CN117604816A - 一种高强浸渍染色原纸的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种高强浸渍染色原纸的制造方法，包括如下操作步骤：S1、以漂白硫酸盐针叶木化学浆、不溶性聚丙烯酰胺纤维作为纤维原料进行配抄；S2、将步骤S1配抄完成所得产物依次经浓浆筛、调料、冲浆、除砂除气、上浆、纸机筛、流浆箱、长网纸机网部脱水成型、压榨、干燥、压光、卷取、打包制得高强浸渍染色原纸。本申请提供的高强浸渍染色原纸的制造方法制得的产品具有极佳的透气性及水墨吸收性，优异的厚度及柔软性，良好的匀度，优异的耐破指数、裂断长，同时具有良好湿强度，染色加工时过机性强。
Description
技术领域
本申请涉及原纸制备技术领域，特别是涉及一种高强浸渍染色原纸的制造方法。
背景技术
高强浸渍染色原纸经过后加工(包括染色、击凸、压纹、模切、烫金等)，制成充皮染色纸、蜂窝网格染色纸、折纸等等，最终用于各类精品盒、书藉、簿本包装，缓冲减震包装，鲜花包装等等。该产品要求纸张水墨吸收性强，且染色均匀，染色后色彩饱和鲜艳，浸渍染色后纸张张柔软、韧性好、松厚度高、抗撕、抗拉、抗刮花、湿强度高，且能完全浸透，染色后横截面不能露白。高强浸渍染色原纸加工后的产品，具有美观大气、真皮质感，其原纸售价高，产品在国内用量大，但在国内几乎由国外企业垄断。高强浸渍染色原纸要求优异的强度性能，又要求良好的柔软性及高的松厚度，二者相互矛盾，开发难度大，但开发高强浸渍染色原纸，对于提高企业产品档次、改善盈利能力、提升企业形象意义很大。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种高强浸渍染色原纸的制造方法，制得的产品具有极佳的透气性及水墨吸收性，优异的厚度及柔软性，良好的匀度，优异的耐破指数、裂断长，同时具有良好湿强度，染色加工时过机性强。
本发明提供的技术方案如下：
一种高强浸渍染色原纸的制造方法，包括如下操作步骤：
S1、以漂白硫酸盐针叶木化学浆、不溶性聚丙烯酰胺纤维作为纤维原料进行配抄；
S2、将步骤S1配抄完成所得产物依次经浓浆筛、调料、冲浆、除砂除气、上浆、纸机筛、流浆箱、长网纸机网部脱水成型、压榨、干燥、压光、卷取、打包制得高强浸渍染色原纸。
优选地，所述步骤S1中浆料重量配比为：漂白硫酸盐针叶木化学浆85～95％、不溶性聚丙烯酰胺纤维5～15％。
优选地，所述步骤S1中不溶性聚丙烯酰胺纤维的平均长度不小于3mm。
优选地，所述步骤S1中漂白硫酸盐针叶木化学浆的打浆浓度为5～8％，打浆的同时添加10～25kg/t浆的浆料保水剂，所述浆料保水剂包括甲基丙烯酸酯聚合物，所述漂白硫酸盐针叶木化学浆的叩解度控制在26～30SR。
优选地，所述步骤S2中在纸机筛与流浆箱之间，添加3～8kg/t纸的阴离子聚丙烯酰胺作为分散剂。
优选地，所述分散剂的分子量为15～35万，分散剂的黏度为10～50moas(固含量1％)。
优选地，所述步骤S2中流浆箱的上浆浓度控制在0.3～0.5％。
优选地，所述步骤S2中长网纸机的网部设有V型刮刀。
优选地，所述步骤S2中流浆箱上浆时不使用阳离子干增强剂。
优选地，所述步骤S2中在纸机筛前添加20-40kg/t湿强剂，所述湿强剂包括聚酰胺聚胺表氯醇树脂，湿强剂的pH值为2～4，粘度20～35mpas(固含量12.5％)。
本申请相对于现有技术存在如下优点：
1、本发明的高强浸渍染色原纸的制造方法配平均长度达3mm或以上的不溶性聚丙烯酰胺纤维,保证纸页内部具有多孔结构，以改善透气度，确保良好的水墨吸收性；
2、本发明的高强浸渍染色原纸的制造方法漂白硫酸盐针叶木化学浆(NBKP)的打浆浓度尽可能提高，达到5～8％，同时添加10～25kg/t浆的浆料保水剂(甲基丙烯酸酯聚合物)辅助NBKP打浆，在提高强度的同时，防止了纤维的切断，为获得良好纸张透气度及水墨吸性性能垫定了基础；
3、本发明的高强浸渍染色原纸的制造方法在纸机筛与流浆箱之间，添加3～8kg/t纸的阴离子聚丙烯酰胺分散剂，其分子量为15～35万，粘度为10-50mpas(1％固含量)，利用其负电性，阻止纤维与纤维之间的聚集，从而可改善匀度，在长网纸机网部，添置V型刮刀，V型刮刀能使网上浆产生微湍动，从而可改善匀度；
4、本发明的高强浸渍染色原纸的制造方法制得的产品主要参数为：定量75、90、110g/m2，松厚度分别为，75g/m2产品：≥1.7cm3/g、90g/m2产品：≥1.6cm3/g、110g/m2产品：≥1.4cm3/g，透气度分别为：75g/m2产品：≥1400ml/min、90g/m2产品：≥800ml/min、110g/m2产品：≥500ml/min，纵向裂断长≥5000m；横向撕裂指数≥6.0mNm2/g，耐破指数：≥3.0kPam2/g，纵向湿抗张强度≥1.0KN/m，纸张白度84～86％ISO。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本发明实施例提供一种高强浸渍染色原纸的制造方法，包括如下操作步骤：
S1、以漂白硫酸盐针叶木化学浆、不溶性聚丙烯酰胺纤维作为纤维原料进行配抄；
S2、将步骤S1配抄完成所得产物依次经浓浆筛、调料、冲浆、除砂除气、上浆、纸机筛、流浆箱、长网纸机网部脱水成型、压榨、干燥、压光、卷取、打包制得高强浸渍染色原纸。
本实施例中，步骤S1中浆料重量配比为：漂白硫酸盐针叶木化学浆85～95％、不溶性聚丙烯酰胺纤维5～15％。由于高强浸渍染色原纸要求极佳的水墨吸收性，因此，必须保证纸页内部具有多孔结构，松厚度要高，透气性要大，内部纤维必须以长纤维为主，因此，不溶性聚丙烯酰胺纤维的平均长度不小于3mm。本发明实施例采用的纸机为传统的多缸文化纸纸机，打浆采用的低浓打浆，纤维切断严重，因此，漂白硫酸盐针叶木化学浆(NBKP)打浆浓度尽可能提高，漂白硫酸盐针叶木化学浆的打浆浓度为5～8％，打浆的同时添加10～25kg/t浆的浆料保水剂，所述浆料保水剂包括甲基丙烯酸酯聚合物，甲基丙烯酸酯聚合物具有极佳的保水性能，打浆前与纤维混合后，进入纤维内部，利用其保水性能，使纤维含水量增加，在打浆过程中，加强纤维本身的柔韧性，并且促进了纤维之间的润滑作用，进而促进纤维润胀及表面分丝，在提高强度的同时，防止了纤维的切断，为获得良好纸张透气度及水墨吸性性能垫定了基础。表1是甲基丙烯酸酯聚合物辅助针叶木化学浆对浆料纤维切断影响对比实验结果，从表1中可以看出，采用全针叶木化学浆打浆，当打浆度接近时，变化打浆助剂甲基丙烯酸酯聚合物用量，随着打浆助剂的增加，叩后浆纤维平均长度明显增加，且透气度明显增加，其合适用量在10～25kg/t浆，NBKP叩解度控制在26～30SR。
表1甲基丙烯酸酯聚合物辅助针叶木化学浆对浆料纤维切断影响
本实施例中，由于浆料结构采用长纤维化学浆及长纤维聚乙烯醇纤维进行配抄，纤维平均长度长，抄纸过程中，纤维很难分散，易造成匀度差，染色不均匀问题，因此，本实施例的高强浸渍染色原纸的制造方法具体采用以下方法，确保纸张良好的匀度：
(1)在纸机筛与流浆箱之间，添加3～8kg/t纸的阴离子聚丙烯酰胺分散剂，其分子量为15～35万，粘度为10～50mpas(1％固含量)，阴离子聚丙烯酰胺分子量低，粘度小，利用其负电性，能阻止纤维与纤维之间的聚集，从而改善匀度；
(2)为改善纸页成形，改善匀度，采用低浓上浆方式，流浆箱上网浓度控制在0.3～0.5％，使纤维能充分分散，改善匀度；
(3)为改善匀度，不使用引起浆料絮聚的阳离子助留剂，不使用阳离子干增强剂；
(4)在长网纸机网部，添置V型刮刀，V型刮刀能使网上浆产生微湍动，从而改善匀度。
本实施例中，为实现纸张优异的水性染料吸收性能，纸张抄造过程中，不使用表面施胶，不压光，使75g/m2产品松厚度达到1.7cm3/g以上，透气度达到1400ml/min以上。
本实施例中，为保证浸渍染色时的纸张强度，防止后加工断纸，步骤S2中在纸机筛前添加20-40kg/t湿强剂，湿强剂包括聚酰胺聚胺表氯醇树脂，湿强剂的pH值为2～4，粘度20～35mpas(固含量12.5％)。
本发明实施例的高强浸渍染色原纸的制造方法制得的产品主要参数为：定量75、90、110g/m2，松厚度分别为，75g/m2产品：≥1.7cm3/g、90g/m2产品：≥1.6cm3/g、110g/m2产品：≥1.4cm3/g，透气度分别为：75g/m2产品：≥1400ml/min、90g/m2产品：≥800ml/min、110g/m2产品：≥500ml/min，纵向裂断长≥5000m；横向撕裂指数≥6.0mNm2/g，耐破指数：≥3.0kPam2/g，纵向湿抗张强度≥1.0KN/m，纸张白度84～86％ISO。
以下是本发明实施例的高强浸渍染色原纸的制造方法的具体实施例。
实施例1：
漂白硫酸盐针叶木化学浆(NBKP)打浆度控制在26SR，NBKP的打浆采用甲基丙烯酸酯聚合物辅助打浆，用量17kg/t浆，按浆料重量配比NBKP85％、聚丙烯酰胺纤维15％进行配浆，混合后浆料调配成浓度1.5％的混合浆，经浓浆筛、调料、冲浆，此时浓度控制在0.3％，再经过除砂除气、上浆，在纸机筛前，添加20kg/t纸的湿强剂，在纸机筛后，添加3kg/t纸的阴离子聚丙烯酰胺分散剂，经过流浆箱，上网浓度控制在0.32％，再经过网部脱水成型、压榨、干燥、压光、卷取、打包制成高强浸渍染色原纸。
经测得：本实施例所制得的高强浸渍染色原纸定量75g/m2，松厚度1.75cm3/g，透气度1450ml/min，纵向裂断长6231m；横向撕裂指数7.0mNm2/g，耐破指数：3.6kPam2/g，纵向湿抗张强度1.4KN/m，纸张白度85.2％ISO。
实施例2：
漂白硫酸盐针叶木化学浆(NBKP)打浆度控制在28SR，NBKP的打浆采用甲基丙烯酸酯聚合物辅助打浆，用量20kg/t浆，按浆料重量配比NBKP90％、聚丙烯酰胺纤维10％进行配浆，混合后浆料调配成浓度1.5％的混合浆，经浓浆筛、调料、冲浆，此时浓度控制在0.33％，再经过除砂除气、上浆，在纸机筛前，添加30kg/t纸的湿强剂，在纸机筛后，添加5kg/t纸的阴离子聚丙烯酰胺分散剂，经过流浆箱，上网浓度控制在0.41％，再经过网部脱水成型、压榨、干燥、压光、卷取、打包制成高强浸渍染色原纸。
经测得：本实施例所制得的高强浸渍染色原纸定量90g/m2，松厚度1.63cm3/g，透气度850ml/min，纵向裂断长5950m；横向撕裂指数6.8mNm2/g，耐破指数3.3kPam2/g，纵向湿抗张强度1.3KN/m，纸张白度85.3％ISO。
实施例3：
漂白硫酸盐针叶木化学浆(NBKP)打浆度控制在30SR，NBKP的打浆采用甲基丙烯酸酯聚合物辅助打浆，用量25kg/t浆，按浆料重量配比NBKP95％、聚丙烯酰胺纤维5％进行配浆，混合后浆料调配成浓度1.3％的混合浆，经浓浆筛、调料、冲浆，此时浓度控制在0.46％，再经过除砂除气、上浆，在纸机筛前，添加38kg/t纸的湿强剂，在纸机筛后，添加7kg/t纸的阴离子聚丙烯酰胺分散剂，经过流浆箱，上网浓度控制在0.43％，再经过网部脱水成型、压榨、干燥、压光、卷取、打包制成高强浸渍染色原纸。
经测得：本实施例所制得的高强浸渍染色原纸定量110g/m2，松厚度1.46cm3/g，透气度580ml/min，纵向裂断长5950m；横向撕裂指数6.8mNm2/g，耐破指数3.2kPam2/g，纵向湿抗张强度1.5KN/m，纸张白度85.5％ISO。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种高强浸渍染色原纸的制造方法，其特征在于，包括如下操作步骤：
S1、以漂白硫酸盐针叶木化学浆、不溶性聚丙烯酰胺纤维作为纤维原料进行配抄；
S2、将步骤S1配抄完成所得产物依次经浓浆筛、调料、冲浆、除砂除气、上浆、纸机筛、流浆箱、长网纸机网部脱水成型、压榨、干燥、压光、卷取、打包制得高强浸渍染色原纸。
2.根据权利要求1所述的高强浸渍染色原纸的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中浆料重量配比为：漂白硫酸盐针叶木化学浆85～95％、不溶性聚丙烯酰胺纤维5～15％。
3.根据权利要求1所述的高强浸渍染色原纸的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中不溶性聚丙烯酰胺纤维的平均长度不小于3mm。
4.根据权利要求1所述的高强浸渍染色原纸的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中漂白硫酸盐针叶木化学浆的打浆浓度为5～8％，打浆的同时添加10～25kg/t浆的浆料保水剂，所述浆料保水剂包括甲基丙烯酸酯聚合物，所述漂白硫酸盐针叶木化学浆的叩解度控制在26～30SR。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的高强浸渍染色原纸的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中在纸机筛与流浆箱之间，添加3～8kg/t纸的阴离子聚丙烯酰胺作为分散剂。
6.根据权利要求5所述的高强浸渍染色原纸的制造方法，其特征在于，所述分散剂的分子量为15～35万，分散剂的黏度为10～50moas。
7.根据权利要求1-4中任一项所述的高强浸渍染色原纸的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中流浆箱的上浆浓度控制在0.3～0.5％。
8.根据权利要求1-4中任一项所述的高强浸渍染色原纸的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中长网纸机的网部设有V型刮刀。
9.根据权利要求1-4中任一项所述的高强浸渍染色原纸的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中流浆箱上浆时不使用阳离子干增强剂。
10.根据权利要求1-4中任一项所述的高强浸渍染色原纸的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中在纸机筛前添加20-40kg/t湿强剂，所述湿强剂包括聚酰胺聚胺表氯醇树脂，湿强剂的pH值为2～4，粘度20～35mpas。
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