CN117428271A - 电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法及电机铁芯冲裁凹模 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法及电机铁芯冲裁凹模，包括若干凹模块，若干凹模块拼接形成环形的冲裁凹模，每个凹模块的外周边为圆弧边，所述凹模块的内周边为直边，所述凹模块的两侧边均为用于与相邻凹模块配合拼合的拼接边，所述拼接边为直边，所述凹模块上设有若干个以外周圆弧面的圆心为中心呈环向阵列分布的槽孔，其中位于凹模块两侧拼接边上的槽孔为对半槽孔，形成一种拼接式冲裁凹模，使得冲裁凹模不会因为局部变形而整个报废；本发明还提供了该冲裁凹模的凹模块的加工方法，在粗加过程中先预留局部残留边，且同一拼接边上的两段直边能处于同一直线，形成准确拼接。

Description

电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法及电机铁芯冲裁凹模

技术领域

本发明涉及电机铁芯成型模具的技术领域，特别是一种电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法及电机铁芯冲裁凹模。

背景技术

电机被广泛应用于各个生活领域，电机铁芯冲片是电机重要组成部分，其中冲裁模又是电机铁芯冲片不可缺少的一个主要环节。不论在单工序冲裁模还是在步进冲裁模中，槽形凹模是模具中不可缺少的一个重要零部件，槽形凹模为盘状结构，其表面环向分布有多个槽孔。槽形凹模在不断冲裁过程中，容易导致槽形凹模变形，这样整个槽形凹模就得报废，因此出现了一种拼接式的槽形凹模，将槽形凹模分成多个局部凹模，然后通过拼接形成完整体，每个局部凹模的两侧均有对半槽孔，在拼接后形成完整的槽孔，这种局部凹模主要加工过程为，对板件进行一次性加工到位，然后直接进行粗加工，原来的粗加工路径为，如图4所示，先加工两个定位孔，然后加工槽孔，槽孔的加工顺序为从一侧依次到另一侧，接着再加工轮廓，在开槽孔时非常容易造成凹模块整体外轮廓的变形，接着再直接进行精加工或修刀，在加工过程中通常会在局部凹模的内周边留残留边，以形成型磨余量。上述加工工艺存在如下问题，造成局部凹模整体变形，使得同一拼接面上位于对半槽孔的两边的直边不在同一直线上，导致拼接边上的槽孔尺寸有误差，内周边和拼接边之间的尖角会发生塌角现象，无法形成完整的局部凹模。

发明内容

为了解决上述技术问题， 本发明提供一种电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法，其步骤如下：

S1，在原坯的待加工区域中用于凹模块外形成型的边界处、用于凹模块的槽孔成型的加工位、用于凹模块的对半槽孔成型的加工位分别加工成型第一穿丝孔、第二穿丝孔及第三穿丝孔，第二穿丝孔加工成型有多个、并呈间隔设置，多个所述第二穿丝孔依原坯待加工区域中的弧形中心线分布，以获得加工毛坯；

S2，接着对加工毛坯进行线切割粗加工，首先以第一穿丝孔为起点进行斜直线走丝以形成右拼接边，接着向左进行圆弧走丝以形成圆弧形外周边，然后向下进行斜直线走丝以形成左拼接边，所述左拼接边和右拼接边沿圆弧形外周边中心线对称分布，从而使得第三穿丝孔成型在左拼接边和右拼接边的旁侧位置处，然后向右进行直线走丝以形成直线形的内周边，此时电极丝回到第一穿丝孔位置，至此形成凹模坯料，凹模坯料上具有外部粗轮廓、第二穿丝孔及第三穿丝孔；接着在凹模坯料中，电极丝以每穿入一个第二穿丝孔内后而走丝加工形成一个槽孔，并且依此加工方式而形成多个呈扇形分布的槽孔；最后电极丝穿入至凹模坯料的第三穿丝孔从第三穿丝孔进行走丝加工以形成对半槽孔，并且对半槽孔与槽孔相邻地设置，从而形成凹模坯料；

S3，在粗加工过程中，所述凹模坯料的圆弧形外周边留有两个局部残留边，所述凹模坯料的内周边上留有至少一个局部残留边，加工完成后去除应力；

S4，对所述凹模坯料的上下面进行平面加工；

S5，对所述凹模坯料进行一次精加工，电极丝沿着凹模坯料的外部粗轮廓和槽孔内壁轮廓依次进行精加工，其中槽孔的精加工顺序同步骤S2中的槽孔加工顺序，并且精加工的切割量范围为0.03-0.05mm，在精加工过程中，留出所有局部残留边不加工；

S6，进行二次精加工，电极丝加工行走路径为先右拼接边和左拼接边，接着是圆弧形外周边，然后是槽孔的内壁，最后是对半槽孔的内壁，其中槽孔加工顺序同步骤S5中的槽孔加工顺序，并且二次精加工的切割量范围为0.03-0.05mm，当加工完对半槽孔的内壁后，最后加工局部残留边，以形成凹模块。

进一步优化，在步骤S3中，所述圆弧形外周边上的每个局部残留边位于最靠近对半槽孔的两个槽孔之间。

进一步优化，在步骤S1中，还包括定位孔成型步骤，在所述凹模坯料中定位并开设两个第四穿丝孔，对每个第四穿丝孔进行走丝，使得所述凹模坯料上形成两个定位孔，两个定位孔位于内周边和槽孔之间的位置且呈水平分布。

进一步优化，在步骤S2中，对于槽孔的加工，电极丝先穿入第二穿丝孔进行走丝加工以形成中央位置的槽孔，然后以中央位置的槽孔为中心，按照中间朝两侧方向顺序依次左右加工开设其余槽孔。

作为优选，所述内周边上的局部残留边数量为两个，沿着内周边长度方向均匀分布。

作为优选，所述内周边上在两个局部残留边位置处均开设一凹槽以替代局部残留边。

作为优选，在步骤S5中，将内周边上的两个局部残留边从左至右定义为残留边一和残留边二，接着按逆时针方向将圆弧形外周边上的两个局部残留边依次定义为残留边三和残留边四，以上述四个局部残留边为分隔点，将凹模块整个外部粗轮廓分隔成四个加工轮廓，四个加工轮廓分别为：

轮廓一，其包括内周边位于残留边二与右拼接边之间的部分段、右拼接边及圆弧形外周边位于残留边三与右拼接边之间的部分段；

轮廓二，其为圆弧形外周边位于残留边三和残留边四之间段；

轮廓三、其包括圆弧形外周边位于残留边四与左拼接边之间的部分段、左拼接边及内周边位于残留边一与左拼接边之间的部分段；

轮廓四、其为内周边位于残留边一和残留边二之间段；

沿着定位孔、轮廓一、轮廓二、轮廓三、轮廓四、槽孔及对半槽孔的顺序依次进行加工。

作为优选，在步骤S6中，加工两个定位孔或两个对称分布的槽孔时需进行对称跳跃加工。

作为优选，在S6中，每个加工轮廓和槽孔的轮廓均可以重复多次精加工。

本发明还提供上述电机铁芯冲裁凹模，包括多个凹模块，多个所述凹模块呈环形拼设置，各所述凹模块经上述所述的凹模块成型方法而制造成型，且制造成型的所述凹模块具有圆弧形外周边、内周边、左拼接边、右拼接边、呈扇形分布的多个槽孔、以及位于左拼接边和右拼接边上的对半槽孔，所述相邻两个凹模块中一凹模块的左拼接边与另一凹模块的右拼接边贴合设置，所述左拼接边、右拼接边和内周边均为直边。

本发明的技术效果为，在直边形的内周边和圆弧形外周边各留有局部残留边，使得加工过程中凹模块能受力均匀，各槽孔也不会发生形变，致使同一拼接边上的两段直边能处于同一直线，形成准确拼接，最终使得相邻凹模块的对半槽孔能准确拼接，不会发生尺寸误差；内周边的局部残留边可以用凹槽代替，也就是在局部残留边位置处开设凹槽，这样就可以省略最后精加工该局部残留边，节省加工工序。

附图说明

图1是局部残留边处于正确位置时凹模块的整体结构图；

图2是局部残留边处于错误位置时凹模块的整体结构图；

图3是局部残留边处于另一个错误位置时凹模块的整体结构图；

图4是原来的粗加工路径图；

图5是现在改进后的粗加工路径图；

图6是现在改进后的一次精加工路径图；

图7是轮廓一、轮廓二、轮廓三及轮廓四的示意图；

图8是第一穿丝孔、第二穿丝孔及第三穿丝孔的位置分布图；

图9是残留边一、残留边二、残留边三及残留边四的位置分布图。

图中：1、凹模块；2、圆弧形外周边；3、内周边；4、拼接边；41、左拼接边；42、右拼接边；5、槽孔；51、孔一；52、孔二；53、孔三；54、孔四；55、孔五；56、孔六；57、孔七；58、孔八；59、孔九；6、对半槽孔；7、局部残留边；71、残留边一；72、残留边二；73、残留边三；74、残留边四；8、凹槽；9、定位孔； 10、第一穿丝孔；11、第二穿丝孔；12、第三穿丝孔；13、第四穿丝孔；a、轮廓一；b、轮廓二；c、轮廓三；d、轮廓四。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种电机铁芯冲裁凹模，该冲裁凹模由若干个凹模块1拼接形成，完整的冲裁凹模呈厚度较薄的环形结构，每个凹模块1的圆弧形外周边2作为为冲裁凹模的外轮廓的一部分，凹模块1的内周边3为直边，凹模块1两侧均为用于与相邻凹模块1配合拼合的拼接边4，拼接边4为直边，分为左拼接边41和右拼接边42，使得凹模块1形成类似底边为圆弧边的等腰梯形状结构。

凹模块1上设有若干个槽孔5，若干槽孔5以外周圆弧面的圆心为中心呈环向阵列分布在凹槽8本体表面，即多个槽孔5在凹模块1上呈扇形分布；其中，位于凹模块1两侧的拼接边4上的槽孔5均呈对半设置，即对半槽孔6，当相邻凹模块1拼接后相邻两个对半槽孔6对称拼接而形成完整的槽孔5，也就是两个对半槽孔6沿凹模块1宽度方向的中心轴线对称设置，这样当若干凹模块1拼接后，凹模块1上的所有槽孔5在形状和位置上均能一致。

凹模块1上靠近内周边3的面上开设有两个定位孔9，两个定位孔9沿着凹模块1长度方向水平均匀分布。

本发明还提供一种加工上述凹模块1的加工方法，其步骤如下：

S1，对原坯的待加工区域中进行线切割粗加工，在线切割之前先开设穿丝孔，本实施例中，如图8所示，穿丝孔包括第一穿丝孔10、第二穿丝孔11、第三穿丝孔12及第四穿丝孔13，第一穿丝孔10开设在用于凹模块1外形成型的边界处，第二穿丝孔11开设在用于凹模块1的槽孔5成型的加工位处，第三穿丝孔12开设在用于凹模块1的对半槽孔6成型的加工位处，第四穿丝孔13开设在用于凹模块1的定位孔9成型的加工位处。

S2，首先在原坯上依次打好上述四个穿丝孔，接着，如图5所示，电极丝先沿着第四穿丝孔13进行圆形走丝加工，形成定位孔9，本实施例中，定位孔9数量为两个，沿水平直线分布，先加工左边的定位孔9，后加工右边的定位孔9，加工完定位孔9后，电极丝移动至第一穿丝孔10内作为切割起始位置向右倾斜一个角度进行直线走丝，以形成右拼接边42，该角度为右拼接边42与水平之间的角度β，β为锐角，通常为45°≤β≤60°，接着电极丝向左进行走丝，形成外凸圆弧形路径，从而形成圆弧形外周边2，然后向下倾斜角度β进行直线走丝，以形成左拼接边41，左拼接边41和右拼接边42沿圆弧形外周边2的中心线对称分布，然后向右进行直线走丝以形成内周边3，此时电极丝回到切割起始位置，至此形成凹模坯料，凹模坯料具有外部粗轮廓、第二穿丝孔11和第三穿丝孔12，整个凹模块1外轮廓类似扇形，接下来加工槽孔5，槽孔5的形状为长方形、并沿凹模块1的径向方向设置，而且槽孔5朝向内周边3的一侧形成收口小长方形形状，电极丝移动至凹模块1的中央位置处的第二穿丝孔11，从该第二穿丝孔11进行走丝加工以形成最中央位置的槽孔5，然后以该槽孔5为中心，按照中间朝两侧方向顺序依次左右加工开设其余槽孔5，最后开设对半槽孔6，可有效防止开孔时凹模块1整体变形。如图5中，以孔一51和孔二52，孔三53和孔四54，孔五55和孔六56，孔七57和孔八58，及孔九59的加工顺序来加工形成槽孔5和对半槽孔6，加工孔八58和孔九59时，电极丝移动至每个第三穿丝孔12中，然后从第三穿丝孔12进行走丝加工以形成对半槽孔6。

需要注意的是，上述加工顺序依次为定位孔9、外部粗轮廓、槽孔5及对半槽孔6，第四穿丝孔13通常开设在定位孔9的中心处，第一穿丝孔10设置在切割起始位置处，即右拼接边42和内周边3的相交处；第二穿丝孔11靠近内周边3的边角处；第三穿丝孔12设置在对半槽孔6的中心位置处，共同达到缩短无用行程的目的。

而原来的粗加工路径为，如图4所示，先加工两个定位孔9，然后加工槽孔5，槽孔5的加工顺序为从一侧依次到另一侧，接着再加工轮廓，在开槽孔5时非常容易造成凹模块1整体外轮廓的变形。

在粗加工过程中留有用于精加工切割余量；

其中，在粗加工过程中，两个拼接边4上的对半槽孔6均闭合处理，也就是在加工过程中，对半槽孔6可先加工一个闭合的孔，使得拼接边4为完整的直线边，这样可使得拼接边4在位于对半槽孔6的两边处于同一直线上，以保证拼接精确性。

S3，在粗加工过程中，凹模块1的圆弧形外周边2留有两个局部残留边7，内周边3上留有至少一个局部残留边7，局部残留边7通常为直线未精加工的边，其中圆弧形外周边2上的局部残留边7呈凹陷状，使得在冲裁时，圆弧形外周边2上的局部残留边7相对于圆弧形外周边2处于悬空状态，这样冲裁时凹模块1受力变形时，局部残留边7具有缓冲余量，避免凹模块1开裂；加工完成后需将凹模块1从机床上拆下来，以去除应力；

需要说明的是，如图1所示，圆弧形外周边2上的每个局部残留边7位于最靠近对半槽孔6的两个槽孔5之间，这样才能保证整个凹模块1整体受力均匀，以下是两种错误分布方式：

1．如图2所示，局部残留边7位于靠近拼接边4的槽孔5与对半槽孔6之间位置处，该处的局部残留边7距离拼接边4过近，使得凹模块1受力不均匀，容易造成拼接边4变形。

2．如图3所示，局部残留边7正对靠近拼接边4的槽孔5处，该处的局部残留边7距离槽孔5过近，在冲裁过程中残留边悬空状态时，槽孔5处受力向外变形，容易造成凹模块1开裂。

S4，对凹模坯料每个面进行平面加工，即对凹模坯料上下表面进行磨平，以达到加工要求；

S5，对凹模坯料进行第一次精加工，电极丝沿着凹模坯料的外部粗轮廓和槽孔5内壁轮廓依次进行精加工，其中槽孔5的精加工顺序同步骤S2中的槽孔5加工顺序，并且精加工的切割量范围为0.03-0.05mm，在第一次精加工过程中，留出所有局部残留边7不加工。

S6，对凹模坯料进行二次精加工，此时先加工拼接边4，即先右拼接边42，后左拼接边41，接着加工圆弧形外周边2、内周边3，需要说明的是，虽然拼接边4和内周边3均是直线边，但是拼接边4相对于圆弧形外周边2的圆心所在中心线而言具有锥度，而内周边3为水平边，不具有锥度，因此在加工时需采用两种程序加工，直至内周边3和拼接边4形成预设角度。另外，二次精加工时，在加工对称的槽孔5时，需进行对称跳跃加工，这样可以减少按逐个加工机床丝杆走动而产生的累计误差，二次精加工最后一步对局部残留边7进行加工，最后形成凹模块1成品，作为二次精加工，其切割量范围通常设置在0.03-0.05mm。

需要说明的是，凹模块1上的若干个槽孔5的开孔顺序同粗加工的槽孔5开孔顺序。

本实施例中，内周边3上的局部残留边7数量为两个，沿着内周边3长度方向均匀分布。

在另一实施例中，内周边3上在两个局部残留边7位置处均开设一凹槽8以替代局部残留边7，使得局部残留边7就位于凹槽8内，而凹槽8所在位置就无需加工，节省了加工工序。

如图7和9所示，将内周边3上的两个局部残留边7从左至右定义为残留边一71和残留边二72，接着按逆时针方向将圆弧形外周边2上的两个局部残留边7依次定义为残留边三73和残留边四74，以上述四个局部残留边7为分隔点，将凹模块1整个外部粗轮廓分隔成四个加工轮廓，四个加工轮廓分别为：

轮廓一a，其包括内周边3位于残留边二72与右拼接边42之间的部分段、右拼接边42及圆弧形外周边2位于残留边三73与右拼接边42之间的部分段；

轮廓二b，其为圆弧形外周边2位于残留边三73和残留边四74之间段；

轮廓三c、其包括圆弧形外周边2位于残留边四74与左拼接边41之间的部分段、左拼接边41及内周边3位于残留边一71与左拼接边41之间的部分段；

轮廓四d、其为内周边3位于残留边一71和残留边二72之间段；

如图6所示，步骤S5完整的一次精加工路径为，先从左至右加工依次两个定位孔9，然后依次加工轮廓一a、轮廓二b、轮廓三c及轮廓四d，接着加工槽孔5，槽孔5加工顺序同粗加工的槽孔5加工顺序，最后加工对半槽孔6。

步骤S6最后还要精加局部残留边7。

另外，步骤S5中，加工轮廓一a、轮廓二b、轮廓三c、轮廓四d及槽孔5时，均可重复多次加工，使得每个轮廓都能精加到位。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法，其特征在于，其步骤如下：

S1，在原坯待加工区域中用于凹模块(1)外形成型的边界处、用于凹模块(1)的槽孔(5)成型的加工位、用于凹模块(1)的对半槽孔(6)成型的加工位分别加工成型第一穿丝孔(10)、第二穿丝孔(11)及第三穿丝孔(12)，第二穿丝孔(11)加工成型有多个、并呈间隔设置，多个所述第二穿丝孔(11)依原坯待加工区域中的弧形中心线分布，以获得加工毛坯；

S2，接着对加工毛坯进行线切割粗加工，首先以第一穿丝孔(10)为起点进行斜直线走丝以形成右拼接边(42)，接着向左进行圆弧走丝以形成圆弧形外周边(2)，然后向下进行斜直线走丝以形成左拼接边(41)，所述左拼接边(41)和右拼接边(42)沿圆弧形外周边(2)中心线对称分布，从而使得第三穿丝孔(12)成型在左拼接边(41)和右拼接边(42)的旁侧位置处，然后向右进行直线走丝以形成直线形的内周边(3)，此时电极丝回到第一穿丝孔(10)位置，至此形成凹模坯料，凹模坯料上具有外部粗轮廓、第二穿丝孔(11)及第三穿丝孔(12)；接着在凹模坯料中，电极丝以每穿入一个第二穿丝孔(11)内后而走丝加工形成一个槽孔(5)，并且依此加工方式而形成多个呈扇形分布的槽孔(5)；最后电极丝穿入至凹模坯料的第三穿丝孔(12)，从第三穿丝孔(12)进行走丝加工以形成对半槽孔(6)，并且对半槽孔(6)与槽孔(5)相邻地设置；

S3，在粗加工过程中，所述凹模坯料的圆弧形外周边(2)留有两个局部残留边(7)，所述凹模坯料的内周边(3)上留有至少一个局部残留边(7)，加工完成后去除应力；

S4，对所述凹模坯料的上下面进行平面加工；

S5，对所述凹模坯料进行一次精加工，电极丝沿着凹模坯料的外部粗轮廓和槽孔(5)内壁轮廓依次进行精加工，其中槽孔(5)的精加工顺序同步骤S2中的槽孔(5)加工顺序，并且精加工的切割量范围为0.03-0.05mm，在精加工过程中，留出所有局部残留边(7)不加工；

S6，进行二次精加工，电极丝加工行走路径为先右拼接边(42)和左拼接边(41)，接着是圆弧形外周边(2)，然后是槽孔(5)的内壁，最后是对半槽孔(6)的内壁，其中槽孔(5)加工顺序同步骤S5中的槽孔(5)加工顺序，并且二次精加工的切割量范围为0.03-0.05mm，当加工完对半槽孔(6)的内壁后，最后加工局部残留边(7)，以形成凹模块(1)。

2.根据权利要求1所述的电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法，其特征在于，在步骤S3中，所述圆弧形外周边(2)上的每个局部残留边(7)位于最靠近对半槽孔(6)的两个槽孔(5)之间。

3.根据权利要求1所述的电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法，其特征在于，在步骤S1中，还包括定位孔(9)成型步骤，在所述凹模坯料中定位并开设两个第四穿丝孔(13)，对每个第四穿丝孔(13)进行走丝，使得所述凹模坯料上形成两个定位孔(9)，两个定位孔(9)位于内周边(3)和槽孔(5)之间的位置且呈水平分布。

4.根据权利要求1所述的电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法，其特征在于，在步骤S2中，对于槽孔(5)的加工，电极丝先穿入第二穿丝孔(11)进行走丝加工以形成中央位置的槽孔(5)，然后以中央位置的槽孔(5)为中心，按照中间朝两侧方向顺序依次左右加工开设其余槽孔(5)。

5.根据权利要求2所述的电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法，其特征在于，所述内周边(3)上的局部残留边(7)数量为两个，沿着内周边(3)长度方向均匀分布。

6.根据权利要求5所述的电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法，其特征在于，所述内周边(3)上在两个局部残留边(7)位置处均开设一凹槽(8)以替代局部残留边(7)。

7.根据权利要求5所述的电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法，其特征在于，在步骤S5中，将内周边上的两个局部残留边(7)从左至右定义为残留边一(71)和残留边二(72)，接着按逆时针方向将圆弧形外周边(2)上的两个局部残留边(7)依次定义为残留边三(73)和残留边四(74)，以上述四个局部残留边(7)为分隔点，将凹模块(1)整个外部粗轮廓分隔成四个加工轮廓，四个加工轮廓分别为：

轮廓一(a)，其包括内周边(3)位于残留边二(72)与右拼接边(42)之间的部分段、右拼接边(42)及圆弧形外周边(2)位于残留边三(73)与右拼接边(42)之间的部分段；

轮廓二(b)，其为圆弧形外周边(2)位于残留边三(73)和残留边四(74)之间段；

轮廓三(c)、其包括圆弧形外周边(2)位于残留边四(74)与左拼接边(41)之间的部分段、左拼接边(41)及内周边(3)位于残留边一(71)与左拼接边(41)之间的部分段；

轮廓四(d)、其为内周边(3)位于残留边一(71)和残留边二(72)之间段；

沿着定位孔(9)、轮廓一(a)、轮廓二(b)、轮廓三(c)、轮廓四(d)、槽孔(5)及对半槽孔(6)的顺序依次进行加工。

8.根据权利要求3所述的电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法，其特征在于，在步骤S6中，加工两个定位孔(9)或两个对称分布的槽孔(5)时需进行对称跳跃加工。

9.根据权利要求8所述的电机铁芯冲裁凹模的凹模块成型方法，其特征在于，在S6中，每个加工轮廓和槽孔(5)的轮廓均可以重复多次精加工。

10.电机铁芯冲裁凹模，其特征在于，包括多个凹模块(1)，多个所述凹模块(1)呈环形拼设置，各所述凹模块(1)经权利要求1-9任一项所述的凹模块成型方法而制造成型，且制造成型的所述凹模块(1)具有圆弧形外周边(2)、内周边(3)、左拼接边(41)、右拼接边(42)、呈扇形分布的多个槽孔(5)、以及位于左拼接边(41)和右拼接边(42)上的对半槽孔(6)，所述相邻两个凹模块(1)中一凹模块(1)的左拼接边(41)与另一凹模块(1)的右拼接边(42)贴合设置，所述左拼接边(41)、右拼接边(42)和内周边(3)均为直边。