CN117498393A - 一种调峰-供热-蓄热关联***及其协同控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种调峰‑供热‑蓄热关联***及其协同控制方法，调峰‑供热‑蓄热关联***包括：燃煤再热机组通过抽汽向熔融盐储能‑供能***传输能量，熔融盐储能‑供能***通过熔融盐将能量进行存储。通过考虑火电机组、熔融盐储能装置、供热***响应时间尺度差异，进行多时间尺度调度优化和协同控制，能够同时补偿AGC指令中的频率波动和功率波动，满足调频辅助服务需求；利用抽汽量的前馈补偿控制实现了发电和供热两目标的协同，提升机组的调峰深度及速度，保证供热温度稳定。本发明能够实现对电、热负荷指令的快速稳定跟踪，可作为基于熔融盐储热技术的火电机组灵活性改造可行方案，对于提升火电机组辅助服务能力具有重要的意义。
Description
技术领域
本发明属于热工自动控制技术领域，具体地，涉及了一种调峰-供热-蓄热关联***及其协同控制方法。
背景技术
随着社会经济的不断发展，电网峰谷差扩大，用电负荷的随机性增强，电网调峰调频容量的需求随之增大。近年来，太阳能发电、风力发电等新能源发电技术迅速发展，新能源的大规模并网给电力***的综合调节能力带来了更大挑战。当前火电机组不仅作为发电电源，还需承担调峰调频的主要任务，但机组调峰深度有限，频繁的调频还存在安全性问题。
另一方面，集中供热是社会能源消耗和碳排放的重点领域，在“碳达峰、碳中和”目标下，推进高效的热电联产集中供热是未来供热改造的主要方向。
此外，储能技术在需求和政策的双重推动下得到发展，在诸多储能技术之中，熔融盐储能具有容量大、成本低等优势，在光热发电，火电机组灵活性改造等发电侧场景已得到应用。
目前火储耦合***的控制方法研究还较少，尤其是综合考虑电力***辅助服务需求以及供热需求下的研究，且当前研究中往往不考虑执行层的控制，未考虑火储***大惯性、强耦合的特性，因此有必要提出合理的火储***协同控制方法，提高储热装置存储利用率、改善机组调峰性能和供热质量。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种一种调峰-供热-蓄热关联***及其协同控制方法，能够在提升火电机组调峰能力的同时满足火电机组承担的供热需求。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种调峰-供热-蓄热关联***，包括：燃煤再热机组和熔融盐储能-供能***，所述燃煤再热机组通过抽汽向熔融盐储能-供能***传输能量，所述熔融盐储能-供能***通过熔融盐将能量进行存储；
所述燃煤再热机组包括：锅炉、主蒸汽阀门、汽轮机、再热抽汽阀门、凝汽器、给水泵和发电机，所述凝汽器的输出端通过给水泵与锅炉的输入端连接，所述锅炉的输出端通过主蒸汽阀门与汽轮机的输入端连接，所述汽轮机的中间再热端通过再热抽汽阀门与熔融盐储能-供能***中熔融盐-抽汽换热器的汽水侧输入端连接，所述融盐-抽汽换热器的汽水侧输出端与凝汽器的输入端连接；所述汽轮机的输出端与凝气器的输入端连接，所述发电机与汽轮机连接；
所述熔融盐储能-供能***包括：熔融盐-抽汽换热器、高温熔融盐储罐、高温熔融盐泵、熔融盐-热网循环水换热器、低温熔融盐储罐、低温熔融盐泵、电加热装置；所述电加热装置与熔融盐-热网循环水换热器的熔融盐输送管路形成回路，所述熔融盐-热网循环水换热器的熔盐侧输出端与低温熔融盐储罐的输入端连接，所述低温熔融盐储罐的输出端通过低温熔融盐泵与熔融盐-抽汽换热器的熔盐侧输入端连接，所述熔融盐-抽汽换热器的熔盐侧输出端与高温熔融盐储罐的输入端连接，所述高温熔融盐储罐的输出端通过高温熔融盐泵与熔融盐-热网循环水换热器的熔盐侧输入端连接。
进一步地，所述熔融盐储能-供能***采用硝基型二元熔融盐、硝基型三元熔融盐中的任意一种。
进一步地，本发明还提供了一种所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法，具体包括如下步骤：
步骤1、获取电、热负荷日前计划，通过规划热负荷调度求取供热抽汽设定值和热盐流量设定值；
步骤2，获取AGC指令信号，通过信号分解得到低频信号和高频信号，结合采样的发电功率测量值、再热抽汽量测量值和供热抽汽设定值，通过电热转换传递函数和电热转换稳态增益，计算得到低频信号偏差值与高频信号偏差值；
步骤3、采样再热抽汽量测量值、热盐流量设定值，再热抽汽量测量值通过前馈控制器产生补偿量，将补偿量与热盐流量设定值之和作为补偿后热盐流量设定值；
步骤4、将低频信号偏差值送至第一控制器获取燃料量，将高频信号偏差值送至第二控制器获取再热抽汽阀开度，将主汽压力设定值送至第三控制器获取主汽阀开度，将补偿后热盐流量设定值送至第四控制器获取热盐泵转速，将热盐出口温度设定值送至第五控制器获取电加热功率，将供热指令送至第六控制器获取冷盐泵转速；
步骤5、将燃料量、再热抽汽阀开度和主汽阀开以指令形式送至燃煤再热机组执行机构，分别控制发电功率、再热抽汽量和主汽压力；将所得热盐泵转速、电加热功率和冷盐泵转速以指令形式送至熔融盐储能-供能***执行机构，分别控制热盐流量、热盐出口温度和供热量。
进一步地，步骤1中供热抽汽设定值和热盐流量设定值的求取过程为：
min f＝∑CfuelqB，i
其中，Loadi表示第i时刻的发电计划值，QLoad，i表示第i时刻的供热计划值，qB，i表示第i时刻的燃料量，Pe，i表示第i时刻的电加热功率，QTES，i表示第i时刻的储热量，Desp，i表示第i时刻的供热抽汽设定值，NEcap表示燃煤再热机组额定功率，Qcap表示熔融盐储能-供能***的额定容量，η表示燃煤再热机组发电效率，K表示再热抽汽电热转换稳态增益，K′表示熔盐电热转换稳态增益，Dsp，1，i表示第i时刻的热盐流量设定值，表示燃料低位发热量，QTEScap，i表示第i时刻的高温熔融盐储热罐的储热量，Cfuel表示燃料成本，f表示热负荷调度目标函数。
进一步地，步骤2包括如下子步骤：
步骤201、将AGC指令信号通过集合经验模态分解方法进行分解：其中，X(t)表示待分解的AGC指令信号，hj(t)表示待分解的AGC指令信号的第j阶固有模态分量，rn(t)表示分解余项，n为分解阶次；
步骤202、将分解阶次小于等于d的固有模态分量之和作为高频信号将分解阶次大于d的固有模态分量与余项之和作为低频信号/>
步骤203、将高频信号结合采样的再热抽汽量测量值De、上一时刻再热抽汽量测量值De0和供热抽汽设定值Desp，通过电热转换传递函数G(s)和电热转换稳态增益K，计算得到高频信号偏差值ef：
ef＝Loadf-[G(s)(De-De0)]+K(Desp-De)
步骤204、将低频信号结合采样的发电功率测量值NE、再热抽汽量测量值De，通过电热转换传递函数G(s)计算得到低频信号偏差值es：
es＝Loads-[NE-G(s)(De-De0)]。
进一步地，所述电热转换传递函数G(s)表示为：
其中，T是电热转换惯性时间，s是拉普拉斯变换复变量。
进一步地，所述第一控制器、第二控制器、第三控制器、第四控制器、第五控制器、第六控制器均采用任意单回路反馈控制器形式。
进一步地，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，所述计算机程序使计算机执行所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法。
进一步地，本发明还提供了一种电子设备，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行计算机程序时，实现所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明调峰-供热-蓄热关联***及其协同控制方法考虑火电机组、熔融盐储能装置、供热***响应时间尺度差异，进行多时间尺度调度优化和协同控制，具有良好性能：基于AGC负荷指令分解，采用抽汽提升调峰调频控制的快速性和准确性，能够同时补偿AGC指令中的频率波动和功率波动，满足调频辅助服务需求；并利用抽汽量的前馈补偿控制实现了发电和供热两目标的协同，提升机组的调峰深度及速度，并保证供热温度稳定。由于本发明提出的控制方法能够实现对电、热负荷指令的快速稳定跟踪，可作为基于熔融盐储热技术的火电机组灵活性改造可行方案，对于提升火电机组辅助服务能力具有重要的意义。
附图说明
图1是本发明中调峰-供热-蓄热关联***示意图；
图2是实现本发明方法的调峰-供热-蓄热关联***协同控制示意图；
图3是本发明协同控制方法下跟踪大范围AGC指令发电功率控制效果图；
图4是本发明协同控制方法下跟踪大范围AGC指令主汽压力控制效果图；
图5是本发明协同控制方法下跟踪大范围AGC指令高频发电功率控制效果图；
图6是本发明协同控制方法下跟踪斜坡AGC指令发电功率控制效果图；
图7是本发明协同控制方法下跟踪斜坡AGC指令主汽压力控制效果图；
图8是本发明协同控制方法下跟踪大范围热负荷指令供热量控制效果图；
图9是本发明协同控制方法下跟踪大范围热负荷指令热盐出口温度控制效果图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案进行详细说明。
如图1为本发明调峰-供热-蓄热关联***示意图，该调峰-储热-供热关联***包括：燃煤再热机组1和熔融盐储能-供能***2，燃煤再热机组1通过抽汽向熔融盐储能-供能***2传输能量，熔融盐储能-供能***2通过熔融盐将能量储存至高温熔融盐储罐，并向熔融盐-热网循环水换热器传输能量。
本发明中燃煤再热机组1包括：锅炉、主蒸汽阀门、汽轮机、再热抽汽阀门、凝汽器、给水泵和发电机，凝汽器的输出端通过给水泵与锅炉的输入端连接，锅炉的输出端通过主蒸汽阀门与汽轮机的输入端连接，汽轮机的中间再热端通过再热抽汽阀门与熔融盐储能-供能***中熔融盐-抽汽换热器的汽水侧输入端连接，融盐-抽汽换热器的汽水侧输出端与凝汽器的输入端连接；汽轮机的输出端与凝气器的输入端连接，发电机与汽轮机连接。
本发明中熔融盐储能-供能***2包括：熔融盐-抽汽换热器、高温熔融盐储罐、高温熔融盐泵、熔融盐-热网循环水换热器、低温熔融盐储罐、低温熔融盐泵、电加热装置；电加热装置与熔融盐-热网循环水换热器的熔融盐输送管路形成回路，熔融盐-热网循环水换热器的熔盐侧输出端与低温熔融盐储罐的输入端连接，低温熔融盐储罐的输出端通过低温熔融盐泵与熔融盐-抽汽换热器的熔盐侧输入端连接，熔融盐-抽汽换热器的熔盐侧输出端与高温熔融盐储罐的输入端连接，高温熔融盐储罐的输出端通过高温熔融盐泵与熔融盐-热网循环水换热器的熔盐侧输入端连接。熔融盐储能-供能***采用硝基型二元熔融盐、硝基型三元熔融盐中的任意一种。
本发明的调峰-储热-供热关联***采用双罐直接式设计，利用再热抽汽通过熔融盐-抽汽换热器将熔融盐加热后存储，在需要供热时熔融盐的热能通过熔融盐-热网循环水换热器传递至供热管网，再经用户端各换热站将热能最终输送到用户侧。
如图2，本发明还提供了一种调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法，用于保证上述燃煤再热机组的发电量、熔融盐储能-供能***中熔融盐储能***的蓄放热量以及供能***中供热量来满足电负荷与热负荷需求，具体包括如下步骤：
步骤1、获取电、热负荷日前计划，通过规划热负荷调度求取供热抽汽设定值和热盐流量设定值，通过电、热负荷日前计划为燃煤再热机组和熔融盐储能-供热***给定供热抽汽和热盐流量的基准设定值，提前规划调峰-供热-蓄热关联***的整体运行策略，使该关联***在日内跟踪上述基准设定值运行。
本发明中供热抽汽设定值和热盐流量设定值的求取过程为：
min f＝∑CfuelqB，i
其中，Loadi表示第i时刻的发电计划值，QLoad，i表示第i时刻的供热计划值，qB，i表示第i时刻的燃料量，Pe，i表示第i时刻的电加热功率，QTES，i表示第i时刻的储热量，Desp，i表示第i时刻的供热抽汽设定值，NEcap表示燃煤再热机组额定功率，Qcap表示熔融盐储能-供能***的额定容量，η表示燃煤再热机组发电效率，K表示再热抽汽电热转换稳态增益，K′表示熔盐电热转换稳态增益，Dsp，1，i表示第i时刻的热盐流量设定值，表示燃料低位发热量，QTEScap，i表示第i时刻的高温熔融盐储热罐的储热量，Cfuel表示燃料成本，f表示热负荷调度目标函数。
步骤2，获取AGC指令信号，通过信号分解得到低频信号和高频信号，结合采样的发电功率测量值、再热抽汽量测量值和供热抽汽设定值，通过电热转换传递函数和电热转换稳态增益，计算得到低频信号偏差值与高频信号偏差值；AGC指令分解考虑到燃煤再热机组和熔融盐储能-供热***的响应时间尺度差异，抽汽量的变化可以迅速影响发电功率，燃料量的影响则较为缓慢，由抽汽提升调峰调频控制的快速性和准确性；具体包括如下子步骤：
步骤201、将AGC指令信号通过集合经验模态分解方法进行分解：其中，X(t)表示待分解的AGC指令信号，hj(t)表示待分解的AGC指令信号的第j阶固有模态分量，rn(t)表示分解余项，n为分解阶次；
步骤202、将分解阶次小于等于d的固有模态分量之和作为高频信号将分解阶次大于d的固有模态分量与余项之和作为低频信号/>
步骤203、将高频信号结合采样的再热抽汽量测量值De、上一时刻再热抽汽量测量值De0和供热抽汽设定值Desp，通过电热转换传递函数G(s)和电热转换稳态增益K，计算得到高频信号偏差值ef：
ef＝Loadf-[G(s)(De-De0)]+K(Desp-De)
步骤204、将低频信号结合采样的发电功率测量值NE、再热抽汽量测量值De，通过电热转换传递函数G(s)计算得到低频信号偏差值es：
es＝Loads-[NE-G(s)(De-De0)]。
电热转换传递函数G(s)表示为：
其中，T是电热转换惯性时间，s是拉普拉斯变换复变量。
步骤3、采样再热抽汽量测量值、热盐流量设定值，再热抽汽量测量值通过前馈控制器产生补偿量，将补偿量与热盐流量设定值之和作为补偿后热盐流量设定值，再热抽汽量前馈控制器考虑到燃煤再热机组调峰抽汽的影响，和熔融盐储能热盐流量及热盐出口温度反馈控制相结合实现控制的快速性和准确性，利用抽汽前馈实现了调峰-供热-蓄热关联***调峰与供热两目标的协同控制。
步骤4、将低频信号偏差值送至第一控制器获取燃料量，将高频信号偏差值送至第二控制器获取再热抽汽阀开度，将主汽压力设定值送至第三控制器获取主汽阀开度，将补偿后热盐流量设定值送至第四控制器获取热盐泵转速，将热盐出口温度设定值送至第五控制器获取电加热功率，将供热指令送至第六控制器获取冷盐泵转速；
步骤5、将燃料量、再热抽汽阀开度和主汽阀开以指令形式送至燃煤再热机组执行机构，分别控制发电功率、再热抽汽量和主汽压力；将所得热盐泵转速、电加热功率和冷盐泵转速以指令形式送至熔融盐储能-供能***执行机构，分别控制热盐流量、热盐出口温度和供热量。
本发明中第一控制器、第二控制器、第三控制器、第四控制器、第五控制器、第六控制器均采用任意单回路反馈控制器形式，如第一控制器、第二控制器、第三控制器、第四控制器、第五控制器、第六控制器均为PID控制器，其控制算法为：
其中，e为偏差，u为控制量，Kp为比例增益系数，Ki为积分增益系数，Kd为微分增益系数。
为验证本发明方法的实际效果，在MATLAB R2019b仿真环境，对本发明方法进行编程，进行仿真实验。
为验证本发明调峰控制效果，进行如下实验：在一段时间的大范围AGC指令下，验证负荷跟踪效果和主汽压力稳定程度；在每分钟2％的升负荷AGC指令下，验证负荷跟踪速率和精度；将本发明提出的协同控制方法同传统的汽机跟随控制方法进行对比。
如图3所示，本发明协同控制方法由于再热抽汽量控制的加入，能够更好的响应一些高频负荷波动，作为对照的传统控制方法只通过锅炉侧调节进行变负荷，存在一定的迟延和惯性；如图4所示，本发明协同控制方法的压力波动稍小；如图5所示，通过抽汽能够实现对负荷信号的高频部分很好的跟踪；如图6所示，本发明协同控制方法在斜坡扰动初期跟踪速率明显更大，具有更高的调节速率和调节精度；如图7所示，本发明协同控制方法斜坡跟踪的主汽压的波动更小。
为验证本发明供热控制效果，进行如下实验：在一段时间的热负荷指令下，验证供热量跟踪效果和热盐出口温度稳定程度，将本发明提出的控制方法同仅采用抽汽量前馈的控制方法进行对比。
如图8所示，本发明协同控制方法实现了对热负荷信号的快速稳定跟踪；如图9所示，本发明协同控制方法能将调峰调频过程的供热温度波动控制到最小幅度，保证了热盐出口温度的稳定。
综上所述，本发明提出的一种调峰-储热-供热关联***的协同控制方法，综合考虑调峰与供热需求，提出基于熔融盐储热技术的火电机组灵活性改造方案，基于***各部分特性差异设计其协同控制方法。仿真研究结果表明，本发明提出的协同控制方法具有良好性能，提升机组的调峰深度及速度并保证供热温度稳定，实现对电、热负荷指令的快速稳定跟踪，可作为基于熔融盐储热技术的火电机组灵活性改造可行方案。
在本发明的技术技术方案中，还提供了一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，所述计算机程序使计算机执行所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法。
在本发明的技术技术方案中，还提供了一种电子设备，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行计算机程序时，实现所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法。
在本申请所公开的实施例中，计算机存储介质可以是有形的介质，其可以包含或存储以供指令执行***、装置或设备使用或与指令执行***、装置或设备结合使用的程序。计算机存储介质可以包括但不限于电子的、磁性的、光学的、电磁的、红外的、或半导体***、装置或设备，或者上述内容的任何合适组合。计算机存储介质的更具体示例会包括基于一个或多个线的电气连接、便携式计算机盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦除可编程只读存储器(EPROM或快闪存储器)、光纤、便捷式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光学储存设备、磁储存设备、或上述内容的任何合适组合。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本申请所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种调峰-供热-蓄热关联***，其特征在于，包括：燃煤再热机组和熔融盐储能-供能***，所述燃煤再热机组通过抽汽向熔融盐储能-供能***传输能量，所述熔融盐储能-供能***通过熔融盐将能量进行存储；
所述燃煤再热机组包括：锅炉、主蒸汽阀门、汽轮机、再热抽汽阀门、凝汽器、给水泵和发电机，所述凝汽器的输出端通过给水泵与锅炉的输入端连接，所述锅炉的输出端通过主蒸汽阀门与汽轮机的输入端连接，所述汽轮机的中间再热端通过再热抽汽阀门与熔融盐储能-供能***中熔融盐-抽汽换热器的汽水侧输入端连接，所述融盐-抽汽换热器的汽水侧输出端与凝汽器的输入端连接；所述汽轮机的输出端与凝气器的输入端连接，所述发电机与汽轮机连接；
所述熔融盐储能-供能***包括：熔融盐-抽汽换热器、高温熔融盐储罐、高温熔融盐泵、熔融盐-热网循环水换热器、低温熔融盐储罐、低温熔融盐泵、电加热装置；所述电加热装置与熔融盐-热网循环水换热器的熔融盐输送管路形成回路，所述熔融盐-热网循环水换热器的熔盐侧输出端与低温熔融盐储罐的输入端连接，所述低温熔融盐储罐的输出端通过低温熔融盐泵与熔融盐-抽汽换热器的熔盐侧输入端连接，所述熔融盐-抽汽换热器的熔盐侧输出端与高温熔融盐储罐的输入端连接，所述高温熔融盐储罐的输出端通过高温熔融盐泵与熔融盐-热网循环水换热器的熔盐侧输入端连接。
2.根据权利要求1所述的一种调峰-供热-蓄热关联***，其特征在于，所述熔融盐储能-供能***采用硝基型二元熔融盐、硝基型三元熔融盐中的任意一种。
3.一种权利要求1所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
步骤1、获取电、热负荷日前计划，通过规划热负荷调度求取供热抽汽设定值和热盐流量设定值；
步骤2，获取AGC指令信号，通过信号分解得到低频信号和高频信号，结合采样的发电功率测量值、再热抽汽量测量值和供热抽汽设定值，通过电热转换传递函数和电热转换稳态增益，计算得到低频信号偏差值与高频信号偏差值；
步骤3、采样再热抽汽量测量值、热盐流量设定值，再热抽汽量测量值通过前馈控制器产生补偿量，将补偿量与热盐流量设定值之和作为补偿后热盐流量设定值；
步骤4、将低频信号偏差值送至第一控制器获取燃料量，将高频信号偏差值送至第二控制器获取再热抽汽阀开度，将主汽压力设定值送至第三控制器获取主汽阀开度，将补偿后热盐流量设定值送至第四控制器获取热盐泵转速，将热盐出口温度设定值送至第五控制器获取电加热功率，将供热指令送至第六控制器获取冷盐泵转速；
步骤5、将燃料量、再热抽汽阀开度和主汽阀开以指令形式送至燃煤再热机组执行机构，分别控制发电功率、再热抽汽量和主汽压力；将所得热盐泵转速、电加热功率和冷盐泵转速以指令形式送至熔融盐储能-供能***执行机构，分别控制热盐流量、热盐出口温度和供热量。
4.根据权利要求3所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法，其特征在于，步骤1中供热抽汽设定值和热盐流量设定值的求取过程为：
minf＝∑CfuelqB,i
其中，Loadi表示第i时刻的发电计划值，QLoad,i表示第i时刻的供热计划值，qB,i表示第i时刻的燃料量，Pe,i表示第i时刻的电加热功率，QTES,i表示第i时刻的储热量，Desp,i表示第i时刻的供热抽汽设定值，NEcap表示燃煤再热机组额定功率，Qcap表示熔融盐储能-供能***的额定容量，η表示燃煤再热机组发电效率，K表示再热抽汽电热转换稳态增益，K'表示熔盐电热转换稳态增益，Dssp,1,i表示第i时刻的热盐流量设定值，表示燃料低位发热量，QTEScap,i表示第i时刻的高温熔融盐储热罐的储热量，Cfuel表示燃料成本，f表示热负荷调度目标函数。
5.根据权利要求3所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法，其特征在于，步骤2包括如下子步骤：
步骤201、将AGC指令信号通过集合经验模态分解方法进行分解：其中，X(t)表示待分解的AGC指令信号，hj(t)表示待分解的AGC指令信号的第j阶固有模态分量，rn(t)表示分解余项，n为分解阶次；
步骤202、将分解阶次小于等于d的固有模态分量之和作为高频信号将分解阶次大于d的固有模态分量与余项之和作为低频信号/>
步骤203、将高频信号结合采样的再热抽汽量测量值De、上一时刻再热抽汽量测量值De0和供热抽汽设定值Desp，通过电热转换传递函数G(s)和电热转换稳态增益K，计算得到高频信号偏差值ef：
ef＝Loadf-[G(s)(De-De0)]+K(Desp-De)
步骤204、将低频信号结合采样的发电功率测量值NE、再热抽汽量测量值De，通过电热转换传递函数G(s)计算得到低频信号偏差值es：
es＝Loads-[NE-G(s)(De-De0)]。
6.根据权利要求5所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法，其特征在于，所述电热转换传递函数G(s)表示为：
其中，T是电热转换惯性时间，s是拉普拉斯变换复变量。
7.根据权利要求3所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法，其特征在于，所述第一控制器、第二控制器、第三控制器、第四控制器、第五控制器、第六控制器均采用任意单回路反馈控制器形式。
8.一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序使计算机执行如权利要求1-7任一项所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法。
9.一种电子设备，其特征在于，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行计算机程序时，实现如权利要求1-7任一项所述的调峰-供热-蓄热关联***的协同控制方法。
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|---|---|---|---|
| CN202311467133.5A CN117498393A (zh) | 2023-11-07 | 2023-11-07 | 一种调峰-供热-蓄热关联***及其协同控制方法 |
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| CN117498393A true CN117498393A (zh) | 2024-02-02 |
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|---|---|
| CN (1) | CN117498393A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117811023A (zh) * | 2024-02-28 | 2024-04-02 | 西安热工研究院有限公司 | 一种熔盐储能耦合火电机组的调频方法和*** |
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2023
- 2023-11-07 CN CN202311467133.5A patent/CN117498393A/zh active Pending
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