第二传送单元2上整摞的板材200而对其进行转运送出。

在实际工作过程中，转运单元4首先将第三传送单元3上的一张托板300转送至第二传送单元2，作为底层垫板。当第一传送单元1承接有板材200后，转运单元4将第一传送单元1上的板材200逐个转运至第二传送单元2是进行码垛处理。当码垛到一定数量后，在第二传送单元2的配合下，送料单元5承接第二传送单元2上整摞的板材200而对其进行转运，以对板材200进行整摞下料处理。同时，当第三传送单元3上的托板300被用完后，在第三传送单元3的配合下，送料单元5将整摞的托板300转运至第三传送单元3，以对托板300进行上料。

具体的，在本实施例中，第一传送单元1为滚筒输送机，且其传动方式为平面摩擦传动带，且第一传送单元1中的传送辊安装于第二传送单元2中机架的顶部。第二传送单元2为滚筒输送机，其传动方式可为单链轮、双链轮、O型皮带、同步带等非平面摩擦传动带形式，优选的，且其传动方式为单链轮。第三传送单元3与第二传送单元2结构相同，同样为滚筒式输送机，且第三传送单元3与第二传送单元2相平齐设置。

对于第一传送单元1，由于自出料口101送出的板材200每次均是单张向外导送，其重量相对来说比较轻，如果单链轮、双链轮、O型皮带等传动方式，此时传送辊直接与板材200进行接触托载，在传送的过程中，板材200与传送辊之间容易出现打滑，一方面，其传送效果比较差；另一方面，在打滑过程中，容易刮花板材200的表面纸膜，影响板材200中纸膜贴膜的质量。而本申请的第一传送单元1的传动方式采用平面摩擦传动带，板材200直接接触于平面摩擦传动带后托载于传送混，此时，板材200与传送辊之间不易于出现打滑，既能够保障对板材200的传送效率，同时能够更好地保障板材200在传送的过程中不易于发生刮花，以保障板材200中纸膜贴膜的质量。

对于第二传送单元2，由于第二传送单元2上所托载的板材200均为整摞，且其通过托板300进行托载，其重量相对来说比较重。而本申请采用单链轮进行传送，在实际传送过程中，托板300直接与传送辊进行接触，其传送效率更高。

在本实施例中，第二传送单元2的数量为三个，三个第二传送单元2依次间隔布置，三个第二传送单元2相平齐设置，且远离第一传送单元1的第二传送单元2用于托载被判定为废品的板材200，其余的第二传送单元2用于托载被判定为合格品的板材200。

在实际工作过程中，由于板材200在板材加工设备100内部进行加工过程中均有可能存在废品率。因此，一方面，当自板材加工设备100中出料口101输出的板材200为被判定为废品的板材200时，转运单元4将其转运至远离第一传送单元1的第二传送单元2进行码垛处理，且在达到一定数量后，该第二传送单元2与送料单元5进行配合，以对被判定为废品的板材200进行整摞下料处理。而当自板材加工设备100中出料口101输出的板材200为被判定为合格品的板材200时，转运单元4将其转运至其余的第二传送单元2进行码垛处理，且在达到一定数量后，该第二传送单元2与送料单元5进行配合，以对被判定为合格品的板材200进行整摞下料处理。

同时，在对合格品的板材200进行转运过程中，只有当其中一个第二传送单元2所托载的被判定为合格品的板材200码垛达到需要进行下料的数量后，才会交替至另外的第二传送单元2进行托载，以形成交替式工作方式，以进一步提高板材200下料过程的下料效率。

参照图3，在本实施例中，第一传送单元1上还安装有对中单元6。其中，对中单元6的数量为两组，两组对中单元6均安装于第一传送单元1顶部，且沿第一传送单元1的长度方向分别布置于两侧位置，且每组对中单元6均安装于第一传送单元1中的传送辊之间，以对输送至第一传送单元1的板材200进行对中调整处理。

参照图3和图4，具体的，对中单元6包括对中基架61、两组内收臂62、对中联动件63以及对中驱动件64；其中，对中基架61固定安装于第一传送单元1，且布置安装于两个传送辊之间。两组内收臂62相对设置，且均滑动式分别安装于对中基架61的两端，且其滑动方向均沿第一传送单元1的宽度方向滑动设置。内收臂62水平设置，且内收臂62低于第一传送单元1中的传送辊。内收臂62朝外一端的顶部安装有内收挂指65，且内收挂指65的顶部高于第一传送单元1中的传送辊。

对中联动件63固定安装于对中基架61的中部位置，且呈水平设置。具体的，对中联动件63包括两组链轮，两组链轮均转动安装于对中基架61，且两个链轮之间通过链条进行连接传动。相对应的，两组内收臂62相互靠近一端均通过连接块固定连接于链条，且其中一组内收臂62固定连接于链条顶部，另一端内收臂62固定连接于链条底部。当其中一组内收臂62朝外移动时，另一组内收臂62同样朝外移动；当其中一组内收臂62朝内移动时，另一组内收臂62同样朝内移动，使两组内收臂62之间能够朝相互靠近或者相互远离方向进行同步移动。

在本实施例中，对中驱动件64为气缸。其中，对中驱动件64水平设置且固定安装于对中基架61，且对中驱动件64的活塞杆端固定连接于其中一组内收臂62。

在实际工作过程中，由于板材200输送至第一传送单元1后，其状态是不确定的，有可能是偏左，有可能是偏右，也有可能是偏斜状态，在后续转运单元4将其转运至第二传送单元2上进行码垛过程中，容易出现不齐整，不利于后续的存放、搬运等工作。因此，在本申请中，当板材200输送至第一传送单元1上后，对中驱动件64通过对中联动件63控制两者内收臂62朝相互靠近方向进行同步移动，以对板材200进行对夹而完成对中调节。同时，在完成对中调节后，对中驱动件64通过对中联动件63控制两者内收臂62朝相互远离方向进行同步移动，以放开板材200，完成复位动作。以通过对中单元6对板材200的状态进行调整，使其在后续码垛过程中能够码放整齐。

参照图3，在本实施例中，第一传送单元1上还安装有抬升导送单元7。其中，抬升导送单元7的数量为两组，两组抬升导送单元7均安装于第一传送单元1顶部，且沿第一传送单元1的长度方向分别布置于两侧位置，且每组抬升导送单元7均安装于第一传送单元1中的传送辊之间。

参照图3和图5，抬升导送单元7包括抬升基架71、抬升台72、导送轮73以及抬升驱动件74。其中，抬升基架71固定安装于第一传送单元1，且布置安装于两个传送辊之间。抬升台72安装于抬升基架71上，抬升台72沿第一传送单元1宽度方向延伸布置，且通过抬升驱动件74控制抬升或者回降。导送轮73转动安装于抬升台72的顶部，且沿其长度方向间隔布置。在抬升驱动件74的控制下，抬升台72在抬升后，导送轮73高于第一传送单元1中的平面摩擦传动带；而在抬升台72在回降后，导送轮73回落至第一传送单元1中的传送辊内。

在实际使用过程中，当板材200输送至第一传送单元1后，如果直接通过对中单元6对板材200进行对中调节处理，在这个对中过程中，第一传送单元1中的平面摩擦传动带直接与板材200底面的纸膜发生硬滑动而产生摩擦，容易刮花板材200底面的纸膜，严重影响板材200的成型质量。而在本申请中，在进行对中调节前，首先利用抬升导送单元7对板材200进行抬升处理，使板材200脱离于第一传送单元1中的平面摩擦传动带，然后，在对中单元6的控制下，板材200进行对中调节，且此时抬升导送单元7中的导送轮73与板材200之间为滚动式接触，使其在对中过程中，板材200的底面不易于被摩擦刮花，以保障板材200的成型质量。

参照图5，在本实施例中，抬升驱动件74为气缸，抬升驱动件74数量为两组，两组抬升驱动件74分别安装于抬升基架71顶部两侧，两组抬升驱动件74均朝上设置，且抬升驱动件74的活塞杆端固定连接于抬升台72，以控制升降台向上抬升或者向下回降。

参照图5，具体的，在本实施例中，抬升台72的顶部还固定安装有竖向导向滑杆75，竖向导向滑杆75的数量为两个，两个竖向导向滑杆75分别布置于抬升台72的左右两侧，且两个竖向导向滑杆75的底部均滑动穿设于抬升基架71，以对抬升台72的抬升或者回降过程进行辅助导向，从而进一步提高其升降的稳定性。

参照图6，具体的，在本实施例中，转运单元4包括行车41、转运升降台42、吸盘43以及转运升降驱动件44；其中，行车41沿水平方向可往复行走于第一传送单元1、第二传送单元2以及第三传送单元3之间，转运升降台42安装于行车41的底部，且通过转运升降驱动件44控制来进行升降控制。吸盘43安装于转运升降台42的底部，吸盘43的数量为两组，两组吸盘43转运升降台42的宽度两侧，且每组吸盘43均沿转运升降台42的长度方向间隔布置。

在转运板材200过程中，在行车41的控制下，转运单元4移动至第一传送单元1上方位置，然后，在转运升降驱动件44的控制下，转运升降台42进行降落，且在吸盘43吸附板材200后进行拉升。接着，在行车41的控制下，转运单元4移动至对应的第二传送单元2位置处，且在转运升降驱动件44的控制下，将板材200码垛于第二传送单元2，以完成板材200码垛工作。同理，在转运托板300过程中，其工作方式相同，这里不在赘述。

参照图7，具体的，在本实施例中，吸盘43通过吊杆431安装于转运升降台42。其中，转运升降台42上固定安装有导向筒432，且导向筒432竖直设置。相对应的，吊杆431固定安装于吸盘43的顶部，吊杆431滑动穿设安装于导向筒432内，吊杆431的顶部延伸出导向筒432的顶部，且吊杆431的顶部设置有上限位部433。吊杆431的底部套设安装有复位弹簧434，且复位弹簧434的底部抵撑于吸盘43，复位弹簧434的顶部抵撑于导向筒432的底部。

在转运板材200过程中，当转运升降台42下降后，复位弹簧434发生压缩，此时吸盘43能够更完全地贴合于板材200顶面，以能够更好地对板材200进行吸附，其吸附作用更稳定。同时，当放下板材200后，在复位弹簧434的作用相，吸盘43进行复位。

参照图1，具体的，在本实施例中，送料单元5为滚筒式输送机，送料单元5中的传送辊安装于送料单元5中机架的顶部，且送料单元5与第二传送单元2、第三传送单元3向平齐设置。其中，第一传送单元1、第二传送单元2、第三传送单元3远离板材加工设备100的一侧布置有地轨，且地轨沿第一传送单元1、第二传送单元2、第三传送单元3的布置方向延伸布置。送料单元5滑动安装于地轨上，且通过送料驱动件驱动其沿地轨进行形成，以在第一传送单元1、第二传送单元2、第三传送单元3之间进行行走。在本实施例中，送料驱动件为现有技术，这里不再赘述。

参照图8，在本实施例中，送料单元5上还安装有U型导板51，其中，U型导板51的数量为两组，两组U型导板51均固定安装于送料单元5，且两组U型导板51沿送料单元5的长度方向间隔布置，用于供叉车插臂进行内插。

实施原理为：

在转运单元4的控制下，将第三传送单元3上的托板300转运至第二传送单元2上，充当底层垫板。

在第一传送单元1的辅助导向下，板材200经板材加工设备100的出料口101位置处完全输出至第一传送单元1。然后，抬升导送单元7对板材200进行抬升处理，使板材200脱离于第一传送单元1中的平面摩擦传动带。在对中单元6的控制下，对中单元6中的两组内收臂62向内回收，以对板材200进行对中处理。

在完成对中处理后，当板材200为被判定为合格品的板材200时，在转运单元4的控制下，将第一传送单元1上的板材200转运至对应的第二传送单元2上进行码垛处理。同时，当板材200为被判定为废品的板材200时，在转运单元4的控制下，将第一传送单元1上的板材200转运至远离第一传送单元1的第二传送单元2上进行码垛处理。同时，在对合格品的板材200进行转运过程中，只有当其中一个第二传送单元2所托载的被判定为合格品的板材200码垛达到需要进行下料的数量后，才会交替至另外的第二传送单元2进行托载，以形成交替式工作方式。

当第二传送单元2的板材200码垛至一定数量后，送料单元5移动至该第二传送单元2位置处，在送料单元5与该第二传送单元2的配合下，将板材200整摞转移至送料单元5上，使送料单元5送处板材200。

同时，当第三传送单元3的板材200被用完后，送料单元5将托板300整摞输送至第三传送单元3位置处，且在送料单元5与第三传送单元3的配合下，件托板300整摞转移至第三传送单元3。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种板材加工生产线的下料装置，其特征在于：包括第一传送单元(1)、第二传送单元(2)、第三传送单元(3)、转运单元(4)以及送料单元(5)；所述第一传送单元(1)、第二传送单元(2)、第三传送单元(3)沿着水平方向间隔布置，所述第一传送单元(1)安装于板材加工设备(100)的出料口(101)位置处，且用于承接自出料口(101)传送出来的板材(200)；所述第二传送单元(2)用于托载板材(200)，所述第三传送单元(3)用于托载托板(300)；所述转运单元(4)用于将第三传送单元(3)上的托板(300)转运至第二传送单元(2)上作为底层垫板，且用于将第一传送单元(1)上的板材(200)转运至第二传送单元(2)进行码垛处理；所述送料单元(5)用于将整摞的托板(300)转运至第三传送单元(3)，且用于对第二传送单元(2)上的板材(200)进行整摞转移送出。

2.根据权利要求1所述的一种板材加工生产线的下料装置，其特征在于：所述第一传送单元(1)为滚筒输送机，且其传动方式为平面摩擦传动带。

3.根据权利要求1所述的一种板材加工生产线的下料装置，其特征在于：所述第二传送单元(2)的数量至少为2个，且远离所述第一传送单元(1)的第二传送单元(2)用于托载被判定为废品的板材(200)，其余所述第二传送单元(2)用于托载被判定为合格品的板材(200)。

4.根据权利要求3所述的一种板材加工生产线的下料装置，其特征在于：用于托载被判定为合格品的板材(200)的所述第二传送单元(2)的数量至少为2个。

5.根据权利要求2所述的一种板材加工生产线的下料装置，其特征在于：所述第一传送单元(1)上还安装有对中单元(6)，所述对中单元(6)安装于第一传送单元(1)中的传送辊之间，且用于对板材(200)进行对中调节处理。

6.根据权利要求5所述的一种板材加工生产线的下料装置，其特征在于：所述对中单元(6)包括对中基架(61)、两组内收臂(62)、对中联动件(63)以及对中驱动件(64)；所述对中基架(61)固定安装于第一传送单元(1)，两组所述内收臂(62)相对设置且沿第一传送单元(1)的宽度方向分别安装于对中基架(61)的两侧，且所述内收臂(62)低于第一传送单元(1)中的传送辊；两组所述内收臂(62)相互远离一端的顶部均安装有内收挂指(65)，且所述内收挂指(65)高于第一传送单元(1)中的传送辊；所述对中驱动件(64)通过对中联动件(63)控制两组内收臂(62)朝相互靠近或者相互远离方向移动。

7.根据权利要求5或6所述的一种板材加工生产线的下料装置，其特征在于：所述第一传送单元(1)上还安装有抬升导送单元(7)，所述抬升导送单元(7)均安装于第一传送单元(1)顶部，且安装于第一传送单元(1)中的传送辊之间，且所述抬升导送单元(7)用于抬升板材(200)而是板材(200)脱离于第一传送单元(1)中的平面摩擦传动带，或者进行回降而回落至传送辊内。

8.根据权利要求7所述的一种板材加工生产线的下料装置，其特征在于：所述抬升导送单元(7)包括抬升基架(71)、抬升台(72)、导送轮(73)以及抬升驱动件(74)；所述抬升基架(71)固定安装于第一传送单元(1)，所述抬升台(72)安装于抬升基架(71)上且通过抬升驱动件(74)控制抬升或者回降，且所述抬升台(72)在抬升后，所述导送轮(73)高于第一传送单元(1)中的平面摩擦传动带；所述抬升台(72)在回降后，所述导送轮(73)回落至第一传送单元(1)中的传送辊内。

9.根据权利要求1所述的一种板材加工生产线的下料装置，其特征在于：所述转运单元(4)包括行车(41)、转运升降台(42)、吸盘(43)以及转运升降驱动件(44)；所述行车(41)沿水平方向可往复行走于第一传送单元(1)、第二传送单元(2)以及第三传送单元(3)之间，所述转运升降台(42)安装于行车(41)的底部，且通过转运升降驱动件(44)控制来进行升降控制；所述吸盘(43)安装于转运升降台(42)的底部，用于对板材(200)进行吸附。

10.根据权利要求9所述的一种板材加工生产线的下料装置，其特征在于：所述吸盘(43)通过吊杆(431)安装于转运升降台(42)；所述转运升降台(42)上固定安装有导向筒(432)，且所述导向筒(432)竖直设置；所述吊杆(431)固定安装于吸盘(43)的顶部，所述吊杆(431)滑动穿设安装于导向筒(432)内，所述吊杆(431)的顶部延伸出导向筒(432)的顶部，且所述吊杆(431)的顶部设置有上限位部(433)；所述吊杆(431)的底部套设安装有复位弹簧(434)，且所述复位弹簧(434)的底部抵撑于吸盘(43)，所述复位弹簧(434)的顶部抵撑于导向筒(432)的底部。