CN117518623A - 液晶显示面板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请提供的液晶显示面板制备方法及液晶显示面板，在显示面板母板的形成过程中，通过在框胶外临时形成相对低的第二框胶以及第三框胶，让第一框胶、第二框胶、第三框胶以及面板内的支撑柱之间形成平缓过渡的支撑面，进而降低液晶显示面板在切割时，其切割边缘区域处容易出现切割变形而漏光的问题，进而改善面板的平坦度及漏光缺陷，提升液晶显示面板显示均一性。

Description

液晶显示面板及其制备方法
技术领域
本申请涉及显示面板制造领域，尤其涉及一种液晶显示面板的制备方法及由该方法制得的液晶显示面板。
背景技术
LCD(Liquid Crystal Display，简称液晶显示器)显示面板由于边框区域框胶的存在，分别位于上板的彩膜基板和下板的阵列基板之间的高度差超出显示区域的Cell Gap高度，Cell Gap的差异导致驱动时液晶偏转差异，进而导致面板显示均一性出现偏差、四周边框会有发白的漏光现象；特别是为了防止GOA(Gate Driven on Array，简称阵列侧删驱动集成)短路而设计了覆盖PS(Photo Spacer，简称间隙粒子/间隔柱)的产品，边框区域框胶加PS高度累积，高度差更大，边框发白更明显。
综上所述，现有技术的LCD面板边框区域由于框胶高度高出显示区域Cell Gap，导致过渡区域高度差明显而导致上下两基板平整度不佳，面板密封性能不好，进而影响液晶偏转，造成边框发白不良现象，这一现象需要在制程段进行改进和解决。
发明内容
本申请实施例提供一种液晶显示面板的制备方法及该方法制得的显示面板，通过在液晶显示面板的制程段对漏光处的下基板进行平整度修复，达到减少四周边框的漏光现象，提升面板显示均一性。
为解决上述技术问题，本发明提供一种液晶显示面板的制备方法，所述制备方法包括：
提供一上盖板，在所述上盖板上定义一个以上的子板区域、以及位于所述子板区域外侧的切割区域；
在所述子板区域靠近所述切割区域的边缘位置处设置第一框胶；
在所述切割区域内设置第二框胶以及第三框胶，其中，所述第二框胶以及所述第三框胶的长边走向与相邻所述子板区域的边缘走向相同；
在所述上盖板相对的一侧设置一下基板；所述下基板至少覆盖所述子板区域、以及位于所述子板区域外侧的所述切割区域；
形成母板后，切割去除所述切割区域的膜层，之后形成一个以上相互独立的子板。
根据本发明一实施例，所述“在所述子板区域的边缘位置处设置第一框胶”的步骤中，还包括如下步骤：
所述第三框胶为导电框胶，所述导电框胶加电完成后，同所述第二框胶切割去除。
根据本发明一实施例，所述“在所述切割区域内设置第三框胶”的步骤中，所述第三框胶设置在所述第一框胶与所述第二框胶之间，且所述第三框胶设置在所述第一框胶与所述第二框胶之间的垂直平分线上。
根据本发明一实施例，所述“在所述切割区域内设置第三框胶”的步骤中，所述第三框胶与所述第二框胶设置在同一直线上，且所述第二框胶以及所述第三框胶均与所述切割区域的边缘线相平行。
根据本发明一实施例，所述第二框胶与所述第三框胶之间设置有一间隙，且所述间隙的长度设置为4mm-18mm。
根据本发明一实施例，所述“在所述切割区域内设置第三框胶”的步骤中，所述第三框胶与所述第二框胶相接触，且在所述第三框胶内添加导电粒子。
根据本发明一实施例，所述“在所述切割区域内设置第三框胶”的步骤中，所述第三框胶包括至少两个，且不同的所述第三框胶和所述第二框胶之间的直线距离不相等。
根据本发明一实施例，所述“在所述上盖板定义一个以上的子板区域、以及位于所述子板区域外侧的切割区域”的步骤中，所述子板区域至少包括1个A板，以及位于所述A板短边侧的D板和E板，所述A板的面积大于所述D板与E板的面积之和，所述D板和所述E板靠近所述A板的一侧与所述A板的直线距离相等；
其中，所述“所述垫胶至少设置在相邻两所述子板区域之间的所述切割区域”的步骤中，所述第三框胶相对靠近所述A板设置，且所述第三框胶位于所述A板与所述D板和所述E板之间距离的小于1/2处。
根据本发明一实施例，所述上盖板上还设置有母板胶，所述母板胶围绕所定义的全部所述子板区域设置。
根据本发明提供的液晶显示面板制备方法，还提供了采用上述制备方法制得的液晶显示面板，包括：
下基板；
上盖板；所述上盖板与所述下基板相对设置；以及，
液晶层，所述液晶层设置在所述下基板与所述上盖板之间；
其中，所述上盖板的变形高度差小于0.6mm。
本申请实施例的有益效果：本发明实施例提供的液晶显示面板制备方法及液晶显示面板，在显示面板母板的形成过程中，通过在框胶外临时形成相对第一框胶高度低的第二框胶以及第三框胶，该第三框胶的高度小于第一框胶的高度，且第三框胶设置在第一框胶的外侧，这样，让第一框胶与第三框胶以及面板内的PS之间形成平缓过渡的支撑面，当对面板进行切割时，该平缓过渡的支撑面可使得液晶显示面板容易漏光区域的下基板平整度得以修复，进而改善漏光缺陷，并有效的提升液晶显示面板显示效果的均一性。
附图说明
为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中提供的一种液晶显示面板的制备方法工艺流程示意图；
图2为本申请实施例中提供的母板的平面结构示意图；
图3为本申请实施例中提供的另一框胶的平面结构示意图；
图4为本申请实施例中提供另一框胶的排布示意图；
图5为现有技术与本申请实施例中提供的液晶显示面板在切割时不同作用效果示意图。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本申请可用以实施的特定实施例。本申请所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本申请，而非用以限制本申请。在图中，结构相似的单元是用以相同标号表示。
术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
下面结合附图和具体实施例对本申请做进一步的说明。
在背景技术中已经提及，液晶显示面板由于边框区域框胶的存在，使得上下两对组成盒的基板的高度超出了显示区域的液晶盒的高度，进而导致显示面板在驱动时，液晶偏转的差异，并造成显示面板的显示均一性出现偏差，面板的四周边框区域处有发白的漏光问题。降低了显示面板的显示效果以及综合性能。不利于显示面板综合性能的进一步提高。
本申请实施例提供一种液晶显示面板的制备方法及液晶显示面板，以有效的改善液晶显示面板边框区域处容易出现漏光以及显示效果不理想的问题，并提高液晶显示面板的综合性能。
如图1所示，图1为本申请实施例中提供的一种液晶显示面板的制备方法工艺流程示意图。具体的，该制备方法包括如下步骤：
S101：提供上盖板，在所述上盖板定义一个以上的子板区域、以及位于所述子板区域外侧的切割区域；
S102：在所述子板区域靠近所述切割区域的边缘位置处设置第一框胶；
S103：在所述切割区域内设置第二框胶以及第三框胶，其中，所述第二框胶以及所述第三框胶的长边走向与相邻所述子板区域的边缘走向相同；
S104：在所述上盖板相对的一侧设置一下基板，所述下基板至少覆盖所述子板区域、以及位于所述子板区域外侧的所述切割区域；
S105：形成母板后，切割去除所述切割区域的膜层，之后形成一个以上相互独立的子板。
具体的，在制备形成液晶显示面板过程中，为了简化制备工艺并提高液晶显示面板的生产效率，通常首先直接在一大尺寸的基板上制备各个膜层，各个不同的膜层对应设置在不同的区域内，并最终对每个区域进行切割裁剪，以得到所需要规格大小的面板。
具体的，如图2所示，图2为本申请实施例中提供的母板的平面结构示意图。本申请实施例中，该上盖板101内包括多个不同的区域。多个不同的区域可根据不同产品的需求进行设定，如将整个上盖板101划分为多个不同的区域，且各区域内可对应设置一个或者多个子板区域。其中，各子板区域可沿着上盖板的行和列的方向上阵列排布，或者根据不同面板的尺寸规格进行设定，这里不再赘述。
以下实施例中，对于实际产品，该上盖板101以长宽均为1000mm的尺寸大小来进行说明。在该尺寸下，可将上盖板101划分成多个不同的子板区域，如子板区域A、子板区域B、子板区域C、子板区域D-子板区域I一共九个不同的子板区域。
本申请实施例中，上述各子板区域可设置为相同的大小，或者设置为不同面积大小的子区域。具体的，该子板区域A与子板区域B以及子板区域C对应的区域面积大小相同，如均设置为S1。而子板区域D-子板区域I对应的六个子板区域设置为相同的面板，如面积均设置为S2。本申请实施例中，以该面积S1＞S2为例进行说明。
可选的，子板区域A、子板区域B以及子板区域C设置在同一列，同时，子板区域D-子板区域I设置在同一列，且设置在子板区域A的同一侧，并最终形成本申请实施例中提供的结构。
进一步的，该子板区域A的面积可大于子板区域D与子板区域E的面积之和，且子板区域D和子板区域E靠近子板区域A的一侧与子板区域A之间的直线距离相等。同时，上盖板上还设置有母板胶，母板胶围绕所定义的全部所述子板区域设置。
本申请实施例中，在各子板区域的外侧还设置有一切割区域301。同时，在该各子板区域内均包括显示区域303，以及设置在该显示区域303四周的边框区域302，该边框区域302可对应设置在每个子板区域的边缘位置处。其中，在该边框区域302内还设置有第一框胶202。该第一框胶202围绕显示区域303进行设置，从而实现对两不同的基板进行对组成盒。
同时，在每个子板区域内设置第二框胶203。本申请实施例中，第二框胶203对应设置在每个子板区域的切割区域301内。且该第二框胶203与第一框胶202之间的间距设置为5mm-15mm之间，优选的，两者之间的间距可设置为5mm、8mm、10mm或者15mm中的任意数值。或者根据不同的产品进行设定，这里不再赘述。
本申请实施例中，第一框胶202以及第二框胶203设置完成后，再在每个子板区域内设置第三框胶201。具体的，第三框胶201可对应设置在每个子板区域的切割区域301内。同时，在第三框胶201可设置在切割区域301的不同位置处。本申请实施例中，该第三框胶201主要为导电框胶，且第三框胶201设置为条状结构，在该第三框胶201内设置有导电粒子，如导电的碳纳米材料或者导电的金属材料，如金属铜。以实现导电功能。
同时，该第三框胶201可设置在每个子板区域的至少一侧位置处，当需要对子板区域内的液晶分子进行配向时，向该第三框胶通入电流或电压，该第三框胶201会在每个子板区域内形成电场，从而使液晶盒内的液晶分子发生一定的偏转，并实现其配向的功能。
进一步的，在设置上述第二框胶203与第三框胶201时，详见图2中所示，此时，第二框胶203与第三框胶201设置在同一直线上，且第二框胶203与第三框胶201均与第一框胶202的一侧边平行，如与第一框胶202靠近第二框胶203一侧的侧边平行设置。本申请实施例中，当第二框胶203与第三框胶201设置在同一直线上时，该第二框胶203与第三框胶201之间设置一间隙，且该间隙的长度可设置为4mm-18mm。可选的，该间隙的长度设置为7mm、10mm或者根据需要进行设定。
进一步的，如图3所示，图3为本申请实施例中提供的另一框胶的平面结构示意图。具体的，本申请实施例中，以子板区域A左侧的框胶排布结构为例进行说明。该第二框胶203以及第三框胶201均设置在第一框胶202的一侧，且对应设置在切割区域301内。其中，该第三框胶201的长度可小于第二框胶203的长度，这样，该第二框胶203可设置更长的长度，当在切割区域内对子板区域A进行切割时，该第二框胶203可在较大范围内均对基底进行支撑，从而防止在切割过程中，基底发生变形，而导致边框区域处因变形而出现漏光的问题。
此时，该第三框胶201设置在靠近第一框胶202的一侧，且第三框胶201与第二框胶203之间的间隔距离设置为5mm-15mm之间，优选的，第二框胶203与第三框胶201之间的距离设置为10mm或者14mm，从而防止切割时边框区域处发生严重变形而导致漏光的问题。
进一步的，为了防止在切割时的变形问题，在设置上述第二框胶203与第三框胶201时，该第三框胶201还可设置在第一框胶202与第二框胶203之间的垂直平分线上，从而保证对两侧具有较好的支撑力，以防止切割变形。
如图4所示，图4为本申请实施例中提供另一框胶的排布示意图。结合图3中的结构，本申请实施例中，还可改变第二框胶203与第三框胶201的相对位置关系，如将该第二框胶203与第三框胶201设置在同一竖直线上。且第二框胶203与第三框胶201均与第一框胶202相平行设置，这样，可进一步缩短其切割区域的面积，从而使上述上盖板能最大化利用，并降低显示面板的生产成本。同时，第一框胶的高度大于第二框胶的高度。
进一步的，当第二框胶203与第三框胶201按照图4中的位置设置时，该第二框胶203的宽度可与第三框胶201的宽度相同，且该第二框胶203的宽度以及第三框胶201的宽度可小于第一框胶202的宽度，从而保证该第一框胶202的封装效果，并保证第二框胶203的支撑性能。
进一步的，本申请实施例中，在设置该第三框胶201时，详见图1中的排布结构，该第三框胶201以及第二框胶203可设置为多个，对于子板区域A而言，该第三框胶201可在子板区域A的左右两侧分别设置一条，而在另一较小面积的子板区域D对应位置处，可在子板区域D的右侧边缘处设置两条相互平行的第三框胶。具体的，如第三框胶201包括第三子框胶2011和第四子框胶2012。其中，该第三子框胶2011与第四子框胶2012到第二框胶203之间的直显距离不相同，这样，当在切割区域内对子板区域D进行切割时，由于两子框胶分别设置在不同位置处，从而对不同的切割区域进行支撑，并保证其支撑效果。
同时，对于子板区域A与子板区域D之间的第三框胶201而言，该第三框胶201的长度可大于第三子框胶2011或第四子框胶2012的长度，同时，该第三框胶201以及该第二框胶203设置在子板区域A与子板区域D之间距离的1/2处，从而使第二框胶203与第三框胶201能同时对两侧的子板进行支撑，并防止边缘处发生较大变形的问题。
进一步的，本申请实施例中，在上述上盖板上各框胶设置完成后，再在其上设置一下基板，通过该下基板对其对组成盒。本申请实施例中，上述下基板上设置有对应的色阻结构以及设置不同的功能膜层，如缓冲层、阵列基板、配向层等膜层，并形成一驱动功能层，以保证液晶显示面板的正常工作，其中，上述具体的功能膜层在图2中未具体画出。同时，该上盖板与下基板设置完成后，在该切割区域对整个上盖板进行切割，其中，该切割线可靠近每个子板区域的边缘位置处进行切割，从而实现窄边框液晶显示面板。
如图5所示，图5为现有技术与本申请实施例中提供的液晶显示面板在切割时不同作用效果示意图。具体的，图5中的a图为现有技术中，在对上述上盖板101以及下基板556进行对组成盒时，通过支撑柱555以及第一框胶202，其中，该支撑柱555对应设置在显示区域303位置处，同时，在边框区域302内还设置有第一框胶202。当上盖板以及下基板556等膜层设置完成后，需要对大尺寸的基板进行切割，如切割区域301在边框区域的外侧。由于在切割时，会向基板施加一个切割力，而该力会导致基板发生变形，同时，由于该支撑柱555与第一框胶202之间的高度不同，在切割时，不同的高度会导致面板形成一跷跷板结构，进而导致切割后出现翘起等变形问题。如图5中的标准高度线22以及变形高度线24。其中，标准高度线22为理想状态下切割未变形的位置，而变形高度线为实际切割后变形的位置。
其中，在现有技术中，对面板切割完成后，其变形高度线24的高度为H1，标准高度线22的高度为H。此时两者出现的变形高度差为δA＝H1-H。其中，现有技术中，上述变形高度差δA一般均大于0.7mm。而本申请实施例中，详见图5中的b图，b图为本申请实施例中提供的面板在切割时变形效果示意图，在该显示面板的边框区域302的外侧还设置有第二框胶203。由于其在外侧对应位置处设置有第二框胶203，该第二框胶203的高度可小于第一框胶202的高度。
在该结构下，对面板进行切割，其中，切割线位于第一框胶202与第二框胶203之间，此时由于切割线的左侧有第一框胶202，切割线的右侧有第二框胶203，因此，支撑柱555、第一框胶202以及第二框胶203之间会再次形成一蹊跷板结构，第二框胶203可有效的对切割线右侧的下基板或上盖板进行支撑，并将其上顶。从而降低在切割过程中，各基板的变形程度。具体的，其标准高度线22的高度为H，变形后对应的变形高度线24的高度为H3。本申请实施例中，在定义上述高度以及对应的变形高度线时，以下基板556所对应的显示区域内的平面作为参考，该显示区域内的平面可视为不发生切割变形，因此，该显示区域所对应的平面为底平面。具体的，如在定义变形高度线24时，切割完成后，该上盖板101在边缘位置处，其上表面或下表面变形最大位置处所对应的平面，该平面即对应变形高度线24。同时，该平面距离下基板556对应的底平面之间的高度，即为变形高度线24的具体数值。同理，标准高度线22为切割后上盖板101未发生切割变形时对应的平面。本申请实施例中，该标准高度线22可理解为上盖板101与下基板556之间的液晶盒的高度值。对上述各参数值进行测定，本申请实施例中，其标准高度线22对应的高度H为3.3-3.4mm，在切割完成后，其对应的变形高度线24对应的高度H3为3.8mm-4mm。
此时，两者出现的变形高度差为δB＝H3-H。具体的，该变形高度差为δB小于0.6mm，小于现有技术中该变形高度差。从而有效的降低了变形高度差，并保证边缘区域处上盖板与下基板两不同膜层之间的平行度。本申请实施例中，该上盖板101相对该下基板556之间具有一平行度。该平行度即为上盖板101相对下基板556之间的变形高度差。
本申请实施例中，由于设置有第二框胶203，因此，其变形高度线24对应的高度小于现有技术中的高度。因此，本申请实施例中的变形高度差δB小于δA的值。因此，本申请实施例中，在切割完成后，面板四周切割区域处的面板变形更小，从而有效的提高了面板切割后整个区域的平整度，并防止面板在边框区域处出现漏光等问题。
进一步的，本申请实施例中还提供一种液晶显示面板，其中，在制备形成上述液晶显示面板时，该液晶显示面板通过如上的制备工艺及方法制备得到。该液晶显示面板的四周边缘具有更好的平坦程度，从而有效的防止了在制备面板过程中，面板四周边缘处容易变形而导致漏光的问题，并提高了液晶显示面板的综合性能。
本申请实施例中，该液晶显示面板及对应的显示装置可为手机、电脑、电子纸、显示器等任何具有显示功能以及具备触控等功能的产品或部件，其具体类型不做具体限制。
综上所述，以上对本发明实施例所提供的一种液晶显示面板的制备方法及液晶显示装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；虽然本发明以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为基准。

Claims (10)

1.一种液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
提供一上盖板，在所述上盖板上定义一个以上的子板区域、以及位于所述子板区域外侧的切割区域；
在所述子板区域靠近所述切割区域的边缘位置处设置第一框胶；
在所述切割区域内设置第二框胶以及第三框胶，其中，所述第二框胶以及所述第三框胶的长边走向与相邻所述子板区域的边缘走向相同；
在所述上盖板相对的一侧设置一下基板；所述下基板至少覆盖所述子板区域、以及位于所述子板区域外侧的所述切割区域；
形成母板后，切割去除所述切割区域的膜层，之后形成一个以上相互独立的子板。
2.根据权利要求1所述的液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述“在所述子板区域的边缘位置处设置第一框胶”的步骤中，还包括如下步骤：
所述第三框胶为导电框胶，所述导电框胶加电完成后，同所述第二框胶切割去除。
3.根据权利要求1所述的液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述“在所述切割区域内设置第二框胶以及第三框胶”的步骤中，所述第三框胶设置在所述第一框胶与所述第二框胶之间，且所述第三框胶设置在所述第一框胶与所述第二框胶之间的垂直平分线上，其中，所述第一框胶的高度大于所述第二框胶的高度。
4.根据权利要求1所述的液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述“在所述切割区域内设置第二框胶以及第三框胶”的步骤中，所述第三框胶与所述第二框胶设置在同一直线上，且所述第二框胶以及所述第三框胶均与所述切割区域的边缘线相平行。
5.根据权利要求4所述的液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述第二框胶与所述第三框胶之间设置有一间隙，且所述间隙的长度设置为4mm-18mm。
6.根据权利要求4所述的液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述“在所述切割区域内设置第二框胶以及第三框胶”的步骤中，所述第三框胶与所述第二框胶相接触，且在所述第三框胶内添加导电粒子。
7.根据权利要求1所述的液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述“在所述切割区域内设置第二框胶以及第三框胶”的步骤中，所述第三框胶包括至少两个，且不同的所述第三框胶和所述第二框胶之间的直线距离不相等。
8.根据权利要求2所述的液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述“在所述上盖板上定义一个以上的子板区域、以及位于所述子板区域外侧的切割区域”的步骤中，所述子板区域至少包括1个A板，以及位于所述A板短边侧的D板和E板，所述A板的面积大于所述D板与E板的面积之和，所述D板和所述E板靠近所述A板的一侧与所述A板的直线距离相等；
其中，所述第三框胶相对靠近所述A板设置，且所述第三框胶位于所述A板与所述D板之间距离的1/2处。
9.根据权利要求1所述的液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述上盖板上还设置有母板胶，所述母板胶围绕所定义的全部所述子板区域设置。
10.一种液晶显示面板，其特征在于，包括：
下基板；
上盖板；所述上盖板与所述下基板相对设置；以及，
液晶层，所述液晶层设置在所述下基板与所述上盖板之间；
其中，所述上盖板的变形高度差小于0.6mm。
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