CN117446020A - 底盘***及矿用车辆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自卸车领域，提供一种底盘***及矿用车辆，包括一体式焊接车架和前悬架总成，一体式焊接车架包括纵梁、横梁和箱体结构，前悬架总成包括前悬油气簧和前悬连杆导向机构，前悬连杆导向机构包括前悬纵推杆和前悬横推杆。如此设置，采用一体式焊接车架，与现有主副铆接车架相比，其结构强度高，有效减少车架开裂现象，提升承载能力，延长使用寿命。悬架***采用油气簧代替板簧，可提升整机的缓冲减震性能和结构可靠性，消除由于板簧而带来的缺陷。纵向推力杆能够传递纵向力，确保车轮上下跳动的稳定性。横向推力杆能够传递侧向力，确保底盘横向蹿动。从而提升了悬挂组件的稳定性，保证车辆在行驶和作业过程中的安全性。

Description

底盘***及矿用车辆

本申请要求于2023年09月26日提交、申请号为202311259039.0、申请名称为“底盘***及矿用车辆”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本发明涉及自卸车技术领域，尤其涉及一种底盘***及矿用车辆。

背景技术

在露天矿山等特定场所，为完成岩石土方剥离与矿石运输，通常需要用到非道路矿用自卸车，其工作特点为运程短，承载重，频繁往返于采掘点和卸矿点。

目前，非道路矿用自卸车采用铆接式车架，将副车架与底盘主车架通过铆接方式连接。并且悬架结构采用板簧悬架，以传递作用在车轮和车架之间的力和力扭，以及缓冲由不平路面传给车架或车体的冲击力，减少由此引起的震动，保证车辆能平顺地行驶。

但是，由于矿区运输环境恶劣，矿石密度大，车辆超载严重，导致铆接车架极易损坏，故障率高。随着矿山开采大型化，运输设备载重越来越大，板簧作为主要的承载件和减震件，存在断裂频繁的问题，为此通过增加板簧厚度以缓解上述问题。而当板簧厚度太厚时，其材料淬透性变差，导致板簧机械性能下降，板簧断片故障较高，无法满足承载和减震需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种底盘***及矿用车辆，旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为了实现上述目的，本发明提供一种底盘***，包括：

车架总成，所述车架总成设置为一体式焊接车架，所述车架总成包括：

一对纵梁，沿所述车架总成的宽度方向间隔分布，所述纵梁沿所述车架总成的长度方向设置，且所述纵梁包括依次设置的第一平梁部、倾斜过渡部和第二平梁部，所述第一平梁部的高度位置低于所述第二平梁部的高度位置；

至少两个横梁，焊接在两个所述第一平梁部之间，所述横梁沿所述车架总成的宽度方向设置；

箱体结构，焊接在两个所述第二平梁部之间，所述箱体结构的内部设有至少两个纵向加强筋和至少两个横向加强筋，所述纵向加强筋沿所述车架总成的长度方向设置，所述横向加强筋与所述纵向加强筋交叉连接，且所述横向加强筋的两端分别与两个所述第二平梁部相连接；

前悬架总成，包括前悬油气簧和前悬连杆导向机构，所述前悬油气簧的一端与所述纵梁相铰接、另一端与前桥相铰接，

所述前悬连杆导向机构包括前悬纵推杆和前悬横推杆，所述前悬纵推杆沿所述车架总成的长度方向设置，所述前悬纵推杆的一端与所述车架总成相铰接、另一端与所述前桥相铰接，

所述前悬横推杆沿所述车架总成的宽度方向设置，所述前悬横推杆的一端与所述车架总成相铰接、另一端与所述前桥相铰接。

优选地，根据本发明提供的底盘***，还包括：

后悬架总成，包括后悬油气簧和后悬连杆导向机构，所述后悬油气簧的一端与所述纵梁相铰接、另一端与后桥相铰接，

所述后悬连杆导向机构包括后悬纵推杆和后悬横推杆，所述后悬纵推杆沿所述车架总成的长度方向设置，所述后悬纵推杆的一端与所述车架总成相铰接、另一端与所述后桥相铰接，

所述后悬横推杆沿所述车架总成的宽度方向设置，所述后悬横推杆的一端与所述车架总成相铰接、另一端与所述后桥相铰接。

优选地，根据本发明提供的底盘***，所述后桥包括第一后桥和第二后桥，所述第一后桥和所述第二后桥均设有所述后悬油气簧，

所述后悬架总成还包括：

蓄能器，设置于所述车架总成上，所述蓄能器位于所述第一后桥和所述第二后桥之间，所述蓄能器用于调节两个所述后悬油气簧的刚度；

蓄能器阀组，设置于所述蓄能器上，所述蓄能器阀组包括第一进油口、第二进油口和阻尼油口，所述第一进油口和第二进油口分别与两个所述后悬油气簧的油腔油口相连通，所述阻尼油口与所述蓄能器的油腔油口相连通。

优选地，根据本发明提供的底盘***，所述第一后桥和所述第二后桥均设有两组所述后悬纵推杆，两组所述后悬纵推杆沿所述车架总成的宽度方向间隔分布，

每组所述后悬纵推杆包括第一后悬纵推杆和第二后悬纵推杆，所述第一后悬纵推杆和所述第二后悬纵推杆沿所述车架总成的高度方向间隔分布。

优选地，根据本发明提供的底盘***，所述前桥设有两组所述前悬纵推杆，两组所述前悬纵推杆沿所述车架总成的宽度方向间隔分布，

每组所述前悬纵推杆包括第一前悬纵推杆和第二前悬纵推杆，所述第一前悬纵推杆和所述第二前悬纵推杆沿所述车架总成的高度方向间隔分布。

优选地，根据本发明提供的底盘***，还包括第一前悬推杆支座，所述第一前悬推杆支座包括：

一对连接座，沿所述车架总成的宽度方向间隔分布，所述连接座与所述车架总成相连接，所述第一前悬纵推杆和所述第二前悬纵推杆的一端均与所述连接座相铰接；

加强件，沿所述车架总成的宽度方向设置，所述加强件的两端分别与两个所述连接座相连接。

优选地，根据本发明提供的底盘***，还包括第二前悬推杆支座，所述第二前悬推杆支座包括：

一对第三立板，沿所述车架总成的宽度方向间隔分布，所述第三立板与所述前桥相连接，所述第一前悬纵推杆和所述第二前悬纵推杆的另一端均与所述第三立板相铰接；

第二肋板，连接在一对所述第三立板之间。

优选地，根据本发明提供的底盘***，还包括后悬平衡梁支座，所述后悬平衡梁支座包括：

一对平衡支座，沿所述车架总成的宽度方向间隔分布，所述平衡支座与所述车架总成相连接，所述平衡支座位于所述第一后桥和所述第二后桥之间，铰接于所述第一后桥上的所述第一后悬纵推杆和所述第二后悬纵推杆均与所述平衡支座相铰接，且铰接于所述第二后桥上的所述第一后悬纵推杆和所述第二后悬纵推杆均与所述平衡支座相铰接；

连接件，沿所述车架总成的宽度方向设置，所述连接件的两端分别与两个所述平衡支座相连接；

一对支撑座，分别与一对所述平衡支座相连接，所述支撑座用于安装所述蓄能器。

优选地，根据本发明提供的底盘***，所述纵向加强筋和所述横向加强筋设有若干镂空部。

本发明还提供一种矿用车辆，包括如上述任一项所述的底盘***。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：

本发明提供一种底盘***，包括：车架总成，车架总成设置为一体式焊接车架，车架总成包括：一对纵梁，沿车架总成的宽度方向间隔分布，纵梁沿车架总成的长度方向设置，且纵梁包括依次设置的第一平梁部、倾斜过渡部和第二平梁部，第一平梁部的高度位置低于第二平梁部的高度位置；至少两个横梁，焊接在两个第一平梁部之间，横梁沿车架总成的宽度方向设置；箱体结构，焊接在两个第二平梁部之间，箱体结构的内部设有至少两个纵向加强筋和至少两个横向加强筋，纵向加强筋沿车架总成的长度方向设置，横向加强筋与纵向加强筋交叉连接，且横向加强筋的两端分别与两个第二平梁部相连接；前悬架总成，包括前悬油气簧和前悬连杆导向机构，前悬油气簧的一端与纵梁相铰接、另一端与前桥相铰接，前悬连杆导向机构包括前悬纵推杆和前悬横推杆，前悬纵推杆沿车架总成的长度方向设置，前悬纵推杆的一端与车架总成相铰接、另一端与前桥相铰接，前悬横推杆沿车架总成的宽度方向设置，前悬横推杆的一端与车架总成相铰接、另一端与前桥相铰接。

如此设置，采用一体式焊接车架，与现有主副铆接车架相比，其结构强度高，有效减少车架开裂现象，提升承载能力，延长使用寿命。悬架***采用油气簧代替板簧，可提升整机的缓冲减震性能和结构可靠性，消除由于板簧而带来的缺陷，纵向推力杆能够传递纵向力，确保车轮上下跳动的稳定性，横向推力杆能够传递侧向力，确保底盘横向蹿动，从而提升了悬挂组件的稳定性，保证车辆在行驶和作业过程中的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的一个实施例的底盘***的立体图；

图2是本发明提供的一个实施例的车架总成的主视图；

图3是本发明提供的一个实施例的车架总成的俯视图；

图4是本发明提供的一个实施例的车架总成的仰视图；

图5是本发明提供的一个实施例的车架总成的立体图；

图6是本发明提供的一个实施例的前悬架总成的立体图；

图7是图6中A处局部示意图；

图8是本发明提供的一个实施例的第一前悬推杆支座的主视图；

图9是本发明提供的一个实施例的第一前悬推杆支座的侧视图；

图10是本发明提供的一个实施例的后悬架总成的立体图之一；

图11是本发明提供的一个实施例的后悬架总成的立体图之二；

图12是本发明提供的一个实施例的后悬平衡梁支座的立体图；

附图标记：

1：车架总成；2：前悬架总成；3：后悬架总成；4：前桥；5：后桥；

11：纵梁；12：横梁；13：箱体结构；

111：第一平梁部；112：倾斜过渡部；113：第二平梁部；

131：纵向加强筋；132：横向加强筋；133：镂空部；134：顶板；135：底板；

21：前悬油气簧；22：前悬横推杆；23：第一前悬纵推杆；24：第二前悬纵推杆；25：第一前悬推杆支座；26：第二前悬推杆支座；27：前悬油气簧支座；

251：连接座；252：加强件；

2511：第一立板；2512：第二立板；2513：第一连接板；2514：第一轴套；

2521：连接法兰；2522：第一肋板；2523；管梁；

261：第三立板；262：第二肋板；263：安装座；264：第三肋板；

31：后悬油气簧；32：后悬横推杆；33：第一后悬纵推杆；34：第二后悬纵推杆；35：蓄能器；36：后悬平衡梁支座；37：后悬油气簧支座；38：蓄能器阀组；

361：平衡支座；362：连接件；363：支撑座；364：支撑底板；

3611：第三立板；3612：第二连接板；3613：第四肋板；

3621：减重孔；

3631：支撑板；3632：第五肋板；

381：第一进油口；382：第二进油口；

51：第一后桥；52：第二后桥。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图12描述本发明一些实施例的底盘***。

如图1至图12所示，本发明实施例提供了一种底盘***，包括车架总成1，以及前悬架总成2。具体来说，如图1所示，车架总成1设置为一体式焊接车架。车架总成1包括一对纵梁11，至少两个横梁12，以及箱体结构13。如图3所示，两个纵梁11沿车架总成1的长度方向延伸，且两个纵梁11沿车架总成1的宽度方向间隔分布，即对称布置在车架两侧。具体地，如图2所示，纵梁11包括从左向右依次设置的第一平梁部111、倾斜过渡部112和第二平梁部113，且第一平梁部111的高度位置低于第二平梁部113的高度位置。这样结构设计合理，可匹配整车前后布局，与前后悬挂***相适配，确保整车的安全性和稳定性。需要说明的是，以如图3所示的底盘***的摆放位置来说，图中左右方向即为车架总成1的长度方向，图中上下方向即为车架总成1的宽度方向；以如图2所示的底盘***的摆放位置来说，图中上下方向即为车架总成1的高度方向，图中左右方向即为所指左右方位。

如图3所示，各个横梁12沿车架总成1的宽度方向延伸，且焊接固定在两个第一平梁部111之间，从而通过各个横梁12加强车架前端的结构刚度，确保车架具有足够的承载能力。具体地，以图6所示为例，横梁12的数量可为三个，从左向右各个横梁12的高度逐渐降低，便于匹配安装在车架上的各部件的结构布局，还能确保车架的稳定性，对车架上的零部件起到防护作用。其中，横梁12的数量、结构等可根据实际设计需求具体确定。需要说明的是，以如图6所示的底盘***的摆放位置来说，图中左右方向即为所指左右方位。

箱体结构13焊接在两个第二平梁部113之间，其内部设有至少两个纵向加强筋131和至少两个横向加强筋132。如图5所示，横向加强筋132和纵向加强筋131相互交叉连接，各个纵向加强筋131沿车架总成1的长度方向设置，各个横向加强筋132沿车架总成1的宽度方向设置，且各个横向加强筋132的两端分别与两侧第二平梁部113焊接连接。从而在车架后端形成箱式焊接结构，有效提升焊接车架的牢固性，保证车架的结构刚度。需要说明的是，以如图5所示的底盘***的摆放位置来说，图中左右方向即为车架总成1的长度方向，图中上下方向即为车架总成1的宽度方向。

这样，车架整体焊接而成，减少车架局部应力集中现象，保证车架具有较高的结构强度，适于工作环境恶劣、载重较大的矿山运输工况，能够满足用户大型化、效益化、高可靠性等的应用需求，提高车架的使用寿命，提升车架的可靠性和载重性能，从而延长车辆的整体寿命，降低维修保养成本。而且，取消传统副车架结构，还能在一定程度上降低整车重心，提升整车运行稳定性和安全性。

前悬架总成2包括前悬油气簧21和前悬连杆导向机构。一般地，车桥两侧均布置有前悬油气簧21，前悬油气簧21的一端与纵梁11相铰接、另一端与前桥4相铰接。具体地，如图6所示，前悬油气簧21的上端通过前悬油气簧支座27与车架总成1相铰接，前悬油气簧21的下端与前桥4相铰接。油气簧为变刚度弹性元件，空载时刚度小，随着载重提升刚度增加，当载重吨位很大时，油气簧刚度变大。从而可以保证车辆具有良好的行驶平顺性，特别是矿山用车，其道路条件和装载条件非常恶劣，可显著缓解冲击，减少颠簸，改善驾驶员的驾驶条件。

前悬连杆导向机构包括前悬纵推杆和前悬横推杆22。前悬纵推杆沿车架总成1的长度方向设置，前悬纵推杆的一端与纵梁11相铰接，另一端与前桥4相铰接。前悬横推杆22沿车架总成1的宽度方向设置，前悬横推杆22的一端与车架总成1相铰接，另一端与前桥4相铰接。需要说明的是，以如图6所示的底盘***的摆放位置来说，图中上下方向即为所指上下方位，图中实心箭头所指方向即为车架总成1的长度方向，图中空心箭头所指方向即为车架总成1的宽度方向。

如此设置，采用一体式焊接车架，与现有主副铆接车架相比，其结构强度高，有效减少车架开裂现象，提升承载能力，延长使用寿命。前悬架***采用油气簧代替板簧，可提升整机的缓冲减震性能和结构可靠性，消除由于板簧而带来的缺陷。纵向推力杆能够传递纵向力，确保车轮上下跳动的稳定性。横向推力杆能够传递侧向力，确保底盘横向蹿动。从而提升了悬挂组件的稳定性，保证车辆在行驶和作业过程中的安全性和舒适性。

在本发明的一些实施例中，底盘***还包括后悬架总成3，后悬架总成3包括后悬油气簧31和后悬连杆导向机构。一般地，如图11所示，车桥两侧均布置有后悬油气簧31，后悬油气簧31的一端与纵梁11相铰接，例如，可通过后悬油气簧支座37相铰接，后悬油气簧31的另一端与后桥5相铰接。

后悬连杆导向机构包括后悬纵推杆和后悬横推杆32，后悬纵推杆沿车架总成1的长度方向设置，后悬纵推杆的一端与车架总成1相铰接，另一端与后桥5相铰接。后悬横推杆32沿车架总成1的宽度方向设置，后悬横推杆32的一端与车架总成1相铰接，另一端与后桥5相铰接。需要说明的是，以如图11所示的底盘***的摆放位置来说，图中实心箭头所指方向即为车架总成1的长度方向，图中空心箭头所指方向即为车架总成1的宽度方向。

这样设置，后悬架总成3也采用油气簧悬架***，可进一步提升整机减震性能。如此构建全油气簧悬挂结构，并匹配刚性焊接结构车架，可避免车架因载重过大而造成车架损坏，簧下质量轻，增强了车架的使用寿命，彻底解决板簧悬架断裂问题，从而有效提升整车寿命和整车安全性，且使得整车总体布局紧凑，大大减小车辆转弯半径。

在本发明的可选实施例中，如图10所示，后桥5包括第一后桥51和第二后桥52，第一后桥51和第二后桥52均设有后悬油气簧31。后悬架总成3还包括蓄能器35和设置于蓄能器35外的蓄能器阀组38，蓄能器35用于辅助调节两个后悬油气簧31的刚度。蓄能器35固定安装于车架总成1上，并设置在第一后桥51和第二后桥52之间。一般地，第一后桥51和第二后桥52的两侧均布置有后悬油气簧31、蓄能器35和蓄能器阀组38。

蓄能器阀组38包括第一进油口381、第二进油口382和阻尼油口。第一进油口381和第二进油口382分别与两个后悬油气簧31的油腔油口相连通，以使同一侧的两个后悬油气簧31的油腔油口通过蓄能器阀组38彼此连通。阻尼油口与蓄能器35的油腔油口相连通，以使同一侧的两个后悬油气簧31中的油液还能通过阻尼口进入蓄能器35的油腔中。

一般地，蓄能器35设有低压气室和高压气室。当车辆空载时，同一侧的两个后悬油气簧31中的油液进入蓄能器35的油腔中，推动蓄能器活塞压缩低压气室。当车辆满载时，同一侧的两个后悬油气簧31中的油液进入蓄能器35的油腔中，推动蓄能器活塞同时压缩低压气室和高压气室。从而可根据载重吨位，实现自动调节后悬油气簧31的刚度。

如此设置，通过蓄能器35可实现后悬油气簧31刚度随载重增加进行自适应调节，满足空载和满载不同情况下对油气簧刚度的应用需求。且位于车架同一侧的两个后悬油气簧31的油口相连通，这样两个后悬油气簧31中的全部油液先进入彼此的油腔中进行补偿，然后多余的部分油液从阻尼口再进入蓄能器35中，实现先补偿再缓冲，油气簧的响应速度更快、更灵敏，能够更好地提升整车的减震效果和舒适性，整车保护性更强，提高后桥5的安全可靠性。

在本发明的一些实施例中，第一后桥51和第二后桥52均设有两组后悬纵推杆，如图11所示，每个车桥的两组后悬纵推杆沿车架总成1的宽度方向间隔分布。如图10所示，每组后悬纵推杆包括第一后悬纵推杆33和第二后悬纵推杆34，第一后悬纵推杆33和第二后悬纵推杆34沿车架总成1的高度方向间隔分布。需要说明的是，以如图10所示的底盘***的摆放位置来说，图中箭头所指方向即为车架总成1的高度方向。

如此设置，每一后桥左右布置有四个纵向推力杆，且同一侧的两个纵向推力杆上下布置，从而确保后桥总成在竖直高度方向上的运动稳定性。并配合每一后桥上的横向推力杆，确保底盘横向蹿动，进而提升了后悬挂***的稳定性，确保车辆在行驶和作业过程中的安全性。

作为本发明的可选实施例，前桥4设有两组前悬纵推杆，如图6所示，两组前悬纵推杆沿车架总成1的宽度方向间隔分布。每组前悬纵推杆包括第一前悬纵推杆23和第二前悬纵推杆24，第一前悬纵推杆23和第二前悬纵推杆24沿车架总成1的高度方向间隔分布。需要说明的是，以如图6所示的底盘***的摆放位置来说，图中上下方向即为车架总成1的高度方向。

这样设置，前悬挂***由四根纵向推力杆和一根横向推力杆构成，各个纵推杆对车辆在竖直方向上的运动进行导向，缓和车桥的上下跳动，横推杆对车辆在水平方向上的运动进行导向，缓解车桥的横向倾斜，从而缓和由不平路面传递给车架的冲击载荷，削弱由此引起的承载***的振动，保证车辆平顺行驶。

进一步地，在本发明的一些实施例中，纵向加强筋131和横向加强筋132设有若干镂空部133，从而在保证车架结构性能的同时，最大限度地减轻车架重量。此外，如图3和图4所示，箱体结构13还包括顶板134和底板135，底板135上也可设置若干镂空部133，在起到减重作用的同时，还便于与其他部件连接及相关部件的布局设计。

在本发明的一些实施例中，底盘***还包括第一前悬推杆支座25，具体来说，第一前悬推杆支座25包括一对连接座251和加强件252。如图8所示，两个连接座251沿车架总成1的宽度方向间隔分布，横跨布置在车架两侧。如图6所示，连接座251与车架总成1相连接，第一前悬纵推杆23和第二前悬纵推杆24的一端均与连接座251相铰接。加强件252沿车架总成1的宽度方向设置，且加强件252的两端分别与两个连接座251相连接。

具体地，如图8和图9所示，连接座251包括沿车架总成1的宽度方向间隔布置的第一立板2511和第二立板2512，第一立板2511和第二立板2512之间连接有第一连接板2513，以保证连接座251的结构稳定性。连接座251可与纵梁11焊接连接，以确保连接座251与车架稳固连接，使得前悬***可靠工作。第一立板2511和第二立板2512的上下两端分别对应设有用于插装铰接轴的铰接孔，以实现第一前悬纵推杆23和第二前悬纵推杆24与连接座251的转动连接。此外，在各个铰接孔位置处还可布置第一轴套2514，以支撑铰接轴，加强铰接位置的连接强度，另外，还可起到一定的限位作用，减小纵推杆沿铰接轴的轴向位移，以使连杆机构起到更好的导向作用。

加强件252包括管梁2523和固定设置在管梁2523两端的连接法兰2521，例如，连接法兰2521可焊接在管梁2523上。连接法兰2521可通过若干螺栓组件与第一立板2511固定连接，从而将加强件252和两个连接座251连接为一个整体。管梁2523的端部依次穿过第一立板2511和第二立板2512，以进一步加强第一前悬推杆支座25的结构强度。此外，连接法兰2521和管梁2523之间还布置有若干第一肋板2522，以保证加强件252的结构性能。

如此设置，通过第一前悬推杆支座25便于车架两侧的各个前悬纵推杆与车架相铰接，方便装配与维修。需要说明的是，以如图8所示的底盘***的摆放位置来说，图中左右方向即为车架总成1的宽度方向，图中上下方向即为所指上下方位。

在本发明的一些实施例中，底盘***还包括第二前悬推杆支座26，具体来说，第二前悬推杆支座26包括一对第三立板261和第二肋板262。如图6所示，两个第三立板261沿车架总成1的宽度方向间隔分布，第二肋板262连接在两个第三立板261之间，例如可通过焊接连接。第三立板261与前桥4相连接，第一前悬纵推杆23和第二前悬纵推杆24的另一端均与第三立板261相铰接。

具体地，如图7所示，两个第三立板261的上下两端分别对应设有用于插装铰接轴的铰接孔，以实现第一前悬纵推杆23和第二前悬纵推杆24分别与第二前悬推杆支座26转动连接。此外，第二前悬推杆支座26还包括安装座263和第三肋板264。安装座263可焊接固定在前桥4上，两个第三立板261与安装座263固定连接，从而便于与前桥4安装连接。第三肋板264连接在第三立板261和前桥4之间，以使第二前悬推杆支座26与前桥4更加牢固地连接在一起。

如此设置，通过第二前悬推杆支座26便于实现各个前悬纵推杆与前桥4的装配。需要说明的是，以如图7所示的底盘***的摆放位置来说，图中上下方向即为所指上下方位。

在本发明的一些实施例中，底盘***还包括后悬平衡梁支座36，具体来说，后悬平衡梁支座36包括一对平衡支座361，一对支撑座363，以及连接件362。如图11所示，两个平衡支座361沿车架总成1的宽度方向间隔分布。平衡支座361与车架总成1相连接，平衡支座361位于第一后桥51和第二后桥52之间。铰接于第一后桥51上的第一后悬纵推杆33和第二后悬纵推杆34均与平衡支座361相铰接，且铰接于第二后桥52上的第一后悬纵推杆33和第二后悬纵推杆34均与平衡支座361相铰接。连接件362沿车架总成1的宽度方向设置，连接件362的两端分别与两个平衡支座361相连接。一对支撑座363分别与一对平衡支座361相连接，支撑座363用于安装蓄能器35。

具体地，如图12所示，平衡支座361包括两个间隔布置的第三立板3611，两个第三立板3611之间连接有第二连接板3612，以使平衡支座361连接成一个整体。第三立板3611上还设置有第四肋板3613，以提高平衡支座361的结构稳定性。两个第三立板3611上均对应设有四个铰接孔，分别用于连接两个后桥上的四个后悬纵推杆。另外，在铰接孔位置处可安装第二轴套，以提高铰接处的结构性能。

支撑座363固定连接在第三立板3611上，例如可焊接连接，以用于安装蓄能器35。支撑座363包括支撑板3631和设置在支撑板3631上的第五肋板3632，支撑板3631与第三立板3611固定连接，蓄能器35固定安装在支撑板3631，第五肋板3632可进一步提升支撑座363的支撑可靠性。此外，连接件362上还设有减重孔3621。平衡支座361和连接件362的底部还连接有支撑底板364，以使后悬平衡梁支座36的结构更加稳固。

如此设置，通过后悬平衡梁支座36可实现两个后桥上的四个后悬纵推杆的布局连接，便于安装。需要说明的是，以如图12所示的底盘***的摆放位置来说，图中左右方向即为车架总成1的宽度方向，图中上下方向即为所指上下方位，图中下端即为所指底部位置。

综上所述，本发明的一些实施例提供了一种底盘***，其前后悬架均采用油气簧，并在各桥布局四根纵向推力杆和一根横向推力杆构成的连杆导向机构，各杆件满足车辆承载要求。这样可得到更加合理的纵倾和侧倾中心，保证车辆具有良好的纵倾和侧倾特性，确保各车桥在竖直方向上运动的稳定性，以及确保底盘横向蹿动，保证车辆定位参数在小范围内变化，进而提升了悬挂组件的稳定性，确保工程车辆在行驶和作业过程中的安全性，且有利于车辆转向，减小车辆转弯半径。且后悬架***还设置有蓄能器35，可使悬架整体刚度随车辆载重增加进行自适应调节，避免车架因局部承载过大而造成车架损坏，簧下质量轻，增强了车架的使用寿命，彻底解决板簧悬架断裂问题，且可实现先补偿后缓冲，响应速度更快。

为了实现大刚度油气簧与车架进行匹配，车架总成1设计为一体式焊接车架，与现有铆接车架相比，车架刚度寿命提升，有效解决车架开裂问题，提升车架承载能力，且取消副车架结构，整车重心降低，提升车辆运行稳定性和安全性。此外，通过设置第一前悬推杆支座25、第二前悬推杆支座26以及后悬平衡梁支座36等，便于悬挂组件的安装与布局，从而有效缓解整车振动，提升车架抗扭能力。如此，该底盘***可满足市场需求，对现有非道路矿用自卸车存在的不足进行了优化设计，可大幅提升其在非公路状态下运输设备的竞争力。

下面对本发明提供的矿用车辆进行描述，下文描述的矿用车辆与上文描述的底盘***可相互对应参照。

本发明实施例还提供了一种矿用车辆，包括如上述各个实施例中的底盘***。如此设置，采用一体式焊接车架，与现有主副铆接车架相比，其结构强度高，有效减少车架开裂现象，提升承载能力，延长使用寿命。前悬架***采用油气簧代替板簧，可提升整机的缓冲减震性能和结构可靠性，消除由于板簧而带来的缺陷。纵向推力杆能够传递纵向力，确保车轮上下跳动的稳定性。横向推力杆能够传递侧向力，确保底盘横向蹿动。从而提升了悬挂组件的稳定性，保证车辆在行驶和作业过程中的安全性和舒适性。该有益效果的推导过程和上述底盘***的有益效果的推导过程大致类似，故在此不再赘述。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种底盘***，其特征在于，包括：

车架总成(1)，所述车架总成(1)设置为一体式焊接车架，所述车架总成(1)包括：

一对纵梁(11)，沿所述车架总成(1)的宽度方向间隔分布，所述纵梁(11)沿所述车架总成(1)的长度方向设置，且所述纵梁(11)包括依次设置的第一平梁部(111)、倾斜过渡部(112)和第二平梁部(113)，所述第一平梁部(111)的高度位置低于所述第二平梁部(113)的高度位置；

至少两个横梁(12)，焊接在两个所述第一平梁部(111)之间，所述横梁(12)沿所述车架总成(1)的宽度方向设置；

箱体结构(13)，焊接在两个所述第二平梁部(113)之间，所述箱体结构(13)的内部设有至少两个纵向加强筋(131)和至少两个横向加强筋(132)，所述纵向加强筋(131)沿所述车架总成(1)的长度方向设置，所述横向加强筋(132)与所述纵向加强筋(131)交叉连接，且所述横向加强筋(132)的两端分别与两个所述第二平梁部(113)相连接；

前悬架总成(2)，包括前悬油气簧(21)和前悬连杆导向机构，所述前悬油气簧(21)的一端与所述纵梁(11)相铰接、另一端与前桥(4)相铰接，

所述前悬连杆导向机构包括前悬纵推杆和前悬横推杆(22)，所述前悬纵推杆沿所述车架总成(1)的长度方向设置，所述前悬纵推杆的一端与所述车架总成(1)相铰接、另一端与所述前桥(4)相铰接，所述前悬横推杆(22)沿所述车架总成(1)的宽度方向设置，所述前悬横推杆(22)的一端与所述车架总成(1)相铰接、另一端与所述前桥(4)相铰接。

2.根据权利要求1所述的底盘***，其特征在于，还包括：

后悬架总成(3)，包括后悬油气簧(31)和后悬连杆导向机构，所述后悬油气簧(31)的一端与所述纵梁(11)相铰接、另一端与后桥(5)相铰接，

所述后悬连杆导向机构包括后悬纵推杆和后悬横推杆(32)，所述后悬纵推杆沿所述车架总成(1)的长度方向设置，所述后悬纵推杆的一端与所述车架总成(1)相铰接、另一端与所述后桥(5)相铰接，所述后悬横推杆(32)沿所述车架总成(1)的宽度方向设置，所述后悬横推杆(32)的一端与所述车架总成(1)相铰接、另一端与所述后桥(5)相铰接。

3.根据权利要求2所述的底盘***，其特征在于，所述后桥(5)包括第一后桥(51)和第二后桥(52)，所述第一后桥(51)和所述第二后桥(52)均设有所述后悬油气簧(31)，

所述后悬架总成(3)还包括：

蓄能器(35)，设置于所述车架总成(1)上，所述蓄能器(35)位于所述第一后桥(51)和所述第二后桥(52)之间，所述蓄能器(35)用于调节两个所述后悬油气簧(31)的刚度；

蓄能器阀组(38)，设置于所述蓄能器(35)上，所述蓄能器阀组(38)包括第一进油口(381)、第二进油口(382)和阻尼油口，所述第一进油口(381)和第二进油口(382)分别与两个所述后悬油气簧(31)的油腔油口相连通，所述阻尼油口与所述蓄能器(35)的油腔油口相连通。

4.根据权利要求3所述的底盘***，其特征在于，所述第一后桥(51)和所述第二后桥(52)均设有两组所述后悬纵推杆，两组所述后悬纵推杆沿所述车架总成(1)的宽度方向间隔分布，

每组所述后悬纵推杆包括第一后悬纵推杆(33)和第二后悬纵推杆(34)，所述第一后悬纵推杆(33)和所述第二后悬纵推杆(34)沿所述车架总成(1)的高度方向间隔分布。

5.根据权利要求1所述的底盘***，其特征在于，所述前桥(4)设有两组所述前悬纵推杆，两组所述前悬纵推杆沿所述车架总成(1)的宽度方向间隔分布，

每组所述前悬纵推杆包括第一前悬纵推杆(23)和第二前悬纵推杆(24)，所述第一前悬纵推杆(23)和所述第二前悬纵推杆(24)沿所述车架总成(1)的高度方向间隔分布。

6.根据权利要求5所述的底盘***，其特征在于，还包括第一前悬推杆支座(25)，所述第一前悬推杆支座(25)包括：

一对连接座(251)，沿所述车架总成(1)的宽度方向间隔分布，所述连接座(251)与所述车架总成(1)相连接，所述第一前悬纵推杆(23)和所述第二前悬纵推杆(24)的一端均与所述连接座(251)相铰接；

加强件(252)，沿所述车架总成(1)的宽度方向设置，所述加强件(252)的两端分别与两个所述连接座(251)相连接。

7.根据权利要求5所述的底盘***，其特征在于，还包括第二前悬推杆支座(26)，所述第二前悬推杆支座(26)包括：

一对第三立板(261)，沿所述车架总成(1)的宽度方向间隔分布，所述第三立板(261)与所述前桥(4)相连接，所述第一前悬纵推杆(23)和所述第二前悬纵推杆(24)的另一端均与所述第三立板(261)相铰接；

第二肋板(262)，连接在一对所述第三立板(261)之间。

8.根据权利要求4所述的底盘***，其特征在于，还包括后悬平衡梁支座(36)，所述后悬平衡梁支座(36)包括：

一对平衡支座(361)，沿所述车架总成(1)的宽度方向间隔分布，所述平衡支座(361)与所述车架总成(1)相连接，所述平衡支座(361)位于所述第一后桥(51)和所述第二后桥(52)之间，铰接于所述第一后桥(51)上的所述第一后悬纵推杆(33)和所述第二后悬纵推杆(34)均与所述平衡支座(361)相铰接，且铰接于所述第二后桥(52)上的所述第一后悬纵推杆(33)和所述第二后悬纵推杆(34)均与所述平衡支座(361)相铰接；

连接件(362)，沿所述车架总成(1)的宽度方向设置，所述连接件(362)的两端分别与两个所述平衡支座(361)相连接；

一对支撑座(363)，分别与一对所述平衡支座(361)相连接，所述支撑座(363)用于安装所述蓄能器(35)。

9.根据权利要求1所述的底盘***，其特征在于，所述纵向加强筋(131)和所述横向加强筋(132)设有若干镂空部(133)。

10.一种矿用车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的底盘***。